DE60013741T2

DE60013741T2 - Elastisch dehnbare mehrschichtige Tuchlage und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE60013741T2
Application number: DE60013741T
Authority: DE
Inventors: Toshio Mitoyo-gun Kobayashi; Satoru Mitoyo-gun Tange; Emiko Mitoyo-gun Inoue
Original assignee: Unicharm Corp
Current assignee: Unicharm Corp
Priority date: 1999-11-25
Filing date: 2000-11-23
Publication date: 2005-09-29
Anticipated expiration: 2020-11-24
Also published as: ATE276101T1; CN1160187C; KR20010051952A; EP1104692A2; SG97989A1; TW537974B; EP1104692A3; EP1104692B1; JP2001159062A; KR100648157B1; MY124375A; DE60013741D1; JP3564344B2; CN1315247A; ID28505A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine elastisch dehnbare mehrschichtige Tuchlage mit Falten.
Im japanischen Patentblatt ist unter der Nummer 1994-86712 ein Verfahren zum Herstellen eines mit Falten versehenen elastischen Verbundmaterials offenbart. Dieses vorbekannte Verfahren umfasst Schritte, bei denen ein gedehntes elastisches Gewebe und ein in Falten legbares Gewebe in unterbrochener Weise miteinander verbunden werden, wobei das elastische Gewebe sich anschließend zusammenzieht und auf diese Weise das elastische Verbundmaterial gebildet wird. Bei diesem elastischen Verbundmaterial bildet das in Falten legbare Gewebe beim Zusammenziehen des elastischen Gewebes eine Vielzahl von Falten.
Bei diesem vorbekannten elastischen Verbundmaterial variiert die Höhe der Falten abhängig davon, wie weit das elastische Material wieder in der gleichen Richtung gedehnt wird, in der es anfangs gedehnt wurde. Je nach den speziellen Anwendungsgebieten eines solchen elastischen Verbundteils sollte die Höhe der Falten jedoch nicht verringert werden.
Aufgrund des oben beschriebenen Problems ist es eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, eine mit Falten versehene elastisch dehnbare mehrschichtige Tuchlage vorzusehen, die dahingehend verbessert ist, dass nahezu keine Veränderung in der Länge der Falten auftritt, auch wenn die Tuchlage erneut gedehnt wird.
Die vorliegende, auf die Lösung des oben genannten Problems abzielende Erfindung, beinhaltet einen ersten Aspekt, der sich auf einen Artikel bezieht, und einen zweiten Aspekt, der sich auf ein Verfahren zum Herstellen dieses Artikels bezieht.
Die oben genannte Aufgabe wird gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung dahingehend gelöst, die elastisch dehnbare mehrschichtige Tuchlage so zu verbessern, dass sie eine aus einem elastisch dehnbaren Faserstoff aus thermoplastischem Elastomer gebildete erste Faserstoffschicht und eine aus nicht dehnbarem thermoplastischen Synthesefaserstoff gebildete zweite Faserstoffschicht, die mit mindestens einer Oberfläche der ersten Faserstoffschicht verbunden ist, aufweist.
Die Verbesserung gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die erste Faserstoffschicht eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke und elastische Dehnbarkeit in mindestens einer ersten Richtung aufweist, zu der eine zweite Richtung orthogonal ist; und die zweite Faserstoffschicht auf der Oberfläche mehrere parallel zueinander in der zweiten Richtung verlaufende Bereiche hohen Basisgewichts und mehrere jeweils zwischen Paaren von benachbarten Bereichen hohen Basisgewichts liegende und in der zweiten Richtung verlaufende Bereiche niedrigen Basisgewichts aufweist, wobei die Bereiche hohen Basisgewichts dicker sind als die Bereiche niedrigen Basisgewichts, und die zweite Faserstoffschicht in der ersten Richtung in unterbrochener Weise mit der ersten Faserstoffschicht verbunden ist, so dass die elastische Dehnbarkeit der ersten Faserstoffschicht in direkt unterhalb der Bereiche hohen Basisgewichts liegenden Abschnitten geringer ist als in direkt unterhalb der Bereiche niedrigen Basisgewichts liegenden Abschnitten.
Dieser erste Aspekt der vorliegenden Erfindung enthält folgende vorteilhafte Ausführungsformen:

(1) Die erste und die zweite Faserstoffschicht sind miteinander mittels Heißsiegelung oder Verklebung verbunden, so dass ein Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche hohen Basisgewichts miteinander verbunden sind, größer ist als das Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche geringen Basisgewichts miteinander verbunden sind.
