DE4422827C2

DE4422827C2 - Geschichtete vergossene elektrische Wicklung sowie Transformatoreinheit und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE4422827C2
Application number: DE4422827A
Authority: DE
Inventors: Kiyoharu Inoh; Hisanaga Takano; Eiji Sumiya; Akihiro Demura
Original assignee: Ibiden Co Ltd; Yokogawa Electric Corp
Current assignee: Yokogawa Electric Corp
Priority date: 1993-06-29
Filing date: 1994-06-29
Publication date: 1997-10-09
Anticipated expiration: 2014-06-30
Also published as: DE4422827A1; US5652561A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine geschichtete ver gossene elektrische Wicklung sowie eine Transformatoreinheit und ein Ver fahren zur Herstellung derselben, welche Wicklung verbreitet für verschiedene elektrische Geräte und Haushaltsgeräte verwendbar ist. Insbesondere betrifft die Erfindung eine geschichtete vergossene elektrische Wicklung und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, wobei eine zu vergießende Wicklung nach einer Technologie zur Herstellung einer gedruckten Verdrahtung, d. h. einer Leiterplatten-Herstellungstechnik, auf einem isolierenden Substrat geformt wird und die Ausgestaltung der Wicklung einfach und für Massenfertigung geeignet ist.

Verschiedene Netzteil-Transformatoren, die aus einer Wicklung oder mehreren Wicklungen bestehen, werden - abgesehen von industriellen Geräten oder Haushaltsgeräten - verbreitet auf zahlreichen Gebieten verwendet. Bei der Konstruktion eines Transformators spielen Signalisolierleistung und Zuverlässig keit als seine Grund-Leistungseigenschaften eine große Rolle; aus diesem Grund sind bereits Anordnungen zur Herstellung einer Wicklung nach einer Technologie für die Herstellung von ge druckten Verdrahtungen, d. h. einer Leiterplatten-Herstellungs technik, sowie Herstellungsverfahren dafür vorgeschlagen worden (vgl. JP-OS′en 58-155711, 60-245208.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung einer beispiel haften Konstruktion einer bisherigen vergossenen Wicklung dieser Art. Dabei sind sowohl eine Primärwicklung 1 als auch eine Sekundärwicklung 2 zylindrisch gewickelt und in ihrer Umfangsrichtung konzentrisch (zueinander) angeordnet. Hierbei kann jede Wicklung 1 und 2 nach der Leiterplatten-Herstellungs technik ausgebildet sein. Ein Isolierschichtteil 3 ist durch ein den Raum zwischen den Wicklungen ausfüllendes und deren Außenumfang bedeckendes Harz geformt; bei der Herstellung eines Transformators wird ein Kern in einer durchgehenden Bohrung 4 angeordnet.

Fig. 2 veranschaulicht schematisch ein Verfahren zur Herstellung der vergossenen Wicklung der beschriebenen Ausge staltung. Zunächst wird ein Form- oder Gießkasten 5 einer vorbestimmten Größe, der die Wicklungen 1 und 2 aufnehmen kann, bereitgestellt, und die Wicklungen 1 und 2 werden (in ihrer Umfangsrichtung) zueinander konzentrisch in diesen Kasten eingesetzt. Anschließend wird ein wärmehärtendes Harz, z. B. Epoxyharz, zwischen die Wicklungen 1 und 2 und um diese herum eingegossen. Nach dem Erwärmen und Aushärten des Harzes wird der Formkasten 5 entfernt (Entformen). Nach einem sekundären oder Nachhärten und einem langsamen Abkühlen ist sodann das Verfahren beendet.

Die bisherige vergossene Wicklung ist im Hinblick auf ihre Ausgestaltung und das Verfahren zu ihrer Herstellung mit fol genden Problemen behaftet:

(a) Sie eignet sich nicht für Massenfertigung, weil der Form kasten 5 für jede Wicklungsgröße gesondert bereitgestellt werden muß und das Durchsickern bzw. Eindringen des Harzes eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt.
b) Die Abmessungen der Wicklung können nicht verkleinert werden, weil zwischen den Wicklungen und an ihrem Außenumfang ausreichend große Zwischenräume für das sichere Eindringen des Harzes nötig sind.

Aus der Druckschrift EP 0 491 214 A1 ist eine geschichtete Wicklung und insbesondere ein Impulstransformator bekannt. Dabei sind die Primär- und Sekundärwicklung jeweils als Leiterbahn auf zueinander kongruenten und einander zugewandten Flächen von Isolierplatten aufgebracht. Die Leiterbahnen sind durch eine zwischen diese Platten eingefügte separate Isolierschicht voneinander beabstandet. Diese Isolierschicht besteht vorzugsweise aus einer mit einem vorgelierten Harz vorimprägnierten Isolierstoffolie und wird durch Druck und Wärme zur Verbindung der Platten aufgeschmolzen. Leiterbahnösen an Bohrungen durch die Leiterplatten werden durch galvanisches Beschichten der Innenwand der Bohrungen miteinander verbunden.

Aufgabe der Erfindung ist die Lösung der geschilderten Probleme durch Schaffung einer geschichteten vergossenen elektrischen Wicklung, die miniaturisiert sein kann, höchst rationell und kostengünstig ist und sich für Massenfertigung eignet, sowie einer Transformatoreinheit und eines Verfahrens zu deren Herstellung.

Die Erfindung bezweckt auch die einfache Befestigung oder Festlegung eines Kerns bei der Ausbildung eines Transformators unter Verwendung der geschichteten vergossenen Wicklung.

Die erfindungsgemäße geschichtete vergossene elektrische Wicklung ist in Patentanspruch 1 definiert. Die Transformatoreinheit gemäß der vorliegenden Erfindung ist in Patentanspruch 10 beschrieben. Die dazugehörigen Herstellungsverfahren sind in den Patentansprüchen 6 und 7 zu finden. Weitere Ausführungsformen sind in den jeweiligen Unteransprüchen definiert.

