DE60107662T2

DE60107662T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Formen und Vulkanisieren von Fahrzeugluftreifen

Info

Publication number: DE60107662T2
Application number: DE60107662T
Authority: DE
Inventors: Giancarlo Armellin
Original assignee: Pirelli Pneumatici SpA; Pirelli SpA
Current assignee: Pirelli and C SpA; Pirelli Tyre SpA
Priority date: 2001-05-29
Filing date: 2001-05-29
Publication date: 2005-12-15
Anticipated expiration: 2021-05-30
Also published as: DE60107662D1; EP1262310B1; EP1262310A1; ATE284307T1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Ausformen und Vulkanisieren von Reifen für Fahrzeugräder.
Das Verfahren weist in seinem allgemeinen Aspekt die folgenden Schritte auf: Anordnen eines herzustellenden Reifens auf einem toroidförmigen Träger, der eine Außenfläche hat, die im Wesentlichen komplementär zu einer Innenfläche des Reifens ist, Einschließen des Reifens und des toroidförmigen Trägers in einem Formhohlraum, der in einer Vulkanisierform ausgebildet ist und Wände hat, die zu einer Außenfläche des Reifens nach Abschluss des Vulkanisierens komplementär sind, Pressen der Außenfläche des Reifens gegen die Wände des Formhohlraums und Anlegen von Wärme an den herzustellenden Reifen, um eine molekulare Vernetzung herbeizuführen.
Bei herkömmlichen Herstellungsverfahren müssen die Bauelemente des Reifens, wie die Karkassenlagen, Aufbauten zur Festlegung des Ringwulstes, der Gurtaufbau, Seitenwände, die Lauffläche usw., zunächst im Wesentlichen getrennt voneinander ausgebildet und dann während des Aufbauprozesses des Reifens zusammengefügt werden.
Die Anmelderin neigt gegenwärtig dazu, Produktionsverfahren zu verwenden, die es möglich machen, die Produktion und Lagerung der Bauelemente, die gewöhnlich als Halbfabrikate bekannt sind, zu minimieren oder eventuell auszuschließen.
In der Praxis hat sich die Forschung und Entwicklung zu neuen Prozessgestaltungen ausgerichtet, die es ermöglichen, dass die Bauelemente direkt in dem herzustellenden Reifen in einer vorgegebenen Sequenz ausgebildet werden.
Diesbezüglich wurden kürzlich durch die Anmelderin in einigen Fällen Produktionsprozesse vorgeschlagen und entwickelt, bei denen die Bauelemente während des Aufbaus auf einem starren toroidförmigen Träger zusammengefügt werden, der dann in eine Vulkanisierform zusammen mit dem Rohreifen eingebracht wird. Nach Abschluss der Vulkanisierung wird der toroidförmige Träger aus der Vulkanisiereinheit herausgezogen und aus dem Reifen entfernt.
Damit dieses Entfernen erfolgen kann, wird normalerweise ein kollabierbarer oder zerlegbarer toroidförmiger Träger verwendet, der aus einer Vielzahl von Umfangssektoren besteht, die beispielsweise einzeln in Radialrichtung zur Drehachse des Reifens zurückgezogen werden können, so dass sie aus ihrem Eingriff mit dem Reifen durch anschließendes Hindurchführen durch den Raum gelöst werden können, der zwischen den Wulsten des Reifens gebildet wird.
Ein toroidförmiger Träger dieser Bauweise hat insbesondere eine Vielzahl von Sektoren, die am Umfang um eine geometrische Bezugsachse herum angeordnet sind, um eine Außenfläche zu bilden, die im Wesentlichen die Innenform des herzustellenden Reifens wiedergibt, einen Flansch, der wenigstens ein Verbindungselement für den Eingriff mit einer Handhabungsvorrichtung trägt, einen Gegenflansch, der für seine Funktion in einer Position in Eingriff gebracht werden kann, die dem Flansch axial gegenüberliegt, sowie Eingriffselemente, die die Sektoren zwischen dem Flansch und dem Gegenflansch festhalten können.
Bezogen auf den Vulkanisierprozess beschreibt die EP 976 533 (im Namen der Anmelderin) ein Verfahren, das dadurch ausgeführt wird, dass wenigstens ein Fluid (beispielsweise eine Mischung aus Stickstoff und Wasserdampf) mit hoher Temperatur und hohem Druck in einem Raum eingespritzt wird, der zwischen der Innenfläche des Reifens und der Außenfläche des toroidförmigen Trägers gebildet wird. Das Fluid wird durch geeignete Zuführkanäle zugeführt, die durch den toroidförmigen Träger hindurch ausgebildet sind und an seiner Außenfläche münden. Dieses Fluid überträgt Wärme und Druck direkt auf die Innenfläche des Reifens, die mit einer Bahn aus undurchlässigem Kautschuk abgedeckt ist, die auf diesem Gebiet als "Auskleidung" bekannt ist, was dazu führt, dass die Abdeckung an der Krone mit dem gewünschten Betrag expandiert, wodurch eine zufrieden stellende Ausformung erreicht wird.
Insbesondere erfolgt die Vulkanisierung bei einem konstanten Volumen in den Seitenwänden, während an der Krone eine variable Expansion in der Größenordnung von 0,5% bis 5% vorhanden ist, was von der Art des herzustellenden Reifens abhängt, um den Materialien die richtige Dehnung zu geben, die für das Verhalten des Reifens wesentlich ist, wenn er sich im Einsatz befindet.
Die undurchlässige Bahn (Auskleidung) wird auf der Trommel dadurch ausgebildet, dass am Umfang um sie herum eine Bahn aus elastomerem Material gewickelt wird, die vorzugsweise im Augenblick der Ablage extrudiert wird und die sich von einer Seite der Trom mel zur anderen in einer Vielzahl von axial benachbarten und/oder teilweise überlappenden Windungen erstreckt.
Die Anmelderin hat erkannt, dass die Verwendung des Vulkanisierfluids mit hohem Druck und hoher Temperatur in direktem Kontakt mit der Oberfläche der Auskleidung leichte Fehler im Aussehen des vulkanisierten Reifens erzeugen kann, beispielsweise Blasen oder andere Oberflächenmängel in der Masse der Auskleidung, die, obwohl sie keinen Einfluss auf das Verhalten und die Betriebssicherheit des Reifens im Einsatz haben, eine Aussonderung des Produkts verursachen, weil sein Aussehen für den Markt nicht akzeptabel ist, was zu einer Reduzierung des Ausstoßes des Systems und zu einer Erhöhung der Kosten des Endprodukts führt.