(2) Die zweite Faserstoffschicht wellt sich in der ersten Richtung mit Wellenkämmen, die von den Bereichen hohen Basis gewichts gebildet werden, und Wellentälern dazwischen, die von den Bereichen niedrigen Basisgewichts gebildet werden.
(3) Die erste Faserstoffschicht hat ein Basisgewicht von 10 bis 200 g/m² und die zweite Faserstoffschicht hat ein Basisgewicht von 10 bis 100 g/m² in den Bereichen hohen Basisgewichts und ein Basisgewicht von 1 bis 10 g/m² in den Bereichen niedrigen Basisgewichts, wobei letzteres 1% bis 30% des Basisgewichts in den Bereichen hohen Basisgewichts entspricht.
(4) Die erste und die zweite Faserstoffschicht sind aus Endlosfasern gebildet.

Die oben angegebene Aufgabe wird gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung durch eine Verbesserung des Verfahrens zum fortlaufenden Herstellen einer elastisch dehnbaren mehrschichtigen Tuchlage gelöst, die eine aus elastisch dehnbarem Faserstoff aus thermoplastischem Elastomer gebildete erste Faserstoffschicht und eine aus nicht dehnbarem thermoplastischen Synthesefaserstoff gebildete zweite Faserstoffschicht, die mit mindestens einer Oberfläche der ersten Faserstoffschicht verbunden ist, aufweist.
Die Verbesserung gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet dass: die erste und die zweite Faserstoffschicht jeweils von einer ersten und einer zweiten Spinnmaschine geformt werden; die erste Spinnmaschine mehrere in einer quer zur mehrschichtigen Tuchlage verlaufenden ersten Richtung und mit im wesentlichen gleichmäßigen Abständen angeordnete erste Spinndüsen aufweist und die erste Faserstoffschicht eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke aufweist und fortlaufend von aus den ersten Spinndüsen auf ein Förderband strömenden ersten Endlosfasern geformt wird, das in eine zur ersten Richtung orthogonale zweite Richtung läuft; die zweite Spinnmaschine mehrere in der ersten Richtung angeordnete zweite Spinndüsen aufweist, die zwei oder mehr Spinndüsengruppen definieren, die jeweils aus mindestens drei mit im wesentlichen gleichmäßigen Abständen angeordneten Spinndüsen bestehen und deren Abstand voneinander größer ist als jene Abstände, so dass die zweite Faserstoffschicht aus zweiten Endlosfasern geformt werden kann, die aus den zweiten Spinndüsen auf die Oberfläche der ersten Faserstoffschicht strömen, wobei die erste Faserstoffschicht relativ dick und von relativ hohem Basisgewicht in Abschnitten direkt unterhalb der Gruppen der zweiten Spinndüsen ist und relativ dünn und von relativ geringem Basisgewicht in Abschnitten direkt unterhalb der jeweils zwischen Paaren benachbarter Spinndüsengruppen liegenden Bereiche ist; und die erste und die zweite Faserstoffschicht mindestens in der ersten Richtung in unterbrochener Weise miteinander vebunden sind, so dass das Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche hohen Basisgewichts miteinander verbunden sind, größer ist als das Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche geringen Basisgewichts miteinander verbunden sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die die Spinndüsengruppen bildenden zweiten Spinndüsen mit einem Abstand von 0,8 bis 3,5 mm angeordnet, und jeweils zwei benachbarte Spinndüsengruppen weisen einen Abstand von 10 bis 50 mm voneinander auf.
1 ist eine perspektivische Ansicht einer mehrschichtigen Tuchlage;
2 ist eine perspektivische Ansicht einer Windel in Hosenform;
3 ist eine Schnittansicht entlang einer Linie III–III in 2;
4 ist ein Diagramm, das schematisch ein Verfahren zum Herstellen der mehrschichtigen Tuchlage darstellt; und
5 ist ein Diagramm, das schematisch eine Anordnung von Spinndüsen bei einem derartige Düsen aufweisenden Extruder, von unten gesehen, darstellt.
Einzelheiten einer erfindungsgemäßen elastisch dehnbaren mehrschichtigen Tuchlage und eines Verfahrens zum Herstellen derselben werden aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen besser verständlich.