Da erfindungsgemäß ein Wicklungsmuster einer vorbestimmten Form und ein Muster von Zuleitungsdrähten und dgl. auf einem Wicklungsträger nach der Leiterplatten- Herstellungstechnik geformt werden, können die Dicke dieser Muster (Leiter) verkleinert und ein Spalt oder Zwischenraum zwischen den Wicklungsmustern verengt sein. Wenn die Harzfolie erwärmt und mit Druck beaufschlagt wird, dann kann das diese Folie bildende Harzmaterial leicht in die Zwischenräume zwischen den Wicklungsmustern und der abdeckenden Isolierschicht eindringen. Das Harz härtet schnell aus und integriert oder vereinigt dabei die einzelnen Wicklungsträger und Deckschichten.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung im Vergleich zum Stand der Technik anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht zur Darstellung eines Aufbaus einer geschichteten vergossenen Wicklung gemäß der Erfindung,

Fig. 2 eine schematische Darstellung zur Verdeutlichung eines Verfahrens zur Herstellung einer bisherigen vergossenen Wicklung,

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausgestaltung der vergossenen Wicklung nach Fig. 2,

Fig. 4a bis 4c Darstellungen zur Veranschaulichung eines Verfahrens zur Herstellung der geschichteten vergossenen Wicklung nach Fig. 3 in den einzelnen Verfahrensschritten,

Fig. 5a bis 5c-2 Darstellungen zur Veranschaulichung eines Verfahrens zur Herstellung einer geschichteten vergossenen Wicklung unter Verwendung von zwei Wicklungsträgern, wobei die Wicklungen innerhalb einer vergossenen Struktur elektrisch miteinander verbunden sind,

Fig. 6-1 und 6-2 Darstellungen eines anderen Herstel lungsverfahrens für den Fall, daß ein Anschluß zur Verbindung mit einer außenseitigen Schaltung im Herstellungsverfahren nach Fig. 5 geformt wird,

Fig. 7a bis 7c-1 Darstellungen eines anderen Verfahrens zur Herstellung einer geschichteten vergossenen Wicklung unter Verwendung von mehreren Wicklungs trägern, wobei die Wicklungen innerhalb einer vergossenen Struktur elektrisch miteinander verbunden sind,

Fig. 8 eine Schnittansicht zur Darstellung einer anderen beispielhaften Ausbildung eines Anschlusses zur Verbindung mit einer außenseitigen (externen) Schaltung bei der nach dem Verfahren gemäß Fig. 7 erhaltenen Wicklung,

Fig. 9 eine Schnittansicht zur Darstellung noch einer anderen beispielhaften Ausbildung eines Anschlusses zur Verbindung mit einer außenseitigen (externen) Schaltung bei der nach dem Verfahren gemäß Fig. 7 erhaltenen Wicklung,

Fig. 10 eine Schnittansicht zur Darstellung einer weiteren beispielhaften Ausbildung eines Anschlusses zur Verbindung mit einer außenseitigen (externen) Schaltung bei der nach dem Verfahren gemäß Fig. 7 erhaltenen Wicklung,

Fig. 11 eine Darstellung noch eines anderen Herstellungs verfahrens gemäß der Erfindung,

Fig. 12a bis 12d Darstellungen eines weiteren Herstellungs verfahrens gemäß der Erfindung,

Fig. 13a und 13b perspektivische Darstellungen des Zusam menbaus einer Transformatoreinheit unter Verwen dung der nach dem Verfahren gemäß Fig. 4 erhaltenen geschichteten vergossenen Wicklung,

Fig. 14 eine Schnittansicht der gemäß Fig. 13 zusammenge setzten Transformatoreinheit,

Fig. 15 eine Draufsicht auf einen bei der Transformator einheit nach Fig. 13 verwendeten Wicklungsträger und

Fig. 16a und 16b Darstellungen einer anderen Konstruktion eines Kernteils (30A oder 30B) nach Fig. 13.

Die Fig. 2 und 3 sind eingangs bereits erläutert worden.

Fig. 1 veranschaulicht im Schnitt den Aufbau einer erfin dungsgemäßen geschichteten vergossenen Wicklung. Dabei kann ein elektrisch isolierender Träger 10 aus z. B. einem Harzmaterial oder einer Isolierfolie bestehen. Ein Wicklungsträger wird durch Ausbildung von Wicklungen 1 und 2 auf beiden Seiten des isolierenden Trägers 10 nach einer Leiterplatten- Herstellungstechnik, wie Ätzen, Aufdampfen und stromloses Metallisieren, geformt. Obgleich bei der vorliegenden Ausführungsform ein einziger Wicklungsträger dargestellt ist, können je nach den Wicklungsarten, und wenn eine ausreichende Windungszahl sichergestellt sein soll, zwei oder mehr Wicklungsträger verwendet werden.

Auf die beiden Seiten des Wicklungsträgers sind Harzlagen oder -folien 11 aufgelegt. Als Harzfolie 11 kann eine solche verwendet werden, die durch im voraus erfolgendes Imprägnieren und Halb(aus)härten eines Gewebes oder einer Lage aus z. B. Glasfaser (einschließlich einer als Prepreg-Folie bezeichneten) mit einem Harzmaterial mit einem Füllstoff wie Epoxyharz und einem anorganischen Material hergestellt worden ist, oder eine solche, die aus einer Lage oder Folie des obigen Harzmaterials besteht und die getrocknet oder halbgehärtet worden ist. Diese Harzfolien besitzen eine solche Beschaffenheit, daß bei ihrer Erwärmung und Druckbeaufschlagung das die Folie bildende oder das Gewebe tränkende Harzmaterial schmilzt und ausfließt.

Auf die beiden Außenseiten der geschichteten Platten aus dem isolierenden Träger 10 und den Harzfolien 11 sind abdecken de Isolierschichten (Deckschichten) 12 aufgebracht. Das aus der Harzfolie 11 ausgeflossene Harzmaterial 20 hat unter Bildung einer integrierten oder einheitlichen Struktur den Raum zwischen dem Wicklungsträger und jeder Schicht sowie zwischen den Wicklungen ausgefüllt.

Die Fig. 4a bis 4c veranschaulichen die einzelnen Schritte eines Verfahrens zur Herstellung der geschichteten vergossenen Wicklung mit dem Aufbau gemäß Fig. 1, wobei die an die Figurenziffern angehängten Buchstaben (a bis c) den einzelnen, nachstehend beschriebenen Schritten bzw. Arbeitsgängen ent sprechen.