Die Verwendung der bekannten Vulkanisierbalgen ist jedoch bei einem automatischen System der oben beschriebenen Art nicht machbar.
Der Grund dafür besteht darin, dass der bekannte Vulkanisierbalg, der sich von einem Wulst zum anderen über der radial äußeren Fläche des toroidförmigen Trägers erstreckt, eine solche geometrische Auslegung hat, die automatische Vorgänge der Festlegung des Balgs an dem Träger oder sein Entfernen von dem Träger nicht zulässt, der, wie oben erwähnt, demontierbar gebaut sein muss.
Die Anmelderin hat erkannt, dass die vorstehenden Probleme dadurch gelöst werden können, dass zwischen die Kronenfläche des toroidförmigen Trägers und die innere Reifenfläche eine flexible Membran eingelegt wird, die wärmewiderstandsfähig, chemisch inert, elastisch und für Vulkanisierfluid undurchlässig ist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich deshalb hauptsächlich auf eine anspruchsgemäße Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens.
Vorzugsweise ist die Membran mit Vorrichtungen zum Festlegen auf dem Träger versehen, die sich längs der Ränder des Bandes befinden. Besonders bevorzugt ist sie mit wenigstens einer Koppelungsvorrichtung versehen, die im Wesentlichen aus einem langgestreckten Schenkel besteht, der senkrecht von seiner radial inneren Fläche vorsteht, die in ein entsprechendes Loch eingeführt werden kann, das in dem Träger ausgebildet ist, und eine solche Länge hat, dass sich die Membran von der radial äußeren Fläche des Trägers wegbewegen kann.
Im Rest der Beschreibung und in den Ansprüchen bezeichnet der Ausdruck "Ausformen", wenn es nicht anders spezifiziert ist, sowohl den eigentlichen Ausformprozess als auch den ihn begleitenden Vulkanisierprozess.
Der Ausdruck "Kronenfläche" bezeichnet den Teil des toroidförmigen Trägers, von dem sich der Rohreifen während des Ausformprozesses wegbewegt. Diese Fläche wird auch "Expansionsausformungs"-Fläche wegen der Bewegung des Volumens des entsprechenden Teils des Reifens innerhalb des größeren Volumens des Ausformhohlraums genannt. Es ist diese Bewegung, die die vorstehend erwähnte Expansion des Kronenabschnitt des Reifens ermöglicht. Umgekehrt sind Flächen, die "Konstantvolumenausformungs"-Flächen genannt werden, solche Flächen, bei denen das Volumen des Reifens während des Ausformens im Wesentlichen identisch zu dem Volumen ist, das zwischen den Fläche begrenzt wird. Diese Flächen befinden sich im Wesentlichen sowohl an der Form als auch an dem toroidförmigen Träger auf der Position der Seitenwände.
Vorzugsweise ist das Material der Membran Butyl-, Natur- oder Siliconkautschuk oder Mischungen davon. Das Material kann fakultativ mit Faserfüllstoffen verstärkt werden, beispielsweise Aramid-(Polyethylenterephthalat-)Feinfasern, insbesondere um der Membran anisotrope Eigenschaften zu geben.
Die Dicke der Membran liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5 mm einschließlich der Enden.
Die Elastizitätseigenschaften der erfindungsgemäßen Membran weisen bei einem Anbringen auf dem toroidförmigen Träger vorzugsweise eine Quer-(Axial-)Dehnung im Bereich von 1 % bis 5% inklusive und eine Längs-(Umfangs-)Dehnung im Bereich von 3% bis 15% inklusive auf.
Die erfindungsgemäße Membran ist mit wenigstens einer, vorzugsweise drei Verbindungseinrichtungen, und besonders bevorzugt mit sechs Verbindungseinrichtungen zur Festlegung an dem toroidförmigen Träger versehen. Die Verbindungseinrichtungen sind in entsprechende Löcher einzuführen, die in dem gleichen Sektor des toroidförmigen Trägers ausgebildet sind. Bevorzugt sind sie paarweise angeordnet, wobei die Elemente eines jeden Paars in Axialrichtung ausgerichtet sind und jedes Paar in einer unterschiedlichen Radialschnittebene des toroidförmigen Trägers liegt.
Die Verbindungseinrichtungen haben die Form von langgestreckten Schenkeln der Membran, die in einem geeignet erweiterten Abschnitt enden, dessen Abmessungen größer als diejenigen des entsprechenden Lochs sind, das in der Oberfläche des toroidförmigen Trägers vorhanden ist.
Die Befestigungseinrichtungen, die sich längs der Ränder der erfindungsgemäßen Membran befinden, haben die Form von Verdickungen, die zu Führungen komplementär sind, die nachstehend erörtert werden und in dem toroidförmigen Träger vorhanden sind. Jede der Befestigungseinrichtungen hat ein Volumen, das etwas größer ist als der Hohlraum einer jeden der Führungen. Vorzugsweise hat sie auch eine Umfangserstreckung, die kleiner ist als die jeder der Führungen.
Der starre demontierbare toroidförmige Träger zum Aufbau eines Reifens besteht aus Sektoren, die mit Kanälen für den Durchgang des Vulkanisierfluids und mit zwei Führungen an den Enden der Kronenfläche versehen sind, die parallel zur Umfangsrichtung des toroidförmigen Trägers sind und die an jedem Sektor so angeordnet sind, dass sie zwei fortlaufende Umfangsnuten auf der Oberfläche des Trägers bilden.
Einer der Sektoren hat wenigstens ein Loch für das Einführen einer entsprechenden Verbindungseinrichtung der oben beschriebenen Membran.
Von dieser Stelle aus nach außen wird der Sektor des toroidförmigen Trägers, der das vorstehend erwähnte Loch für die Verbindung mit der erfindungsgemäßen Membran hat, kurz "Tragsektor" genannt.
Gemäß einem anderen Aspekt bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Montagestation für eine Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 29.
Vorzugsweise hat der darin erwähnte Schaft entlang seiner Längserstreckung in einer von der Tangentialebene an die Seite des toroidförmigen Trägers getrennten Position ein Element, das seine Längsdurchgängigkeit unterbrechen kann, beispielsweise eine spezielle Ausgestaltung seiner Erstreckung oder ein Zubehör, das geeignet an der Längserstreckung des Schafts angebracht ist.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Ausformung eines Rohreifens nach Anspruch 12.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Entfernen einer Ausformvorrichtung nach Anspruch 19.