Eine mehrschichtige Tuchlage 1, wie sie in 1 in einer perspektivischen Ansicht gezeigt ist, umfasst eine Basisschicht 2 und eine auf einer oberen Fläche 2A der Basisschicht 2 ausgebildete äußere Schicht 3. Die Basisschicht 2 ist elastisch dehnbar und wird durch Verweben elastisch dehnbarer Faserkomponenten 4 aus thermoplastischem Elastomer, wie z.B. Styrol-Elastomer, gebildet. Die Faserkomponenten 4 sind vorzugsweise Endlosfasern und noch besser Endlosfasern mit einem Durchmesser von 0,5 bis 50 μm und vorzugsweise einem Basisgewicht von 10 bis 20 g/m², noch besser von 10 bis 100 g/m². Die Faserkomponenten 4 werden in rein mechanischer Weise oder mittels Heißsiegelung oder Verklebung verwoben. Eine solche Basisschicht 2 weist eine Bruchdehnung von mindestens 300 % in x-Richtung und/oder in orthogonal zur x-Richtung liegender y-Richtung auf, und sie kann ihre ursprüngliche Abmessung wieder einnehmen, nachdem die Basisschicht 2 zumindest in x-Richtung um 50 bis 100 % gedehnt wurde.
Die äußere Schicht 3 wird durch Verweben nicht dehnbarer Faserkomponenten 6 aus thermoplastischem Kunstharz gebildet, das ausgewählt werden kann aus einer Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polyester, Nylon und dergleichen. Die Faserkomponenten 6 sind vorzugsweise Endlosfasern, zum Beispiel Polypropylen mit einem Durchmesser von 0,5 bis 50 μm. Die äußere Schicht 3 besteht aus einer unteren Fläche 10 und einer oberen Fläche 11, wobei die untere Fläche 10 eine im wesentlichen ebene Fläche ist, die über die obere Fläche 2A der Basisschicht 2 gelegt wird, und wobei die obere Fläche 11 wellige Erhebungen aufweist, die durch mehrere Wellenkämme 12 und mehrere jeweils zwischen jedem Paar benachbarter Wellenkämme 12 in y-Richtung verlaufende Wellentäler 13 gebildet werden. Diese Wellenkämme 12 und Wellentäler 13 sind abwechselnd in x-Richtung angeordnet. Jeder der Wellenkämme 12 definiert einen Bereich mit einem Basisgewicht von 10 bis 100 g/m² und einer Breite von 5 bis 100 mm, in x-Richtung gemessen. Jedes der Wellentäler 13 definiert einen Bereich mit einem Basisgewicht, das 1 bis 30% des Basisgewichts des Wellenkamms 12 entspricht und weniger als 10 g/m² beträgt und eine Breite von 5 bis 40 mm, in x-Richtung gemessen, aufweist. Der Wellenkamm 12 ist dicker als das Wellental 13, und das Basisgewicht nimmt vom Wellenkamm 12 zum Wellental 13 hin allmählich ab. Die untere Fläche 10 der äußeren Schicht 3 ist mit der oberen Fläche 2A der Basisschicht 2 mittels Verkleben, Heißsiegeln oder durch Verweben der Faserkomponenten verbunden. Bei diesem Verbindungsvorgang ist es wichtig, das Verhältnis der Fläche, über die die Basisschicht 2 mit den Wellenkämmen 12 verbunden ist, zur Fläche, über die die Basisschicht 2 mit den Wellentälern 13 verbunden ist, so anzupassen, dass die nachfolgende Beziehung hergestellt wird; die Dehnbarkeit der Wellenkämme 12 und der direkt unterhalb der Wellenkämme 12 liegenden Bereiche der Basisschicht 2 ist relativ gering, während die Dehnbarkeit der Wellentäler 13 und der direkt unterhalb der Wellentäler 13 liegenden Bereiche der Basisschicht 2 relativ groß ist, wenn die mehrschichtige Tuchlage 1 in x-Richtung gedehnt wird; die Dehnbarkeit der Wellenkämme 12 und der direkt unterhalb davon liegenden Bereiche der Basisschicht 2 beträgt vorzugsweise maximal 1/3 der Dehnbarkeit der Wellentäler 13 und der direkt unterhalb der Wellentäler 13 liegenden Bereiche der Basisschicht 2. Geht man zum Beispiel davon aus, dass die Basisschicht 2 und die äußere Schicht 3 in Bereichen 17 miteinander verbunden werden, in denen diese beiden Schichten 2, 3 einem Heißprägeverfahren unterworfen werden, dann bilden sich auf den Wellenkämmen 12 relativ viele Verbindungsbereiche 17 aus, so dass die Fläche, über die die äußere Schicht 3 mit der Basisschicht 2 direkt unterhalb der Wellenkämme 12 verbunden wird, größer ist, als die Fläche, über die die äußere Schicht 3 mit der Basisschicht 2 direkt unterhalb der Wellentäler 13 verbunden wird. Mit anderen Worten liegen die Verbindungsbereiche 17 entlang der Wellenkämme 12 relativ dicht beieinander, während sie entlang der Wellentäler 13 relativ weit auseinander liegen. Während für die Verbindungsbereiche 17 keine bestimmten Formen vorgegeben sind, sollten diese Verbindungsbereiche 17 zumindest in x-Richtung und weniger in y-Richtung mit Unterbrechungen angeordnet werden, so dass die mehrschichtige Tuchlage 1 leicht in x-Richtung gedehnt werden kann.