Schritt (a)

Zunächst werden die jeweiligen Wicklungen 1 und 2 nach einer Leiterplatten-Herstellungstechnik auf den beiden Seiten des isolierenden Trägers 10 ausgebildet. Weiterhin wird, wie erforderlich, ein Muster für die Bildung von Zuleitungen von jeder Wicklung und von Anschlüssen geformt. Die Wicklungen 1 und 2 sind auf den beiden Seiten des Trägers 10 durch diesen voneinander getrennt und isoliert; dabei bildet die Wicklung auf der einen Seite z. B. eine Primärwicklung, die Wicklung auf der anderen Seite z. B. eine Sekundärwicklung. Die Formen dieser Wicklungsmuster werden, beispielsweise mit einer konzentrischen Spiralform, so gewählt, daß die Wicklungen effektiv magnetisch aneinander angekoppelt sind; Größe und andere Faktoren jeder Wicklung werden unter Berücksichtigung der Dichte eines durch die Wicklungen fließenden Stroms gewählt.

Eine Dicke d1 des isolierenden Trägers 10 wird ebenfalls entsprechend dem Isoliergrad, der zwischen den beiden, auf den beiden Seiten des Trägers erzeugten Wicklungen erforderlich ist, gewählt. Wenn beispielsweise ein Harzträger verwendet wird und eine zwischen den Wicklungen an den beiden Seiten des Trägers nötige Stehspannung 10 kV beträgt, dann wird ein Substrat einer Dicke d1 von 0,2 mm benutzt; für eine Stehspannung von 2500 V wird ein Träger einer Dicke d1 von etwa 0,05 mm gewählt.

Schritt (b)

Die Harzfolien (oder -lagen) 11 werden auf die beiden Seiten des im obigen Schritt (a) erhaltenen Wicklungsträgers aufkaschiert.

Wenn dabei mehr als zwei Wicklungsträger verwendet werden, wird zwischen den Wicklungsträgern je eine Lage der Harzfolie angeordnet. Dies bedeutet, daß die Wicklungsträger und die Harzfolien einander abwechselnd geschichtet werden.

Dabei werden diese beiden Wicklungsträger so geschichtet, daß die an einander gegenüberstehenden Flächen vorgesehenen Wicklungen so angeordnet sind, daß eine Art von Wicklungen, wie die beiden Primärwicklungen (oder die beiden Sekundär wicklungen), zwischen denen kein hoher Isoliergrad vorzuliegen braucht, unter Zwischenfügung der Harzfolie 11 angeordnet sind. Durch wiederholtes Schichten der Wicklungen unter Berücksich tigung dieser Gesichtspunkte wird eine Querschnitt-Struktur der geschichteten Platte in der (lotrechten) Schichtungsrichtung symmetrisch.

Schritt (c)

Die Deckschichten 12 (Dicke d2) als beschichtete oder aufgelegte Isolierschichten werden auf die Außenflächen der im obigen Schritt (b) erhaltenen Platte aufgelegt. Sodann wird die aus dem Wicklungsträger, den Harzfolien und den Deckschichten bestehende laminierte oder geschichtete Platte erwärmt und mit Druck beaufschlagt, damit die Zwischenräume zwischen den Lagen oder Schichten sowie zwischen den Wicklungen mit dem Harz, aus dem die Harzfolie 11 besteht, auszufüllen und eine einheitliche Struktur zu bilden sind. Insbesondere dann, wenn der Vorgang des Erwärmens und Druckbeaufschlagens der geschichteten Platte im Vakuum durchgeführt wird, kann das geschmolzene und aus der Harzfolie 11 ausfließende Harz effektiv die Zwischenräume zwischen den Schichten sowie zwischen den Wicklungen ausfüllen, so daß in der Struktur keine Hohlräume o. dgl. entstehen. Da der isolierende Träger 10 und die Deckschichten 12 aus vollständig ausgehärteten Isoliermaterialien bestehen, erfahren ihre Dicken im Erwärmungs- und Druckbeaufschlagungsschritt des Verbindungs prozesses keine großen Veränderungen.

Danach wird das geschmolzene und aus der Harzfolie 11 ausgeflossene Harz ausgehärtet, worauf die Herstellung abge schlossen ist. Wenn die in den genannten Schritten hergestellte geschichtete gegossene Wicklung für einen Transformator benutzt wird, wird außerdem in der geschichteten Platte eine durch gehende Bohrung an den Wicklungen für den Einbau eines Kerns und für den Anschluß von Zuleitungen an Anschlüssen vorgesehen.

Da bei der auf oben beschriebene Weise hergestellten ge schichteten vergossenen Wicklung ein Abstand zwischen den auf den beiden Seiten des isolierenden Trägers vorgesehenen Wicklungen 1 und 2 durch die Dicke d1 des isolierenden Trägers 10 begrenzt ist, während ein Abstand zwischen der Wicklung 1 und der Außenseite der geschichteten Platte sowie ein Abstand zwischen der Wicklung 2 und der Außenseite der geschichteten Platte durch die Dicke d2 der Deckschicht 12 begrenzt sind, kann ein (eine) Isolierabstand oder -strecke zwischen den Wicklungen sowie zwischen den Außenseiten genau eingestellt werden. Wenn weiterhin jede Wicklung spiralförmig ausgebildet wird, dann kann ein Abstand zwischen den Wicklungsleitern, der von der Fertigungsgenauigkeit der Leiterplatten-Herstellungstechnik abhängt, genau eingehalten werden.

Mit der Erfindung wird somit eine einwandfreie geschich tete vergossene Wicklung bereitgestellt, die eine zweckmäßige Ausgestaltung besitzt.

Die Fig. 5a bis 5c-2 veranschaulichen ein Verfahren zur Herstellung einer geschichteten vergossenen Wicklung mit zwei Wicklungsträgern, wobei die Wicklungen innerhalb einer ver gossenen Struktur elektrisch miteinander verbunden sind.

Schritt (a)

Die Wicklungen 1 und 2, Anschlüsse 31, 32, 33, 41, 42 für die Verbindung der Wicklungen und für das Anschließen von An schlüssen für das Herausführen zu externen Schaltungen (Verbin dungsanschlüsse für externe Schaltungen) und dgl. werden nach der Leiterplatten-Herstellungstechnik jeweils auf den beiden Seiten des isolierenden Trägers 10 ausgebildet. Die Anschlüsse für das Verbinden der Wicklungen werden unter Berücksichtigung einer Form eines jeden Wicklungsmusters, einer Beziehung zwischen den Primär- und Sekundärwicklungen, der Positionen der Anschlüsse für die Verbindung mit externen Schaltungen und dgl. bestimmt. Vorliegend sei angenommen, daß die Wicklung 1 die Primärwicklung, die Wicklung 2 die Sekundärwicklung ist, beide Wicklungen eine konzentrische Spiralform aufweisen und die Sekundärwicklung 2 für eine größere Stromdichte als die Primär wicklung 1 vorgesehen ist. Die Leiterbreite der Sekundär wicklung 2 ist dabei größer als die der Primärwicklung 1.