Vorzugsweise geht dem Entfernen des Tragsektors das Entfernen des Sektors voraus, der diametral gegenüberliegt. Stärker bevorzugt wird, dass das Entfernen eines Sektors auf das Entfernen des Sektors folgt, der ihm diametral gegenüberliegt. Besonders bevorzugt folgt auf das Entfernen eines Sektors das Entfernen eines daran nicht angrenzenden Sektors.
Das zwischen dem toroidförmigen Träger und der erfindungsgemäßen Membran erzeugte Vakuum ist so beschaffen, dass die Membran zum Anhaften an der Oberfläche des toroidförmigen Trägers gebracht wird, von dem sie als Folge des Radialdrucks weg bewegt worden ist, der durch das Fluid während der Vulkanisierung ausgeübt wird. Das Vakuum reicht nicht aus, um die Oberfläche des vulkanisierten Reifens anzuziehen. Vorzugsweise liegt dieses Vakuum in der Größenordnung von –400 mm/Hg.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Montieren der Ausformvorrichtung nach Anspruch 26.
Das Verfahren kann fakultativ den Schritt aufweisen, den Schaft während oder nach Schritt e) zu entfernen.
Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezug auf die folgende Beschreibung und die beiliegenden Figuren näher veranschaulicht, die insgesamt allein zur Erläuterung und ohne Beschränkung der Erfindung aufgeführt werden. In den Zeichnungen zeigt:
1 in einem schematischen Radialschnitt die Ausformvorrichtung nach der Erfindung, die mit dem zu vulkanisierenden Rohreifen versehen ist, der in die Vulkanisierform herkömmlicher Bauweise eingelegt ist,
2 in einem schematischen Radialschnitt die Vorrichtung von 1 in dem Zustand, in dem sie den Reifen gegen die radial innere Fläche der Vulkanisierform presst,
3 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung von 1, bevor die erfindungsgemäße Membran an ihr aufgepasst wird,
4 eine schematische Ansicht der Vorrichtung von 1 während des Aufpassens der erfindungsgemäßen Membran auf einen der Sektoren des toroidförmigen Trägers, und
5 eine schematische Ansicht eines Schritts der Montage einer Vorrichtung nach der Erfindung in der entsprechenden Station.
Gemäß 1 hat das erfindungsgemäße System zur Ausformung und Vulkanisierung eines Reifens zunächst eine äußere Form und einen toroidförmigen Träger, der den zu vulkanisierenden Rohreifen trägt, der in die Form eingelegt ist. Die Vulkanisierform ist eine herkömmliche Form in Zentripetalbauweise mit zwei koaxialen ringförmigen Mänteln (8b), die axial bezüglich einander beweglich sind und auf die Seitenwände des Reifens (7) einwirken können, und mit einem Umfangsring von Formstücken (8a), die die negativen Einpressungen des Laufflächenmusters tragen und die in beide Richtungen bezogen auf die Achse der Form radial beweglich sind, wobei der Ring in der Lage ist, auf den Kronenabschnitt des Reifens einzuwirken.
In die Form wird ein starrer, demontierbarer toroidförmiger Träger eingelegt, an dem ein Rohreifen während vorhergehender Arbeitsstufen, beispielsweise nach dem Verfahren ausgebildet worden ist, das in der EP 928 680 (im Namen der Anmelderin) beschrieben ist.
Der erwähnte toroidförmige Träger hat eine Vielzahl von Umfangssektoren (10) [1 zeigt insbesondere den Tragsektor 10a] mit einer konvexen, radial äußeren Fläche, die im Wesentlichen an die radial innere Fläche des Reifens angepasst ist. Jeder Sektor (10) hat in seinem Kronenabschnitt wenigstens einen, vorzugsweise jedoch eine Vielzahl von Kanälen (9) zum Einspritzen des Vulkanisierfluids, das aus dem Inneren des toroidförmigen Trägers in einen Raum zugeführt wird, der zwischen der radial äußeren Fläche des Trägers und der radial inneren Fläche einer Membran (1) erzeugt wird, die den Träger abdeckt.
An der radial äußeren Fläche eines jeden Sektors (10) ist in dem Übergangsbereich zwischen dem Seitenwandabschnitt und dem Kronenabschnitt eine Führung (6) mit einer Umfangserstreckung ausgebildet, die zusammen mit den ähnlichen Führungen benachbarter Sektoren eine fortlaufende Umfangsnut auf jeder Seite des toroidförmigen Trägers bildet.
Insbesondere sind die Führungen (6) an den seitlichen Flächen des Sektors (10) in einer Position ausgebildet, die innerhalb des Seitenwandabschnitts liegt, der bei konstantem Volumen geformt wird.
Vorzugsweise haben die Sektoren (10) nicht die gleiche Umfangserstreckung, sondern sind in zwei Gruppen mit unterschiedlichen Erstreckungen unterteilt und unterscheiden sich im Aufbau des Trägers in einer Folge von langen Sektoren und kurzen Sektoren.
Den toroidförmigen Träger deckt eine flexible Membran 1 ab. Sie ist zweckmäßigerweise aus elastischem Material hergestellt, das wärmewiderstandsfähig, chemisch inert und für das Vulkanisierfluid undurchlässig ist. Sie hat die Form eines Umfangsbandes mit solchen Abmessungen, dass sie wenigstens die Kronenfläche abdecken kann. Für diesen Zweck besteht das Material der Membran vorzugsweise aus Butyl-, Natur- oder Siliconkautschuk oder aus Mischungen davon.
Das Material kann fakultativ geeignete Verstärkungsfüllstoffe aufweisen, vorzugsweise Faserfüllstoffe, wie natürliche oder synthetische, organische oder anorganische Fasern oder Kombinationen von diesen, beispielsweise Rayon, Nylon, Kohlenstoff-Glas oder Stahl, vor allem um der Membran anisotrope Eigenschaften zu geben. Die Anmelderin sieht es als vorteilhaft an, Aramid-(Polyethylenterephthalat-)Feinfasern zu verwenden, die unter dem Warennamen Kevlar^® – eine eingetragene Marke von DuPont – bekannt ist.
Die Elastizitätseigenschaften der Membran weisen, gemessen nach der Montage auf dem toroidförmigen Träger, vorzugsweise eine Quer-(Axial-)Dehnung im Bereich von 1% bis 5% inklusive und eine Längs-(Umfangs-)Dehnung im Bereich von 8% bis 10% inklusive auf.