Bei der auf diese Weise erhaltenen mehrschichtigen Tuchlage 1 werden die Faserkomponenten 6 der äußeren Schicht 3 erneut in x-Richtung ausgerichtet bzw. zwischen jedem Paar benachbarter Verbindungsbereiche 17, 17 vorzugsweise entlang der Wellentäler 13 gedehnt, wenn die mehrschichtige Tuchlage 1 in x-Richtung gedehnt wird. Gleichzeitig werden die direkt unterhalb der Wellentäler 13 liegenden Bereiche der Basisschicht 2, elastisch gedehnt. Entlang der Wellenkämme 12 der äußeren Schicht 3 und der direkt unterhalb dieser Wellenkämme 12 liegenden Bereiche der Basisschicht 2, wird eine Bewegung ihrer Faserkomponenten 4, 6 durch die nebeneinander liegenden Verbindungsbereiche 17 eingeschränkt, und daher tritt nahezu keine Veränderung in der Höhe der Wellenkämme 12, von den Wellentälern 13 aus gemessen, auf, auch wenn die mehrschichtige Tuchlage 1 in x-Richtung gedehnt wird. Andererseits ist die Dehnbarkeit der mehrschichtigen Tuchlage 1 durch die nicht dehnbaren Wellenkämme 12 begrenzt, wenn die mehrschichtige Tuchlage 1 in y-Richtung gedehnt wird.
2 ist eine perspektivische Ansicht einer Wegwerfwindel 21 in Hosenform, die eine gürtelartige mehrschichtige Tuchlage 1 als elastisches Element für die Taillenöffnung verwendet, und 3 ist eine Schnittansicht entlang einer Linie III-III in 2. Die mehrschichtige Tuchlage 1 ist mit der inneren Fläche der Windel 21 verbunden, genauer gesagt mit der inneren Fläche einer Lage 22 im vorderen und hinteren Rumpfbereich der Windel 21, so dass die äußere Schicht 3 an der Haut des Trägers zu liegen kommt. Die Wellenkämme 12 und die Wellentäler 13 der mehrschichtigen Tuchlage 1 verlaufen verti kal zur Windel 21, und die Wellentäler 13 dienen als Belüftungskanäle, die die Innenseite und die Außenseite der am Körper des Trägers angelegten Windel 21 verbinden. Ein solche Windel kann um den Rumpf des Trägers in Umfangsrichtung gedehnt werden, ohne dass ein signifikantes Zusammenfallen der Belüftungskanäle bzw. eine wesentliche Veränderung in der Tiefe der Kanäle auftritt. Auf diese Weise gewährleistet die Windel 21 eine bestimmte Atmungsaktivität, unabhängig von der Taillenweite des Windelträgers.
4 ist ein schematisches Diagramm, das exemplarisch ein Verfahren zum Herstellen- der mehrschichtigen Tuchlage 1 darstellt. Die verfahrensgemäße Fertigungsstraße umfasst eine erste Spinnmaschine 41, eine zweite Spinnmaschine 42, eine Prägemaschine 43, und eine Aufwickelvorrichtung 44, und zwar in dieser Reihenfolge von links nach rechts gesehen. Unterhalb der ersten und der zweiten Spinnmaschine 41, 42 läuft ein Endlos-Förderband 46 im Uhrzeigersinn. Erste und zweite Vakuum-Ansaugvorrichtungen 47, 48 liegen jeweils direkt unterhalb der ersten und der zweiten Spinnmaschine 41, 42 und das Band 46 verläuft dazwischen.