Schritt (b)

Zwei isolierende Wicklungsträger 10A und 10B, die im obigen Schritt (a) gebildet worden sind, werden unter Zwischen fügung der Harzfolie 11 aufeinandergelegt. Hierbei werden die Träger 10A und 10B derart aufeinandergelegt bzw. geschichtet, daß die an den einander zugewandten Flächen vorgesehenen Wicklungen jeweils so angeordnet sind, daß die Sekundärwicklungen 2 - wie dargestellt - einander über die Harzfolie 11 gegenüberliegen (die Primärwicklungen 1 liegen daher jeweils an der Außen seite).

Schritt (b1)

Die aus den beiden Wicklungsträgern, die unter Zwischen fügung der Harzfolie 11 schichtartig zusammengesetzt worden sind, bestehende geschichtete Platte wird erwärmt und mit Druck beaufschlagt und dann zur Vereinigung ihrer Bestandteile ausgehärtet.

Schritt (b2)

Hierauf werden (durchgehende) Bohrungen 51 und 52 zum Verbinden der Verbindungsanschlüsse 32 sowie der Verbindungs anschlüsse 33 und 41 ausgebildet und innerhalb dieser Bohrungen z. B. durch Galvanisieren (Metallisieren) eine Leiterschicht 50 erzeugt. Die Bohrungen werden dabei so vorgesehen, daß sie jede Schicht der geschichteten Platte durchsetzen und an beiden Seiten offen sind; ihr Durchmesser und die Dicke der Leiter schicht werden unter Berücksichtigung der Dichte des in den miteinander verbundenen Wicklungen fließenden Stroms bestimmt. Dabei dient die die Anschlüsse 32 verbindende Bohrung 51 mit der auf ihrer Innenfläche vorgesehenen Leiterschicht 50 zum Verbinden der auf den Wicklungsträgern erzeugten Primär wicklungen, während die die Anschlüsse 33 und 41 verbindende Bohrung 52 und die an deren Innenfläche geformte Leiterschicht 50 zum Verbinden der Sekundärwicklungen an den beiden Wicklungsträgern dienen.

Schritt (c)

Die Deckschichten 12 als abdeckende Isolierschichten werden auf die jeweiligen Außenflächen der im obigen Schritt (b2) hergestellten geschichteten Platte (in welcher die Bohrungen 51 und 52 vorgesehen sind) aufgelegt. Die geschich tete Platte aus dem Wicklungsträger, den Harzfolien und den Deckschichten wird anschließend erneut erwärmt, mit Druck beaufschlagt und danach zur Vereinigung ihrer Bestandteile ausgehärtet.

Bei diesem Vorgang wird das Innere der Bohrungen 51 und 52 ebenfalls mit dem aus der Harzfolie 11 ausfließenden Harz aus gefüllt, so daß die Oberfläche der Leiterschicht 50 damit be deckt wird. Auch wenn bei Verwendung eines imprägnierenden oder tränkenden Harzes, das begrenzte Fließfähigkeit besitzt, in der jeweiligen Harzfolie 11 das Innere der Bohrungen 51 und 52 nicht vollständig mit dem Harz ausgefüllt wird, so daß ein Hohlraum verbleiben kann, ist eine derartige Struktur ebenfalls brauchbar.

Schritt (c1)

Als nächstes werden (durchgehende) Bohrungen 53 und 54 für die Verbindung der Anschlüsse 31 sowie der Anschlüsse 42 am Außenumfang des Wicklungs-Spiralmusters geformt und auf der Innenfläche jeder dieser Bohrungen z. B. durch Galvanisieren (Metal lisieren) eine Leiterschicht 50 gebildet. Dabei ver binden die durchgehende Bohrung 53 und die auf ihrer Innen fläche vorgesehene Leiterschicht 50 die auf den beiden Wicklungsträgern erzeugten Primärwicklungen, und sie stellen Anschlüsse (oder Klemmen) für die Verbindung mit externen Schaltungen dar. Die die Anschlüsse 42 verbindende Bohrung 54 und ihre Leiterschicht 50 stellen eine Verbindung zwischen den Sekundärwicklungen auf den beiden Wicklungsträgern her und dienen als Anschlüsse für die Verbindung mit den externen Schaltungen.

Schritt (c2)

In die Bohrungen 53 und 54 werden Anschlußstifte 61 und 62 für die Verbindung mit den externen Schaltungen eingesetzt. Dies erfolgt beispielsweise durch Einsetzen bzw. Einpressen dieser Anschlußstifte in die betreffenden Bohrungen. Wenn die geschichtete vergossene Wicklung für einen Transformator be nutzt werden soll, dann wird eine durchgehende Bohrung 7 für die Anordnung eines Kerns vorgesehen.

Mit diesem Herstellungsverfahren kann ohne weiteres eine geschichtete, integrierte Struktur aus einer Anzahl von Wicklungsträgern realisiert werden, indem entsprechende Schritte für die Ausbildung der die Wicklungen auf den mehreren, die geschichtete Platte bildenden Wicklungsträgern verbindenden Bohrungen und zur Ausbildung der Leiterschichten an den Innenflächen dieser Bohrungen durchgeführt werden.

Die Fig. 6-1 und 6-2 veranschaulichen ein anderes Herstellungsverfahren für den Fall, daß Anschlüsse für die Verbindung mit außenseitigen oder externen Schaltungen beim Herstellungsverfahren gemäß Fig. 5 geformt werden.

Bei diesem Verfahren werden zunächst die oben genannten Schritte (a) bis (c) durchgeführt. Bei dieser Ausführungsform wird die geschichtete Platte längs der gestrichelten Linie (Fig. 6-1) so geschnitten, daß die (durchgehende) Bohrung 53 (54) nach dem Schritt (c1) eine Halbkreisform aufweist. Daraufhin liegt die Leiterschicht 50 an der Innenfläche der Bohrung 53 (54) gemäß Fig. 6-2 am Außenumfang nach außen hin frei, so daß sie als halbzylindrischer Anschluß für die Verbindung mit der externen Schaltung benutzt werden kann. Das Schneiden der geschichteten Platte kann dabei z. B. in einem Vorgang eines Trennens mehrerer geschichteter Platten erfolgen.