Die Membran ist mit wenigstens einer Verbindungseinrichtung (3) zum Befestigen an dem Tragsektor (10a) versehen. Die Verbindungseinrichtung (3) ist vorzugsweise ein langgestreckter Angusszapfen aus dem Material der Membran (1), der in eine im Wesentlichen senkrechte Richtung aus der radial inneren Fläche der Membran (1) vorsteht und in ein entsprechendes Loch 5 eingeführt ist, das in dem Tragsektor (10a) ausgebildet ist. Der Anhang endet in einem geeignet vergrößerten Ende (2) mit Abmessungen, die größer sind als diejenigen des Lochs (5), um das Lösen der Membran (1) von dem tragenden Sektor (10a) zu verhindern. Der Angusszapfen hat eine solche Länge, dass die Membran sich von der radial äußeren Fläche des Trägers unter der Wirkung des Vulkanisierfluids wegbewegen kann, das zwischen den Träger und die Membran (1) durch die erwähnten Kanäle (9) eingespritzt wird.
Wie nachstehend näher erläutert wird, muss die Membran (1) zyklisch von den Sektoren (10) des Trägers entfernt und danach auf sie aufgepasst werden, wobei sie, wenn sie aufgepasst ist, in der Lage sein muss, infolge des Einspritzens des Vulkanisierfluids zu expandieren, ohne die Befestigung an dem toroidförmigen Träger zu verlieren. Für diesen Zweck ist die Membran (1) vorzugsweise mit Befestigungseinrichtungen (4) versehen, die sich längs der seitlichen Abschnitte befinden, die nachstehend als "Ränder" des Bandes bezeichnet werden, die mit den Führungen (6) zusammenwirken, die in den Sektoren des toroidförmigen Trägers vorhanden sind. Vorzugsweise haben die Befestigungseinrichtungen (4) Verdickungen an den Rändern des Bandes, die eine komplementäre Form zu der der Führungen (6) aufweisen. Vorzugsweise, wenn sich die Membran in Ruhe befindet, haben die Verdickungen ein Volumen, das etwas größer ist als das Volumen der Führungen (6). Vorzugsweise haben sie auch eine Umfangserstreckung, die kleiner ist als die der Führungen (6).
Wenn also die Membran (1) gedehnt wird, was nachstehend erläutert wird, um sie auf den toroidförmigen Träger aufzupassen, wird das Volumen der vorstehend erwähnten Befestigungseinrichtungen (4) etwas kleiner als das der entsprechenden Führungen (6), so dass sie in die Führungen ohne besondere Schwierigkeit eingeführt werden, während, wenn sie in den Führungen (6) aufgenommen sind, sie einem Kompressionszustand unterliegen, der ihren Austritt aus den Führungen behindert.
Das Querschnittsprofil der Führungen (6) ist mit dem Profil der Membran (1) an der Position der seitlichen Verdickungen derart kombiniert, dass ein Profil der äußeren Fläche des toroidförmigen Trägers mit einer im Wesentlichen fortlaufenden Krümmung erzeugt wird, die Ausformfehler des entsprechenden Abschnitts der radial inneren Fläche des Reifens verhindert.
1 zeigt die Membran (1) aufgebracht auf den Tragsektor (10a), der seinerseits bereits ein integrales Teil eines starren, demontierbaren toroidförmigen Trägers ist, auf dem der Rohreifen (7) ausgebildet worden ist. Das Ganze wird in eine Ausformkammer eingelegt, die dadurch gebildet wird, dass die äußere Form (8a, 8b) mit dem toroidförmigen Träger (dem inneren Teil) gekoppelt wird. Die Figur zeigt, wie das Volumen des Ausformhohlraums zwischen der Oberfläche der Mäntel (8b) und der der Seite des toroidförmigen Trägers gebildet wird, das im Wesentlichen identisch zum Volumen des Teils des darin enthaltenen Reifens ist, so dass in dem Hohlraum das Ausformen des Reifens bei konstantem Volumen erfolgt. Andererseits ist das Volumen des Ausformhohlraums, der zwischen der radial inneren Fläche der Formstücke (8a) und dem Kronenabschnitt des toroidförmigen Trägers gebildet wird, größer als das Volumen des Abschnitts des darin enthaltenen Reifens, so dass in diesem Hohlraum das Ausformen des Reifens durch Expansion des Reifens gegen die radial innere Fläche der Formstücke (8a) erfolgt. Diese Expansion, die in dem Bereich von etwa 0,5% bis 5% variabel ist, was von der Art des zu vulkanisierenden Reifens abhängt, gibt den Materialien und der Struktur des Reifens die genaue Dehnung, die für das Reifenverhalten im Einsatz wesentlich sind.
2 zeigt die oben erwähnte Expansion. Die Einspritzung des Vulkanisierfluids durch die Kanäle (9) drückt die Membran (1) und den entsprechenden Kronenabschnitt des Reifens (7) gegen die Innenfläche der Form. Die Membran (1) darf sich von der Fläche des Tragsektors (10a) durch die Verschiebung der Verbindungseinrichtung (3) durch das Loch (5) wegbewegen. Vorzugsweise wird die Erstreckung des Angusszapfens so gewählt, dass der vergrößerte Kopf (2) der Verbindungseinrichtung (3) die Innenfläche des Tragsektors (10a) während der Bewegung der Membran (1) weg von der Außenfläche des Sektors (10a) nicht trifft.
Nachdem nun die Formvorrichtung nach der Erfindung offenbart worden ist, können wir einige Aspekte des Zyklus der Vorgänge veranschaulichen, die mit dem Ausformverfahren des Reifens und mit der Bewegung des toroidförmigen Trägers in dem Ausmaß verbunden sind, dass sie spezifisch von der Verwendung dieser Vorrichtung beeinflusst werden. Der Ausformprozess, der in seinen Gesamteigenschaften bekannt ist, wird beispielsweise so ausgeführt, wie es in der Patentanmeldung EP 976 533 im Namen der vorliegenden Anmelderin gelehrt wird, so dass bestimmte Einzelheiten, die für die vorliegende Erfindung nicht relevant sind, weggelassen wurden.