Die erste Spinnmaschine 41 weist mehrere mit im wesentlichen gleichmäßigem Abstand quer zum Förderband 46 angeordnete Spinndüsen 5l auf, von denen jede dafür ausgelegt ist, Endlosfasern 52 aus thermoplastischem Elastomer an das Förderband 46 abzugeben. Die Spinndüse 51 steht in wirksamem Eingriff mit Heißluftdüsen 53, die jeweils an beiden Seiten der Spinndüse 51 vorgesehen sind, so dass die Endlosfaser 52 unter der Wirkung der Heißluft, die von den Heißluftdüsen 53 nach unten geblasen wird, gedehnt und auf dem Band 46 angesammelt werden kann, um so die Basisschicht 2 der mehrschichtigen Tuchlage 1 zu bilden.
Die zweite Spinnmaschine 42 besteht im wesentlichen aus einem Extruder 42A und einer Saugvorrichtung 42B. Der Extruder 42A weist mehrere quer zum Förderband 46 angeordnete Spinndüsen 54 auf, von denen jede dafür ausgelegt ist, eine nicht dehnbare Endlosfaser 57 aus thermoplastischem Kunstharz abzugeben. Die Spinndüse 54 steht in wirksamem Eingriff mit Heißluftdüsen 58, die jeweils an beiden Seiten der Düse 54 vorgesehen sind, so dass die Endlosfaser 57 unter der Einwirkung der aus den Düsen 58 geblasenen Heißluft warm gehalten und in die Saugvorrichtung 42B geleitet werden kann. Innerhalb der Saugvorrichtung 42B blasen Ausblasedüsen 59 Normaltemperatur aufweisende komprimierte Luft nach unten, so dass die Endlosfaser 57 abgekühlt und von dieser Normaltemperatur aufweisenden komprimierten Luft zur Basisschicht 2, die auf dem Förderband 46 liegt, geleitet werden kann, um auf diese Weise die äußere Schicht 3 der mehrschichtigen Tuchlage 1 zu bilden. Die Endlosfaser 57 wird während ihres Weges zwischen dem Extruder 42A und der Saugvorrichtung 42B gedehnt.
5 ist ein Diagramm, in dem schematisch dargestellt ist, wie die mehreren Spinndüsen 54 im Extruder 42A, der von unten zu sehen ist, angeordnet sind. Der Extruder 42A der zweiten Spinnmaschine 42 weist mindestens zwei Spinndüsengruppen 61 auf, die jeweils aus mindestens drei Spinndüsen 54 bestehen, die mit im wesentlichen gleichmäßigen Abständen von 0,8 bis 3,5 mm quer zum Förderband 46 angeordnet sind. Jede der Spinndüsengruppen 61 hat eine Abmessung von 5 bis 200 mm, in Querrichtung zum Band 46 gemessen, und jeweils zwei benachbarte Spinndüsengruppen 61, 61 weisen einen Abstand von 2 bis 50 mm voneinander auf. Die Menge der aus den Spinndüsen 54 der zweiten Spinnmaschine 42 oben beschriebener Anordnung strömenden und sich auf der Basisschicht 2 ansammelnden Endlosfasern 57 ist direkt unterhalb der Spinndüsengruppen 61 relativ groß und direkt unterhalb der zwischen den jeweiligen Paaren benachbarter Spinndüsengruppen 61, 61 definierten Bereiche relativ gering. In einer Ansicht in Querrichtung zum Förderband 46 sind die in 1 dargestellten Wellenkämme 12 direkt unterhalb der Spinndüsengruppen 61 angeordnet, und die Wellentäler 13 sind direkt unterhalb der zwischen jeweiligen Paaren benachbarter Spinndüsengruppen 61, 61 definierten Bereiche angeordnet.