Bei dieser Ausführungsform entfällt die Notwendigkeit für das gesonderte Vorsehen der Anschlußstifte für die Verbindung mit der externen Schaltung, wie sie gemäß Fig. 5 vorgesehen sind; damit kann eine weitere Kostensenkung erreicht werden.

Die Fig. 7a bis 7c-1 veranschaulichen noch ein anderes Verfahren zur Herstellung einer geschichteten vergossenen Wicklung mit mehreren Wicklungsträgern, wobei die Wicklungen innerhalb einer vergossenen Struktur elektrisch miteinander verbunden werden oder sind.

Die Schritte (a) bis (b1), in denen mehrere Wicklungs träger schichtartig zusammengesetzt und miteinander vereinigt werden, sind die gleichen wie in Fig. 5, so daß vorliegend auf ihre nähere Beschreibung verzichtet werden kann.

Schritt (b2)

Nach der Ausbildung von (durchgehenden) Bohrungen 51 und 52, welche die Anschlüsse 32 bzw. 31 sowie die Anschlüsse 33 und 41 an der Innenumfangsseite des Wicklungs-Spiralmusters verbinden, sowie der Bohrungen 53 und 54, welche die Anschlüsse 31 und 42 an der Außenumfangsseite des Spiralmusters verbinden, werden im Inneren jeder dieser Bohrungen z. B. durch Galvanisieren (Metallisieren) Leiterschichten 50 erzeugt.

Schritt (c)

Auf jede Außen-Fläche der im obigen Schritt (b2) hergestellten Platte (mit den Bohrungen 51, 52, 53 und 54) werden die Deckschichten 12 aufgebracht. Dabei wird vermieden, daß die Harzfolie 11 und die Deckschicht oder -schichten 12, die am Außenumfang der Wicklung an der Oberseite befindlichen Teile der Bohrungen 53 und 54 (als Anschlüsse für die Ver bindung mit externen Schaltungen) verdecken. Nach diesem Schichtungsvorgang wird die geschichtete Platte aus den Wicklungsträgern, den Harzfolien und den Deckschichten zur Vereinigung ihrer Bestandteile erneut erwärmt, mit Druck beaufschlagt und einer Aushärtung unterworfen. Dabei wird bei der Harzfolie 11 ein tränkendes Harzmaterial mit begrenzter Fließfähigkeit verwendet, derart, daß das Harz beim Erwärmungs- und Druckbeaufschlagungsvorgang die Bohrungen 53 und 54 nicht verdeckt bzw. verschließt.

Schritt (c1)

In die am Außenumfang des Wicklungs-Spiralmusters vor gesehenen und an der Außenseite freiliegenden Bohrungen 53 und 54 werden Anschlußstifte 61 und 62 für die Verbindung mit externen Schaltungen eingesetzt.

Im Vergleich zum Verfahren gemäß Fig. 5 bietet dieses Verfahren den Vorteil, daß die Ausbildung der durchgehenden Bohrungen in einem einzigen Arbeitsgang vorgenommen werden kann.

Die Fig. 8 bis 10 sind Schnittansichten einer anderen beispielhaften Ausgestaltung von Anschlüssen für die Verbindung mit außenseitigen oder externen Schaltungen bei der nach dem Verfahren gemäß Fig. 7 erhaltenen geschichteten vergossenen Wicklung.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 ist ein in die betreffende durchgehende Bohrung eingesetzter Anschlußstift 61 L-förmig unter einem rechten Winkel zur Mittelachse der Bohrung abgebogen, so daß der Anschlußstift in einer Richtung der Ebene der geschichteten Platte herausgeführt ist.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 9 ist die geschichtete Platte so ausgestaltet, daß der Bereich der Bohrung 54 auch an der Unterseite der geschichteten Platte nicht durch die Harz folie 11 und die Deckschicht 12 verdeckt ist; ein Anschlußstift 61 ist in Form einer Klammer ausgebildet, welche von beiden Seiten her gegen die Bohrung 54 (bzw. deren Leiterschicht) andrückt.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 10 ist die Bohrung 54, wie im Fall von Fig. 6, der Länge nach so geschnitten, daß eine halbkreisförmige Konfiguration verbleibt; ein Anschlußstift 61 in Form einer Klammer ist dabei so angebracht, daß er mit der an der Außenseite freiliegenden Leiterschicht 50 in Kontakt steht und von beiden Seiten her an der Bohrung 54 (bzw. deren Leiterschicht) angreift.

Fig. 11 veranschaulicht noch ein anderes Herstellungs verfahren gemäß der Erfindung. Dabei handelt es sich um eine Kombination der Verfahrensschritte gemäß Fig. 5. Bei der vorliegenden Ausführungsform sollen mehrere Wicklungsträger 10A, 10B und 10C schichtartig zusammengesetzt werden. In der mehrfach geschichteten Platte werden jeweils an einer vorbestimmten Stelle durchgehende Bohrungen vorgesehen; diese Platten werden unter Zwischenfügung jeweiliger Harzfolien 11 schichtartig zusammengesetzt, worauf Deckschichten 12 an den Außenflächen vorgesehen werden und die Anordnung zu ihrer Vereinigung erwärmt und mit Druck beaufschlagt wird. Die Außenfläche jeder Deckschicht 12 ist dabei mit einer Kupferfolie bedeckt.

Die Fig. 12a bis 12d veranschaulichen ein weiteres Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung. Diese Ausfüh rungsform eignet sich für den Fall, daß eine große Zahl von geschichteten vergossenen Wicklungen jeweils gleicher Größe in einem Arbeitsgang hergestellt werden sollen.

Schritt (a)

Die Primär- und Sekundärwicklungen werden in vorgegebener Anordnung einer Vielzahl von Wicklungen nach der Leiterplatten- Herstellungstechnik an den jeweiligen Seiten des isolierenden Wicklungsträgers 10 ausgebildet. Die Wicklungsmuster auf dem isolierenden Wicklungsträger 10 sind dabei in lotrechter und waagerechter Richtung jeweils in Reihen aufeinander ausge richtet.

Schritt (b)

Mehrere der im Schritt (a) erhaltenen Wicklungsträger werden unter jeweiliger Zwischenfügung der Harzfolien 11 schichtartig zusammengesetzt. Auf die beiden Seiten der geschichteten Platte werden unter Zwischenfügung je einer Harzfolie 11 Deckschichten 12 (im vorliegenden Fall halb durchsichtige Schichten) als abdeckende Isolierschichten aufgelegt, worauf die Anordnung zu ihrer Vereinigung oder Integrierung erwärmt, mit Druck beaufschlagt und einem Aushärten unterworfen wird. Ähnlich wie bei den oben be schriebenen Verfahren, wird beim vorliegenden Verfahren ebenfalls der Arbeitsgang der Ausbildung der durchgehenden Bohrungen für die Verbindung der Wicklungen durchgeführt.