Der Rohreifen (7) wird direkt auf dem toroidförmigen Träger ausgebildet, der mit der Membran (1) versehen ist. Der Aufbauprozess, der in seinen allgemeinen Eigenschaften bekannt ist, wird beispielsweise so ausgeführt, wie es in der Patentanmeldung EP 928 680 im Namen der vorliegenden Anmelderin gelehrt wird, und wird im Einzelnen hier nicht beschrieben, da er für die vorliegende Erfindung nicht relevant ist.
Der toroidförmige Träger, der mit dem Rohreifen (7) versehen ist, wird in die Vulkanisierform eingelegt, wo das Ausformen und Vulkanisieren des Reifens in der oben erwähnten Weise erfolgen. Am Ende des Vulkanisierzyklus, nachdem das Vulkanisierfluid aus dem toroidförmigen Träger abgeführt worden ist, bleibt die Membran insgesamt an der Innenfläche des vulkanisierten Reifens (7) haften. Der nächste Schritt besteht in der Schaffung eines Vakuums in dem Raum zwischen dem toroidförmigen Träger und der Membran (1) mit Hilfe der Kanäle (9), vorzugsweise während die Form geschlossen bleibt. Dieses Vakuum hat aufgrund des in der Membran (1) als Folge der vorhergehenden Expansion vorhandenen Spannungszustands die Wirkung, die Membran von der Innenfläche des Reifens (7) abzulösen und sie auf der Außenfläche des toroidförmigen Trägers zusammenzuziehen. Die Stärke des Vakuums ist nicht so groß, dass eine Verformung der radial inneren Fläche des vulkanisierten Reifens verursacht würde.
Dann wird der Träger aus der Form herausgezogen und in einer Demontierstation angeordnet, wo der Träger aus dem Reifen herausgezogen wird, der zu den folgenden Inspektions- und Endbearbeitungsvorgängen transportiert wird.
Insbesondere werden die einzelnen Sektoren (10), die den Träger bilden, nacheinander herausgezogen, vorzugsweise mit einem Wechsel der Sektoren, die unterschiedliche Umfangserstreckungen haben, wobei der Tragsektor (10a) bis zuletzt verbleibt. Vorzugsweise ist der Tragsektor (10a) ein Sektor mit einer kurzen Umfangserstreckung. Er bleibt bis zuletzt, da das Vorhandensein der an ihm befestigten Membran (1) das genaue Herausziehen des Tragsektors aus dem Reifen behindern würde, während andere Sektoren an Ort und Stelle blieben. In der Praxis wird entweder die Membran von dem Tragsektor gelöst, oder sie reißt. Das könnte auch darauf folgende Vorgänge der Neumontage der Formvorrichtung behindern.
Insbesondere beginnt die Demontage mit dem Sektor, der dem Tragsektor (10a) diametral gegenüberliegt, und setzt sich dann mit einem der Sektoren angrenzend an den Tragsektor (10a) und dann mit dem diametral gegenüberliegenden Sektor usw. in einer "Nicht angrenzend/gegenüberliegend"-Folge fort, bis der Tragsektor (10a) entfernt wird.
Alternativ kann die Demontage mit jedem Sektor außer dem Tragsektor (10a) beginnen und sich fortsetzen in einer Sequenz "nicht angrenzend/gegenüberliegend" oder "gegenüberliegend/nicht angrenzend".
Die Sektoren (10) werden aus dem Reifen durch eine Radialbewegung zu der Achse des Reifens hin herausgezogen, bis jeder Sektor von der Beeinflussung durch die Wulste frei ist, und dann in der Axialrichtung entfernt und in einer benachbarten Montagestation platziert, wo die Ausformvorrichtung wiedermontiert wird.
5 zeigt schematisch die erwähnte Montagestation. Diese hat eine Basis (100), an der ein Flansch (101) positioniert ist, der wenigstens ein Befestigungselement für den Eingriff mit einer Vorrichtung zur Handhabung des Trägers (102) hält, an dem die Sektoren (10) des toroidförmigen Trägers angebracht sind, wenn sie aus dem vulkanisierten Reifen herausgezogen sind, vorzugsweise in der gleichen Sequenz wie bei der Demontage. Wenn alle Sektoren (10) an dem Flansch (101) positioniert sind, wird die Membran (1), wie nachstehend im Einzelnen erörtert, aufgepasst, wonach ein entsprechender Gegenflansch in einer Position axial gegenüber dem Flansch (101) so befestigt wird, dass er die Vielzahl von Sektoren (10) zu einem starren toroidförmigen Träger (102) mit Hilfe von Eingriffselementen arretiert und kompaktiert, die die Sektoren fest zwischen dem Flansch und dem Gegenflansch halten.
An der Basis (100) ist innerhalb des Umfangs, der von dem Satz von Sektoren (10) begrenzt ist, ein Schaft (103) angebracht, vorzugsweise in einer Position, die derjenigen diametral gegenüberliegt, die von dem Tragsektor (10a) besetzt wird. Der Schaft (103), der sich axial über die Tangentialebene an die Seite des Trägers hinaus erstreckt, steht in einer bestimmten Entfernung auf der Seite vor, die der Basis bezogen auf den Ring von Sektoren (10) axial gegenüberliegt. Vorzugsweise hat er auf seiner Längserstreckung in einer Position entfernt von und angehoben über die Tangentialebene an die Seite des toroidförmigen Trägers ein Element, das seine Längserstreckung unterbrechen kann und das in dem gezeigten Fall vorteilhafterweise aus einer Kurvenform besteht.
Der Fachmann versteht, dass diese Form, deren Zweck in der folgenden vorliegenden Beschreibung erläutert wird, alternativ durch eine andere Form oder ein anderes Zubehör ausgetauscht werden kann, beispielsweise einen Stopfen oder einen Ring, der in geeigneter Weise an der geraden Längserstreckung des Schafts angebracht ist.
In der Nähe der Station ist wenigstens ein Robotarm (104) für das Einwirken auf die Sektoren (10) und insbesondere für ihr Aufnehmen aus der Demontagestation und für ihr Positionieren in der Montagestation vorgesehen.
3 zeigt schematisch in der Draufsicht den wiedermontierten toroidförmigen Träger in der Montagestation, bevor die Membran (1) auf dem Ring von Sektoren (10) aufgepasst wird.
Der Tragsektor (10a) ist bereits in einer speziellen Position in dem Ring von Sektoren (10) eingefügt, die Membran (1) liegt jedoch noch lose auf der Seitenfläche des toroidförmigen Trägers, die der Basis (100) axial gegenüberliegt.
Da der Aufbau der Montagestation bekannt ist, lässt sich das Montageverfahren der Sektoren (10) und das Aufpassen der Membran (1) auf den entsprechenden Träger leicht verstehen.