Wie weiterhin aus 4 ersichtlich ist, umfasst die Prägemaschine 43 eine erste Walze 43A, die auf ihrer Umfangsfläche mehrere Prägevorsprünge 45 aufweist, sowie eine zweite Walze 43B, die eine glatte Umfangsfläche aufweist, so dass die auf eine bestimmte Temperatur erwärmten Vorsprünge 45 auf der ersten Walze 43A gegen die obere Fläche der äußeren Schicht 3 gepresst werden können, um auf diese Weise die in 1 gezeigten Verbindungsbereiche 17 zu bilden. Die Vorsprünge 45 sind mit Unterbrechungen in Querrichtung des Förderbandes 46 angeordnet. Auf der mehrschichtigen Tuchlage 1 sind die Vorsprünge 45 so angeordnet, dass ihre Anzahl pro Flächeneinheit, d.h. die Gesamtfläche der Verbindungsbereiche 17, bei den Wellenkämmen 12 größer ist als bei den Wellentälern 13; vorzugsweise beträgt die Anzahl der Vorsprünge 45 bei den Wellenkämmen 12 mindestens das 1,3-fache der Anzahl der Vorsprünge bei den Wellentälern 13. Bei der mehrschichtigen Tuchlage 1 können die Vorsprünge 45 auch so ausgebildet werden, dass die Gesamtfläche der Verbindungsbereiche 17, und weniger ihre Anzahl, bei den Wellenkämmen 12 mindestens das 1,3-fache der Gesamtfläche der Verbindungsbereiche 17 bei den Wellentälern 13 beträgt. Die auf diese Weise gebildete mehrschichtige Tuchlage 1 wird von einer Aufwickelvorrichtung 44 aufgenommen.
Ohne vom Schutzumfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen, ist es auch möglich, die Basisschicht 2 und die äußere Schicht 3 alternativ zum Prägen beispielsweise mittels Vernadelung oder Hochdruck-Wasserstrahlbehandlung zu verbinden. Während die äußere Schicht 3 lediglich als auf der oberen Fläche 2A der Basisschicht 2 ausgebildet dargestellt ist, ist es auch möglich, die äußere Schicht 3 nur auf der unteren Fläche 2B (siehe 1) auszubilden oder die äußeren Schichten 3, 3 auf beiden Flächen 2A, 2B auszubilden. Im letzteren Fall, bei dem die äußeren Schichten 3, 3 auf beiden Flächen 2A, 2B der Basisschicht 2 ausgebildet sind, sind die Wellenkämme 12, 12 und die Wellentäler 13, 13 auf beiden Flächen 2A, 2B rückseitig aneinandergrenzend angeordnet.
Bei der erfindungsgemäßen mehrschichtigen Tuchlage wird die aus nicht dehnbaren Fasern hergestellte äußere Schicht mit den oberen und/oder den unteren Flächen der aus elastisch dehnbaren Fasern hergestellten Basisschicht verbunden. Bei der äußeren Schicht sind die Wellenkämme und die Wellentäler abwechselnd so angeordnet, dass sie in einer Richtung parallel zueinander verlaufen, und die Fläche, über die die Wellenkämme und die Basisschicht miteinander verbunden sind, ist größer als die Fläche, über die die Wellentäler und die Basisschicht miteinander verbunden sind. Durch diese einzigartige Anordnung können die Wellenkämme die Dehnbarkeit der Basisschicht begrenzen, ohne dass sich die Höhe der Wellenkämme selbst verändert, wenn die mehrschichtige Tuchlage in der zu dieser Richtung orthogonalen Richtung gedehnt wird.

Claims

Elastisch dehnbare mehrschichtige Tuchlage umfassend eine aus elastisch dehnbarem Faserstoff aus thermoplastischem Elastomer gebildete erste Faserstoffschicht und eine aus nicht dehnbarem thermoplastischen Synthesefaserstoff gebildete zweite Faserstoffschicht, die mit mindestens einer Oberfläche der ersten Faserstoffschicht verbunden ist, wobei die elastisch dehnbare mehrschichtige Tuchlage dadurch gekennzeichnet ist, daß: die erste Faserstoffschicht eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke und elastische Dehnbarkeit in mindestens einer ersten Richtung aufweist, zu der eine zweite Richtung orthogonal ist; und die zweite Faserstoffschicht auf der Oberfläche mehrere parallel zueinander in der zweiten Richtung verlaufende Bereiche hohen Basisgewichts und mehrere jeweils zwischen Paaren von benachbarten Bereichen hohen Basisgewichts liegende und in der zweiten Richtung verlaufende Bereiche niedrigen Basisgewichts aufweist, wobei die Bereiche hohen Basisgewichts dicker sind als die Bereiche niedrigen Basisgewichts, und die zweite Faserstoffschicht in der ersten Richtung in unterbrochener Weise mit der ersten Faserstoffschicht verbunden ist, so daß die elastische Dehnbarkeit der ersten Faserstoffschicht in direkt unterhalb der Bereiche hohen Basisgewichts liegenden Abschnitten geringer ist als in direkt unterhalb der Bereiche niedrigen Basisgewichts liegenden Abschnitten.