Schritt (c)

Die im Schritt (b) erhaltene integrierte geschichtete Platte wird längs entsprechender Trennungslinien geschnitten, um vorbestimmte Einheiten mit den jeweiligen Wicklungsmustern zu erhalten. Dabei kann der Schnitt auch durch die jeweiligen Bohrungen geführt werden, damit halbzylindrische Anschlüsse, wie in Verbindung mit Fig. 6 beschrieben, zu erhalten sind.

Eine Bohrung für das Einsetzen eines Kerns kann vor oder nach dem Schneidvorgang ausgebildet werden. Das Schneiden kann mit Hilfe eines Messers oder sonstigen Schneidinstruments erfolgen.

Schritt (d)

Anschlüsse für die Verbindung mit außenseitigen oder externen Schaltungen werden an jeder geschichteten vergossenen Wicklung, die durch das Schneiden im Schritt (c) erhalten worden ist, vorgesehen. Dieses Verfahren ermöglicht die gleichzeitige Herstellung einer großen Zahl von geschichteten vergossenen Wicklungen jeweils gleicher Güte bzw. Art. Vorteil haft dabei ist auch, daß der Nutzfaktor des Werkstoffs hoch ist.

Obgleich bei den vorstehend beschriebenen Ausführungs formen an den Innenflächen der durchgehenden Bohrungen für die Verbindung zugeordneter Wicklungen beim schichtartigen Zusammensetzen von zwei oder mehr Wicklungsträgern die Leiterschichten 50 vorgesehen werden, können diese Bohrungen auch mit Lötmaterial oder elektrisch leitfähigem Harz gefüllt werden. Eine solche Anordnung kann durch Fließlöten oder Tauchen der geschichteten Platte oder durch Einpressen des leitfähigen Harzes nach einem Druckverfahren realisiert werden.

Weiterhin ist es möglich, mehr als zwei in einer Oberflächenrichtung angeordnete Wicklungen in einer ge schichteten vergossenen Wicklung nach der Fertigstellung derselben anzuordnen.

Erfindungsgemäß werden die folgenden Wirkungen bzw. Vorteile erzielt:

(a) Da der plane isolierende Wicklungsträger, die Harzfolien und die Deckschichten schichtartig zusammengesetzt und zu ihrer Integration zu einer Monoblockstruktur erwärmt und mit Druck beaufschlagt werden, ist für das Formen der Anordnung kein Formkasten nötig, so daß geschichtete vergossene Wicklungen jeweils gleicher Güte in einem einfachen Prozeß erhalten werden können.
(b) Da die Wicklungsmuster auf dem isolierenden Wicklungs träger nach der Leiterplatten-Herstellungstechnik ausgebildet werden, können nach dieser bewährten Technik Leiterbreite, Abstand zwischen den Leitern und Dicke derselben genau gesteuert werden.
(c) Da die geschichtete vergossene Wicklung in einfachen Arbeitsgängen, wie Erwärmen und Druckbeaufschlagen der geschichteten Platte sowie Ausbildung der durchgehenden Bohrungen, hergestellt wird, ist eine entsprechende Kostensenkung möglich.

Abgesehen von einem Transformator, bei dem die beschrie bene Wicklung in Verbindung mit einem Kern benutzt wird, kann die vorstehende beschriebene geschichtete vergossene Wicklung auch für verschiedene andere Vorrichtungen verwendet werden, beispielsweise fuhr eine Antenne zum Senden und Empfangen von elektromagnetischen Wellen sowie eine Spule zum Detektieren oder Nachweisen eines Magnetfelds.

Die Fig. 13a und 13b veranschaulichen eine beispielhafte Anordnung, bei welcher die erfindungsgemäße geschichtete vergossene Wicklung in einer Transformatoreinheit verwendet wird. Dabei veranschaulichen Fig. 13a in auseinandergezogener perspektivischer Darstellung den Zusammensetzvorgang und Fig. 13b die fertiggestellte Baueinheit. Fig. 14 ist eine Schnitt ansicht der gemäß Fig. 13 zusammengesetzten Transformator einheit.

Gemäß diesen Figuren wird ein geschichteter Wicklungs träger 100 nach den Schritten gemäß Fig. 4 hergestellt; dabei werden auf beiden Seiten eines elektrisch isolierenden Trägers 111 nach der Leiterplatten-Herstellungstechnik, wie Ätzen, Aufdampfen und stromloses Galvanisieren oder Metallisieren, spiralförmige Wicklungen 112 ausgebildet, wobei im Mittel bereich des Spiralmusters eine durchgehende Bohrung 113 für die Aufnahme eines Kerns vorgesehen wird. Obgleich die oben genannten Figuren ein Beispiel veranschaulichen, bei dem ein Wicklungsträger verwendet wird, können je nach der Art der Wicklungen und zur Gewährleistung einer erforderlichen Zahl von Windungen zwei oder mehr Wicklungsträger schichtartig zusam mengesetzt werden.

Zur Herstellung einer Magnetstrecke bestehen Kernteile 30A und 30B z. B. aus Ferrit. Die aus den beiden Teilen 30A und 30B bestehenden Kerne werden durch Hindurchführen eines mittleren Kernfußes 132 von beiden Seiten des Wicklungsträgers 100 her durch die Bohrung 113 hindurch und Verstemmen oder Verklemmen (caulking) zwischen den Kernen und dem Wicklungsträger aneinander fixiert.

Bei den beiden Kernteilen 30A und 30B sind auf gegen überliegenden Seiten des mittleren Kernfußes 132 jeweils Seitenteile 131 vorgesehen, wobei die Seitenteile 131 und der Kernfuß 132 mittels eines Stegteils 133 miteinander verbunden sind. Während dabei der Kernfuß 132 des oberen Kernteils 30A mit einer konvexen Form konisch ausgebildet ist, ist der Kern fuß 132 des unteren Kernteils 30B konkav geformt, so daß der konvexe Abschnitt des Kernfußes 132 des oberen Kernteils für die gegenseitige Befestigung der beiden Kernteile in diesen konkaven Abschnitt einsetzbar ist. Der untere Kernfuß 132 kommt dabei mit der Seitenwand der durchgehenden Bohrung im Wicklungsträger 100 in Berührung, und er wird am Wicklungs träger 100 durch Verstemmen oder Verklemmen (caulking) befestigt.