Wie oben erwähnt, nimmt der Robotarm (104) die Sektoren (10) einzeln in Folge von der Demontagestation aus auf und platziert sie vorzugsweise in der gleichen Sequenz an der Montagestation.
Der letzte aufzunehmende Sektor ist der Tragsektor (10a), der mit der Membran (1) versehen ist, die während der Überführung lose von der radial äußeren Fläche des Sektors herabhängt. Der Robotarm (104) bewegt den Sektor (10a) mit Hilfe eines Satzes von Dreh- und/oder Translationsbewegungen im Raum derart, dass er einer Bahn folgt, längs der die Membran (1) den Schaft (103) kontaktiert und von ihm gehalten wird, während der Tragsektor (10a) sich weiter der spezifizierten Position in dem Ring von Sektoren (10) annähert.
In dieser Position befindet sich der Sektor (10a) auf einer Höhe über der des Rings von Sektoren und wird dann vertikal zu dem toroidförmigen Träger derart abgesenkt, dass er in den Ring eingefügt ist, während die Membran, die von der speziellen Form des Schaftes (103) gehalten wird, in einer angehobenen Position über dem Ring von Sektoren (10) bleibt, wodurch eine Störung und ein mögliches Einzwicken zwischen Sektoren verhindert wird.
Zu diesem Zeitpunkt führt der Robotarm (104) oder ein anderer Robotarm ein Schichtwerkzeug, vorzugsweise ein gekrümmtes Werkzeug, in dem von der Membran gebildeten Umfang in der Nähe des Tragsektors (10a) ein. Das Schichtwerkzeug hat die Form einer gekrümmten Spatula, auf die nachstehend als "Spatel" (105) (siehe 4) Bezug genommen wird und die eine Krümmung, die im Wesentlichen gleich zu der des Trägers ist, eine Längserstreckung, die im Wesentlichen gleich zu der axialen Abmessung der Kronenfläche der Sektoren (10) ist, und Ecken (Verbindungswinkel zwischen benachbarten Flächen) hat, die im Wesentlichen abgerundet sind. Um das Verschieben der Membran auf ihrer Außenfläche zu erleichtern, besteht sie vorzugsweise aus oder ist abgedeckt mit einem Antifriktionsmaterial, wie Teflon^® (Polytetrafluorethylen).
Die Spatel (105) bewegt die Wand der Membran (1) radial nach außen, bis sie außerhalb der Kronenfläche des Trägers (102) gehalten wird. Zu diesem Zeitpunkt wird die Spatel (105) axial längs der Kronenfläche bewegt, bis sie diese vollständig abdeckt, wobei sie die Wand der Membran (1) mit sich zieht.
Der Robotarm (104) bewegt dann die Spatel (105) längs der radial äußeren Fläche des toroidförmigen Trägers (102) über eine praktisch vollständige Umdrehung um die Fläche herum, d.h. über einen Winkel von im Wesentlichen gleich 360°, wodurch die Membran (1) auf diese Oberfläche aufgepasst wird.
Diese Winkelbewegung der Spatel (105) versetzt die von dem Schaft (103) gehaltene Membran (1) in den Zustand einer elastischem Umfangsspannung, wodurch eine Volumenverringerung der Dicken herbeigeführt wird, die dann, wenn sich die Spatel (105) von jedem Sektor (10) wegbewegt, leicht in den Führungen (6) aufgenommen werden. Der Vorgang des Aufpassens der Membran (1) wird durch die Tatsache unterstützt, dass die Sektoren (10) des toroidförmigen Trägers (102) noch nicht während der Winkelbewegung des Robotarms (104) arretiert sind und deshalb das zwischen ihnen durch Fehlen der Arretierung zulässige Spiel das kombinierte Positionieren der Membran (1) und des Trägers (102) erleichtert.
Wenn die Spatel (105) während ihrer Drehung den Schaft (103) passiert hat, kann letzterer in eine andere Position bewegt werden, so dass er die darauf folgenden Vorgänge des Arretierens des Trägers (102) nicht stört. Die Neupositionierung des Schafts (103) wird dadurch ermöglicht, dass die Membran (1) nun fest über wenigstens der Hälfte ihrer Umfangserstreckung durch den entsprechenden Abschnitt des Trägers (102) gehalten wird, auf den sie aufgepasst worden ist. Der Schaft (103) wird jedoch vorzugsweise am Ende des Aufpassvorgangs mit Hilfe des Robotarms (104) entfernt, der vorher die Spatel (105) bewegt hat.
Nach dem Abschluss des Aufpassvorgangs wird die Spatel (104) herausgezogen, und der Robotarm (104) wird von der Montagestation wegbewegt, bevor der toroidförmige Träger (102) zwischen dem Flansch und dem Gegenflansch, wie oben erwähnt, arretiert wird, wobei dieser Vorgang durch Eingriffseinrichtungen ausgeführt wird, die die Vielzahl von Sektoren (10) zu einem starren toroidförmigen Träger (102) kompaktieren.
Zusammenfassend gehören zum Montagevorgang des toroidförmigen Trägers (102) die folgenden Schritte: Der Tragsektor (10a) wird bis zuletzt für die Montage aufbewahrt, mit anderen Worten, bis alle anderen Sektoren (10) bereits in ihren Gehäusen mit der gleichen Sequenz wie diejenige positioniert sind, der während des Vorgangs der Demontage des toroidförmigen Trägers (102) nach Abschluss der Vulkanisierung gefolgt wird. Der Tragsektor (10a), an dem die Membran (1) hängt, die mit ihm mit Hilfe der Befestigungseinrichtungen (4) und der Verbindungseinrichtungen (3) verbunden ist, hängt lose nach unten und wird zu ihrer Einfuhrstelle im Wesentlichen längs eines Wegs, der den Schaft (103) trifft, so gebracht, dass die Membran (1) vor dem Schaft (103) abgefangen und gehalten wird. Der Tragsektor (10a) nähert sich weiter der entsprechenden Einführstelle an. Dadurch nimmt die Membran (1), die von dem Schaft (103) eingefangen durch das Element gehalten wird, das die Längskontinuität des Schafts unterbricht, eine Position ein, die im Wesentlichen parallel zur Tan gentialebene an die Seite des toroidförmigen Trägers (102) ist, während sie lose bleibt. Das Positionieren des Tragsektors (10a) in seinem Gehäuse führt dazu, dass die gesamte Membran (1) über die Seite des toroidförmigen Trägers (102) mit Ausnahme des Abschnitts rutscht, der direkt mit der Krone des Tragsektors (10a) durch die Befestigungseinrichtungen (4) und die Verbindungseinrichtungen (3) verbunden ist. Zu diesem Zeitpunkt greift der Robotarm (104) ein, der die Spatel (105) trägt, die zwischen die radial innere Fläche der Membran (1) und die radial äußere Fläche eines an den Tragsektor (10a) angrenzenden Sektors (10) eingeführt wird. Die Drehung des Robotarms (104) um den Träger (102) über einen Winkel, der im Wesentlichen gleich 360° ist, führt dazu, dass die Membran (1) mit den Führungen (6) aller Sektoren (10) des toroidförmigen Trägers (102) verbunden wird. Nach Abschluss des Aufpassvorgangs wird der Robotarm (104), der die Spatel (105) trägt, wegbewegt, und die Sektoren (10) des Trägers (102) werden durch Verfahren arretiert, die bereits veranschaulicht worden sind. Das Entfernen des Schafts (103) kann während der Drehung des Robotarms (104) genau dann erfolgen, wenn der Arm sich über einen Winkel von mehr als 180° bewegt hat, oder alternativ wird der Schaft (103) nach Abschluss des Aufpassens entfernt.