Mehrschichtige Tuchlage nach Anspruch 1, wobei die erste und die zweite Faserstoffschicht miteinander mittels Heißsiegelung oder Verklebung verbunden sind, so daß das Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche hohen Basisgewichts miteinander verbunden sind, größer ist als das Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche geringen Basisgewichts miteinander verbunden sind.
Mehrschichtige Tuchlage nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich die zweite Faserstoffschicht in der ersten Richtung mit Wellenkämmen, die von den Bereichen hohen Basisgewichts gebildet werden, und Wellentälern dazwischen, die von den Bereichen niedrigen Basisgewichts gebildet werden, wellt.
Mehrschichtige Tuchlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die erste Faserstoffschicht ein Basisgewicht von 10 bis 200 g/m² und die zweite Faserstoffschicht ein Basisgewicht von 10 bis 100 g/m² in den Bereichen hohen Basisgewichts und 1 bis 10 g/m² in den Bereichen niedrigen Basisgewichts hat, wobei letzteres 1% bis 30% des Basisgewichts in den Bereichen hohen Basisgewichts entspricht.
Mehrschichtige Tuchlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die erste und die zweite Faserstoffschicht aus Endlosfasern gebildet sind.
Verfahren zum fortlaufenden Herstellen einer elastisch dehnbaren mehrschichtigen Tuchlage, die eine aus elastisch dehnbarem Faserstoff aus thermoplastischem Elastomer gebildete erste Faserstoffschicht und eine aus nicht dehnbarem thermoplastischem Synthesefaserstoff gebildete zweite Faserstoffschicht, die mit der ersten auf mindestens einer Oberfläche verbunden ist, aufweist, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß: die erste und die zweite Faserstoffschicht jeweils von einer ersten und einer zweiten Spinnmaschine geformt werden; die erste Spinnmaschine mehrere in einer quer zur mehrschichtigen Tuchlage verlaufenden ersten Richtung und mit im wesentlichen gleichmäßigen Abständen angeordnete Spinndüsen aufweist und die erste Faserstoffschicht eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke aufweist und fortlaufend von aus den er sten Spinndüsen strömenden ersten Endlosfasern auf ein Förderband geformt wird, das in eine zur ersten Richtung orthogonale zweite Richtung läuft; die zweite Spinnmaschine mehrere in der ersten Richtung angeordnete zweite Spinndüsen aufweist, die zwei oder mehr Spinndüsengruppen definieren, die jeweils aus mindestens drei mit im wesentlichen gleichmäßigen Abständen angeordneten Spinndüsen bestehen und deren Abstand voneinander größer ist als jene Abstände, so daß die zweite Faserstoffschicht aus zweiten Endlosfasern geformt werden kann, die aus den zweiten Spinndüsen auf die Oberfläche der ersten Faserstoffschicht strömen, wobei die erste Faserstoffschicht relativ dick und von relativ hohem Basisgewicht in Abschnitten direkt unterhalb der Gruppen der zweiten Spinndüsen ist und relativ dünn und von relativ geringem Basisgewicht in Abschnitten direkt unterhalb der jeweils zwischen Paaren benachbarter Spinndüsengruppen liegenden Bereiche ist; und die erste und die zweite Faserstoffschicht mindestens in der ersten Richtung in unterbrochener Weise miteinander verbunden sind, so daß das Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche hohen Basisgewichts miteinander verbunden sind, größer ist als das Verhältnis pro Flächeneinheit, zu dem die erste Faserstoffschicht und die Bereiche geringen Basisgewichts miteinander verbunden sind.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die die Spinndüsengruppen definierenden zweiten Spinndüsen mit einem Abstand von 0,8 bis 3,5 mm angeordnet sind und jeweils zwei benachbarte Spinndüsengruppen einen Abstand von 10 bis 50 mm voneinander aufweisen.