Die beiden Kernfüße 131 der beiden Kernteile sind dabei derart konisch ausgebildet, daß die Kontaktfläche von oberem und unterem Kernteil jeweils gleich groß ist.

Eine in Fig. 13b dargestellte Transformatoreinheit wird dadurch gebildet, daß die mittleren Fußteile der beiden Kern teile durch die Bohrung hindurchgeführt und die beiden Kern teile miteinander verbunden werden.

Fig. 15 ist eine Draufsicht auf einen Wicklungsträger 100, bei dem die durchgehende Bohrung 113 aus einer Kombination von vier Bohrungen auf dem Wicklungsträger 100 besteht. Die durch gehende Bohrung einer solchen Form kann durch Bohren mit einem Bohrer eines kleinen Durchmessers geformt werden; die an den Stellen, an denen die Bohrungen einander schneiden, entstehenden vorspringenden Abschnitte ermöglichen ein festeres Halten und Fixieren des Kerns. In Anschlußteilen 114 und 115 sind Anschlußstifte vorgesehen, mit denen jeweils ein Ende des betreffenden Wicklungsmusters 112 verbunden ist, damit die Wicklung mit der außenseitigen oder externen Schaltung zu verbinden sind.

Die oben beschriebene Transformatoreinheit wird in den folgenden Schritten hergestellt:

Schritt (a)

Zunächst wird der Wicklungsträger 100 bereitgestellt, bei dem ein spiraliges Wicklungsmuster auf der Oberfläche eines isolierenden Substrats 111 ausgebildet ist. Breite, Dicke und Windungszahl des Wicklungs-Spiralmusters auf dem isolierenden Träger 111 werden in Abhängigkeit von einer Stromflußdichte darin bestimmt. Wicklungen, die gegeneinander isoliert sein sollen, wie Primär- und Sekundärwicklung, werden oder sind auf den beiden Seiten des isolierenden Trägers 111 getrennt geformt.

Wenn hierbei die Windungszahl der Wicklung oder die Zahl der Wicklungen vergrößert werden soll, wird eine Anordnung mit mehreren geschichteten Wicklungsträgern bereitgestellt. Die aus einer Anzahl von Wicklungsträgern bestehende geschichtete Platte kann in einfachen Arbeitsschritten hergestellt werden, in denen Harzfolien zwischen Wicklungsträger eingefügt werden und die Anordnung erwärmt und mit Druck beaufschlagt wird.

Die zwischen die Wicklungsträger einzufügende Harzfolie wird dadurch hergestellt, daß ein Gewebe oder eine Lage aus z. B. Glasfaser mit einem einen Füllstoff wie Epoxyharz und anorganisches Material enthaltenden Harzmaterial imprägniert bzw. getränkt und einer Halbaushärtung unterworfen wird (z. B. sogenannte Prepregfolie), oder daß Harzmaterialien der ange gebenen Art zu einer Folie geformt und getrocknet oder halb ausgehärtet werden. Bei Erwärmung und Druckbeaufschlagung wird das die Folie bildende (oder das Gewebe tränkende) Harzmaterial geschmolzen und zum Ausfließen gebracht, wodurch die einzelnen Wicklungsträger einheitlich miteinander verbunden werden.

Schritt (b)

Im Mittelbereich des spiraligen Wicklungsmusters 112 auf dem Wicklungsträger 100 wird eine (durchgehende) Bohrung 113 beispielsweise mittels eines Bohrers oder eines Laserstrahls geformt. Die Lage der Bohrung wird in Abhängigkeit von der Position des Wicklungsmusters und der Größe des Kernfußes bestimmt.

Schritt (c)

Sodann werden ein oberes und ein unteres Kernteil 30A bzw. 30B hergestellt oder bereitgestellt und von beiden Seiten des Wicklungsträgers her in die Bohrung 113 eingeführt, worauf jedes Kernteil durch Verklemmen oder Verstemmen (caulking) in der Bohrung 113 des Wicklungsträgers 100 fixiert wird. Da der Wicklungsträger 100, wie beschrieben, hauptsächlich aus einem isolierenden Träger aus z. B. Epoxyharz besteht, können die in die Bohrung 113 eingeführten Kerne auf die angegebene Weise unter Nutzung der Elastizität dieses Werkstoffs in der Bohrung fixiert werden.

Für die Befestigung der beiden Kerne kann dabei auf deren Berührungsstellen ein Klebmittel aufgetragen werden.

Die Fig. 16a und 16b veranschaulichen eine andere Aus gestaltung des Kernteils 30A oder 30B gemäß Fig. 13. Dabei besitzt der mittlere Kernfuß 132 einen sternförmigen Quer schnitt. In diesem Kernfuß ist ein konkaver Abschnitt (eine Ausnehmung) vorgesehen, in den ein Kernfuß eines anderen Kernteils einsetzbar ist. Dieser konkave Abschnitt im Kernfuß braucht nicht vorgesehen zu sein, wenn das Kernteil z. B. mit Hilfe eines Klebmittels mit dem anderen Kernteil verbunden wird.

Bei dieser Ausführungsform dringen die sternförmig vor springenden Bereiche in die Seitenwand der Bohrung auch dann ein, wenn deren Form kreisförmig ist, so daß die Kernteile durch Verstemmen oder Verklemmen am Wicklungsträger festlegbar sind.

Der Herstellungsvorgang für die Transformatoreinheit mit der beschriebenen Ausgestaltung kann vereinfacht sein, weil Wicklungsträger und Kern einfach durch Verstemmen oder Ver klemmen (caulking) gegeneinander befestigbar sind. Wenn weiterhin die Form der im Wicklungsträger vorgesehenen Bohrung aus einer Kombination von Kreisen besteht, dann kann eine hohe Lagegenauigkeit bei der Montage der Kernteile gewährleistet werden, weil der mittlere Kernfuß durch die mehreren vor springenden Seitenwandabschnitte der Bohrung 113 festgehalten und fixiert wird.