Die erfindungsgemäße Membran kann für eine Vielzahl von Ausformvorgängen verwendet werden. Wenn sie verschlissen ist, kann sie auf dem Tragsektor ohne Schwierigkeiten ausgetauscht werden, indem die Verbindungsvorrichtung aus dem entsprechenden Loch gelöst und die Verbindungsvorrichtung einer neuen Membran in das Loch eingeführt wird.
Wie oben erwähnt, ermöglicht es die Verwendung der erfindungsgemäßen Membran, einen Rohreifen in einem automatisierten System auszuformen, wobei ein starrer toroidförmiger Träger für den Aufbau des Rohreifens und ein Vulkanisierfluid verwendet werden, wodurch Probleme aufgrund von Korrosion oder Eindringen des Fluids in den Rohreifen verhindert werden.
Aufgrund ihres einfachen Aufbaus und ihrer einfachen Betätigung sowie der niedrigen Kosten der Materialien, aus der sie hergestellt werden kann, stellt außerdem die Verwendung dieser Membran keine Komplizierung der automatischen Reifenfertigung dar und verbessert tatsächlich die Gewinnträchtigkeit des Fertigungsprozesses im Hinblick auf das Verhältnis zwischen erzeugten und ausgesonderten Gegenständen.

Claims

Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens – mit einem starren zerlegbaren toroidförmigen Träger (102) zum Herstellen von Reifen, wobei der Träger eine Vielzahl von Umfangssektoren (10, 10a) aufweist, die mit Kanälen (9) für den Durchgang eines Vulkanisierfluids versehen sind, und wenigstens einer der Sektoren, der tragende Sektor (10a), wenigstens ein Loch (5) aufweist, – mit einer flexiblen Membran (1) aus elastischem Material, die hitzebeständig, chemisch inert und für das Vulkanisierfluid undurchlässig ist und die die Form eines Umfangsbandes aufweist, das solche Abmessungen hat, dass es wenigstens die Kronenfläche des toroidförmigen Trägers (102) abdeckt, und die mit wenigstens einer Verbindungseinrichtung (3) versehen ist, die von ihrer radial inneren Oberfläche wesentlich vorsteht, in das wenigstens eine Loch (5) eingeführt ist und in einem vergrößerten Abschnitt (2) endet, dessen Abmessungen größer sind als diejenigen des wenigstens einen Loches (5), und – mit einer Vulkanisierform, die den starren toroidförmigen Träger (102) aufnimmt.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher die Sektoren (10, 10a) mit zwei Führungen (6) an den Enden der Kronenfläche versehen sind, die parallel zur Umfangsrichtung des toroidförmigen Trägers (102) sind und die an jedem Sektor (10, 10a) so angeordnet sind, dass sie zwei fortlaufende Umfangsnuten auf der Oberfläche des Trägers (102) bilden.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher die Membran (1) mit längs der Ränder des Bandes angeordneten Befestigungseinrichtungen (4) für das Einpassen in die Führungen (6) nach Anspruch 2 versehen ist.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher die Membran (1) aus einem Material hergestellt ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die Butyl, -Natur- oder Silikonkautschuk sowie Mischungen davon aufweist.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher das Material der Membran (1) mit Aramidfeinfasern verstärkt ist.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher die Membran (1), wenn sie an dem toroidförmigen Träger (102) montiert ist, eine Querdehnung im Bereich von 1 % bis 5% inklusive hat.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher die Membran (1), wenn sie auf dem toroidförmigen Träger (102) montiert ist, eine Längsdehnung im Bereich von 3% bis 15% inklusive hat.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher wenigstens drei Verbindungseinrichtungen (3) vorgesehen sind.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 8, bei welcher sechs Verbindungseinrichtungen (3) vorgesehen sind.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 1, bei welcher die Verbindungseinrichtungen (3) paarweise vorgesehen sind.
Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens nach Anspruch 10, bei welcher die Elemente eines jeden Paars axial benachbart sind und jedes Paar in einer anderen Radialschnittebene des toroidförmigen Trägers (102) liegen.
Verfahren zum Ausformen eines Rohreifens auf einer Ausformvorrichtung, welches die Schritte aufweist a) Herstellen eines Rohreifens (7) direkt auf einem starren zerlegbaren toroidförmigen Träger (102), der eine Vielzahl von Umfangssektoren (10, 10a) aufweist, die mit Kanälen (9) für den Durchgang eines Vulkanisierfluids versehen sind, wobei wenigstens einer der Sektoren (10, 10a) wenigstens ein Loch (5) aufweist, der toroidförmige Träger (102) mit einer flexiblen Membran (1) aus einem elastischen Material versehen ist, die hitzebeständig, chemisch inert und für das Vulkanisierfluid undurchlässig ist und die die Form eines Umfangsbandes aufweist, das solche Abmessungen hat, dass es wenigstens die Kronenfläche des toroidförmigen Trägers (102) abdeckt, und die mit wenigstens einer Verbindungseinrichtung (3) versehen ist, die von ihrer radial inneren Oberfläche wesentlich vorsteht, in das wenigstens eine Loch (5) eingeführt ist und in einem vergrößerten Abschnitt (2) endet, dessen Abmessungen größer sind als diejenigen des wenigstens einen Lochs (5), b) Einführen des toroidförmigen Trägers (102) mit dem darauf angebrachten Rohreifen (7) in die Vulkanisierform, c) Ausformen und Vulkanisieren des Reifens (7), d) Erzeugen eines Vakuums zwischen dem toroidförmigen Träger (102) und der Membran (1) zum Zusammenziehen der Membran (1) auf dem toroidförmigen Träger (102), und e) Zerlegen des Trägers (102), wobei der wenigstens eine Sektor (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5) als letzter entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem dem Entfernen des wenigstens einen Sektors (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5) das Entfernen des ihm diametral gegenüberliegenden Sektors (10) vorausgeht.
Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem das Entfernen des einen Sektors (10) dem Entfernen des ihm diametral gegenüberliegenden Sektors (10) folgt.
Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem das Entfernen des einen Sektors (10) dem Entfernen eines nicht an ihn angrenzenden Sektors (10) folgt.
Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem die Sektoren (10, 10a) in einer "gegenüberliegenden/nicht-aneinandergrenzenden" Folge entfernt werden.
Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem das Vakuum die Größenordnung von –400 mm/Hg hat.
Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem die Sektoren (10, 10a) mit der Abwechslung der Sektoren (10, 10a) entfernt werden, die unterschiedliche Umfangserstreckungen haben.
Verfahren zum Entfernen einer Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens, wie sie in Anspruch 1 beschrieben ist, aus dem Innenraum eines vulkanisierten Reifens (7), wobei das Verfahren die Schritte aufweist a) Erzeugen eines Vakuums zwischen dem toroidförmigen Träger (102) und der Membran (1), für ein Kontraktieren der Membran (1) auf dem toroidförmigen Träger (102), und b) Zerlegen des Trägers (102), wobei der wenigstens eine Sektor (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5) als letzter entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem dem Entfernen des wenigstens einen Sektors (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5) das Entfernen des ihm diametral gegenüberliegenden Sektors (10) vorausgeht.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem das Entfernen des einen Sektors (10) dem Entfernen des ihm diametral gegenüberliegenden Sektors (10) folgt.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem das Entfernen des einen Sektors (10) dem Entfernen eines nicht an ihn angrenzenden Sektors (10) folgt.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem die Sektoren (10, 10a) in einer "gegenüberliegenden/nicht-aneinandergrenzenden" Folge entfernt werden.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem das Vakuum die Größenordnung von –400 mm/Hg hat.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem die Sektoren (10, 10a) mit der Abwechslung der Sektoren (10, 10a) entfernt werden, die unterschiedliche Umfangserstreckungen haben.
Verfahren zum Montieren einer Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens, wie sie in Anspruch 1 beschrieben ist, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: a) Vorsehen des wenigstens einen Sektors (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5) als letzter bei Montage, b) Bringen des wenigstens einen Sektors (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5) zu seiner Einführstelle im Wesentlichen längs einer Bahn, die einem Schaft (103) so begegnet, dass die Membran (1) von dem Schaft (103) abgefangen und gehalten wird, c) Fortsetzen der Annäherung des wenigstens einen Sektors (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5), bis er an seiner Einführstelle positioniert ist, d) Einführen einer mit einem Robotarm (104) verbundenen Spatel (105) zwischen die Membran (1) und die äußere Oberfläche eines Sektors (10) angrenzend an den wenigstens einen Sektor (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5), e) Drehen des Robotarms (104) um den Träger (102) um einen Winkel von im Wesentlichen 360° derart, dass die Membran (1) mit den Führungen aller Sektoren (10, 10a) des toroidförmigen Trägers (102) verbunden wird, und f) Entfernen des Spatels (104).
Verfahren nach Anspruch 26, welches den Schritt aufweist, den Schaft (103) während des Schritts e) zu entfernen.
Verfahren nach Anspruch 26, welches den Schritt aufweist, den Schaft (103) nach dem Schritt e) zu entfernen.
Montagestation für eine Vorrichtung zum Ausformen eines Rohreifens, wobei die Vorrichtung – einen starren zerlegbaren toroidförmigen Träger (102) mit einer Vielzahl von Umfangssektoren (10, 10a), die mit Kanälen (9) für den Durchgang eines Vulkanisierfluids versehen sind, wobei wenigstens einer der Sektoren (10, 10a) wenigstens ein Loch (5) aufweist, und – eine flexible Membran (1) aus elastischem Material aufweist, die hitzebeständig, chemisch inert und für das Vulkanisierfluid undurchlässig ist und die die Form eines Umfangsbandes hat, das solche Abmessungen aufweist, dass es wenigstens die Kronenfläche des toroidförmigen Trägers (102) abdeckt, und die mit wenigstens einer Verbindungseinrichtung (3) versehen ist, die von ihrer radial inneren Oberfläche wesentlich vorsteht, in das wenigstens eine Loch (5) eingeführt ist und mit einem vergrößerten Abschnitt (2) endet, dessen Abmessungen größer sind als diejenigen des wenigstens einen Lochs (5), – wobei die Montagestation – eine Basis (100), an der die aus einem vulkanisierten Reifen herausgezogenen Sektoren (10, 10a) für die Montage angeordnet werden, um den toroidförmigen Träger (102) wieder aufzubauen, – einen Schaft (103), der innerhalb des von den Sektoren (10, 10a) begrenzten Umfangs im Wesentlichen in einer Position angeordnet ist, die zu der des wenigstens einen Sektors (10, 10a) mit dem wenigstens einen Loch (5) diametral gegenüberliegt, und der die Membran (1) trägt, die sich axial über die Ebene tangential zur Seite des Trägers (102) hinaus erstreckt, und – wenigstens einen Robotarm (104) aufweist, der mit einer Spatel (105) zum Anpassen der Membran (1) um den Träger (102) herum versehen ist.
Montagestation nach Anspruch 29, bei welcher der Schaft (103) auf seiner Längserstreckung in einer Position, die von der zu der Seite des toroidförmigen Trägers (102) tangentialen Ebene getrennt ist, ein Element aufweist, das seinen Längsverlauf unterbricht.
Montagestation nach Anspruch 30, bei welcher das Element eine Gestaltung der Erstreckung des Schaftes (103) ist.
Montagestation nach Anspruch 30, bei welcher das Element ein Zubehör ist, das auf der Längserstreckung des Schafts angebracht ist.