Claims

1. Geschichtete vergossene elektrische Wicklung mit
mindestens einem Wicklungsträger (10), bei dem auf zwei gegenüberliegenden Seitenflächen eines elektrisch isolierenden Trägers nach einer Leiterplatten- Herstellungstechnik Wicklungen (1, 2) geformt sind,
abdeckenden, elektrisch isolierenden Schichten (Isolierschichten) (12), die an den Außenflächen der geschichteten vergossenen Wicklung vorgesehen sind, und
Harzschichten (11), die jeweils zwischen den/die Wicklungsträger (10) und die abdeckenden Isolierschichten (12) gefügt sind und die die Zwischenräume zwischen den Schichten sowie zwischen den Wicklungen ausfüllen,
wobei die Harzschichten aus dem eine Harzfolie bildenden Harz (20) und durch Härten des Harzmaterials gebildet sind.

2. Wicklung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem mindestens einen der Wicklungsträger (10) durchgehende Bohrungen (51 bis 54) ausgebildet sind und an der Innenfläche jeder Bohrung eine elektrisch leitende Schicht (50) zum Verbinden der Wicklungen (1, 2) ausgebildet ist.

3. Wicklung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (51, 52) mit dem die Harzfolie (11) bildenden Harz ausgefüllt sind.

4. Wicklung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß den mindestens einen Wicklungsträger (10) und die abdeckenden Isolierschichten (12) durchsetzende Bohrungen (53, 54) zum Anschluß an externe Schaltungen vorgesehen sind, wobei an der Innenfläche dieser Bohrungen (53, 54) eine mit einem Anschlußmuster (31, 32, 33, 41, 42) verbundene elektrisch leitende Schicht (50) vorgesehen ist.

5. Wicklung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die den Wicklungsträger und die abdeckende Isolierschicht (12) durchsetzenden Bohrungen (53, 54) an der Außenumfangsseite der geschichteten Platte zu einer etwa halbzylindrischen Form geschnitten sind.

6. Verfahren zur Herstellung einer geschichteten vergossenen elektrischen Wicklung, umfassend die folgenden Schritte:
Formen von Wicklungen (1, 2) auf zwei gegenüberliegenden Seitenflächen eines elektrisch isolierenden Trägers (10) nach einer Leiterplatten-Herstellungstechnik zur Bildung eines Wicklungsträgers,
Auflegen oder Aufkaschieren von durch Härten eines Harzmaterials (20) geformten Harzfolien (11) auf beide Seiten mindestens eines Wicklungsträgers zur Bildung einer geschichteten Platte,
Auflegen von Deckschichten (12) als abschließende oder abdeckende, elektrisch isolierende Schichten (Isolierschichten) auf die Außenflächen der so erhaltenen geschichteten Platte sowie
Erwärmen und Druckbeaufschlagen der Anordnung zum Ausfüllen der Zwischenräume zwischen den Schichten und zwischen den Wicklungen mit dem die Harzfolie (11) bildenden Harz (20) zur Vereinigung der Bestandteile.

7. Verfahren zur Herstellung einer geschichteten vergossenen elektrischen Wicklung, umfassend die folgenden Schritte:
Formen von Wicklungen (1, 2) auf zwei gegenüberliegenden Seitenflächen eines elektrisch isolierenden Trägers (10) nach einer Leiterplatten-Herstellungstechnik zur Bildung eines Wicklungsträgers, sowie von zugehörigen Anschlußmustern (31, 32, 33, 41, 42),
Einbringen von durch Härten eines Harzmaterials geformten Harzfolien (11) zwischen mindestens zwei Wicklungsträger (10) zur Bildung einer geschichteten Platte,
Erwärmen und Druckbeaufschlagen der geschichteten Platte zum Ausfüllen der Zwischenräume zwischen den Schichten und zwischen den Wicklungen (1, 2) mit dem die Harzfolie (11) bildenden Harz (20) zur Vereinigung der Bestandteile,
Ausbilden von mindestens zwei den Wicklungsträger durchsetzenden Bohrungen (51, 52) und Erzeugen je einer elektrisch leitenden Schicht (50) zur Verbindung der Anschlußmuster (31, 32, 33, 41, 42) auf der Innenfläche jeder der Bohrungen (51, 52),
Auflegen von Deckschichten (12) als abschließende oder abdeckende, elektrisch isolierende Schichten auf die Außenseite der geschichteten Platte unter Zwischenlage weiterer Harzfolien (11), und
erneutes Erwärmen und Druckbeaufschlagen der Anordnung zum Ausfüllen der Zwischenräume zwischen der geschichteten Platte und den Deckschichten (12) mit dem die Harzfolie (11) bildenden Harz (20) zur Vereinigung der Bestandteile.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, weiterhin umfassend den Schritt:
Schneiden der geschichteten Platte zu einer oder mehreren vorbestimmten Einheit(en) mit den jeweiligen Wicklungen.

9. Verfahren zur Herstellung einer Transformatoreinheit, umfassend die folgenden Schritte:
Herstellen einer Wicklung nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
Ausbilden einer durchgehenden Bohrung (113) durch den Wicklungsträger (100) im Mittelbereich eines Wicklungsmusters (112), welches Wicklungsmuster (112) auf dem Wicklungsträger (100) spiralförmig ausgebildet ist,
Einsetzen von runden oder sternförmigen, mittleren (zentralen) Kernfüßen (132) zugehöriger oberer und unterer Kernteile (30A, 30B) durch die Bohrung (113) hindurch, und
Festhalten und Fixieren der Kernteile (30A, 30B) bzw. der Kernfüße (132) durch Verstemmen oder Verklemmen.

10. Transformatoreinheit mit einer geschichteten vergossenen Wicklung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der mindestens eine Wicklungsträger (100) spiralförmige Wicklungsmuster (112) auf den Seitenflächen des isolierenden Trägers (111) aufweist und zugehörige Kerne oder Kernteile (30A, 30B, 132) in eine im Zentrum der Wicklung ausgebildete, den Wicklungsträger durchsetzende Bohrung (113) eingesetzt und durch Verstemmen oder Verklemmen festgehalten und fixiert sind.

11. Transformatoreinheit nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (113) im Wicklungsträger (100) durch eine Kombination von mehr als zwei kreisförmigen Bohrungen geformt ist, derart, daß die Kernteile (30A, 30B) durch vorspringende Abschnitte an den Stellen, an denen die kreisförmigen Bohrungen einander schneiden, festgehalten und fixiert sind.

12. Transformatoreinheit nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß Verbindungsabschnitte (132) der Kernteile (30A, 30B), die über die Bohrung (113) im Wicklungsträger (100) miteinander zu verbinden sind, konkav bzw. konvex, z. B. konisch, geformt sind.