DE4302516C2

DE4302516C2 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE4302516C2
Application number: DE4302516A
Authority: DE
Inventors: Hiroo Inaba; Kiyomi Ejiri
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1992-01-31
Filing date: 1993-01-29
Publication date: 1999-07-22
Anticipated expiration: 2013-01-30
Also published as: JPH05217149A; DE4302516A1; US5455112A; JP2566091B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Magnetaufzeichnungsmedien werden in großem Umfange verwen det als Tonaufzeichnungsband, Videoband, Computerband, Aufzeichnungsscheibe bzw. -platte und dgl. Es mußte die ständig steigende Nachfrage nach einer höheren magneti schen Aufzeichnungsdichte und einer kürzeren (höherfrequenten) Aufzeichnungswellenlänge befriedigt wer den. Das Aufzeichnungssystem für diese Vorrichtungen vari iert von einem Analogsystem bis zu einem Digitalsystem. Entsprechend der derzeitigen Nachfrage nach einer Erhöhung der magnetischen Aufzeichnungsdichte des Aufzeich nungmediums wurde bereits ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einem dünnen Metallfilm, der beispielsweise durch Dampfabscheidung erzeugt worden ist, als magnetischer Schicht vorgeschlagen. Im Hinblick auf die leichtere Her stellbarkeit und die praktische Zuverlässigkeit gegenüber Korrosion und dgl. ist jedoch ein Magnetaufzeichnungsme dium vom sogenannten Beschichtungs-Typ dennoch bevorzugt. Bei einem Magnetaufzeichnungsmedium vom Beschichtungs-Typ wird eine Dispersion eines ferromagnetischen Pulvers in einem Bindemittel in Form einer Schicht auf den Träger aufgebracht. Da jedoch ein beschichtetes Medium einen ver hältnismäßig niedrigen Füllungsgrad im Hinblick auf die magnetische Substanz aufweist, verglichen mit einem Medium mit einem dünnen Metallfilm, ist erstere dem letzteren im Hinblick auf die elektromagnetischen Eigenschaften unter legen.

In jedem Falle umfaßt ein in großem Umfange verwendetes Magnetaufzeichnungsmedium vom Beschichtungs-Typ eine Di spersion eines ferromagnetischen Eisenoxids, eines mit Co modifizierten ferromagnetischen Eisenoxid-Pulvers, eines CrO₂-Pulvers oder eines ferromagnetischen Legierungspul vers, die in Form einer Schicht auf einen nicht-magneti schen Träger aufgebracht worden ist unter Erzeugung einer magnetischen Schicht darauf.

Um die elektromagnetischen Eigenschaften eines solchen Ma gnetaufzeichnungsmediums vom Beschichtungs-Typ zu verbes sern, wurden verschiedene Vorschläge gemacht, wie z. B. eine Verbesserung der magnetischen Eigenschaften des der magnetischen Schicht des Mediums zugesetzten ferromagneti schen Pulvers und eine Glättung der Oberfläche des Medi ums. Diese vorgeschlagenen Verfahren sind jedoch nicht ge eignet, die magnetische Aufzeichnungsdichte des Mediums ausreichend zu erhöhen.

Neuerdings wird die Aufzeichnungswellenlänge für ein Ma gnetaufzeichnungsmedium vom Beschichtungs-Typ gleichzeitig mit der Erhöhung der magnetischen Aufzeichnungsdichte des Mediums verkürzt. Als Folge davon treten dann, wenn die Dicke der aufgebrachten magnetischen Schicht groß ist, Probleme auf in bezug auf die Selbstdemagnetisierungsver luste bei der Aufzeichnung bei einem geringeren Ouptput und die Dickenverluste bei der Wiedergabe sind schwerwie gend.

Daher hat man dementsprechend versucht, die Dicke der ma gnetischen Schicht zu verringern. Wenn jedoch die Dicke der magnetischen Schicht auf etwa 2 µm oder weniger herab gesetzt wird, wird die Oberfläche der magnetischen Schicht häufig durch den nicht-magnetischen Träger beeinflußt, so daß die elektromagnetischen Eigenschaften und die Ausfälle des Mediums schlechter werden. Der Einfluß der rauhen Oberfläche des Trägers wird jedoch vermieden, wenn eine dicke nicht-magnetische untere Schicht auf der Oberfläche des Trägers vorgesehen wird und dann eine magnetische Schicht auf die untere Schicht als obere Schicht aufge bracht wird, wie in JP-A-57-198 536 vorgeschlagen (der Ausdruck "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publizierte ja panische Patentanmeldung"). Bei diesem Verfahren tritt je doch noch das Problem auf, daß die Magnetkopf-Abriebsbe ständigkeit und die Magnetkopf-Haltbarkeit schlechter wer den. Es wird angenommen, daß dieses Problem zurückzuführen ist auf die Tatsache, daß ein wärmehärtbares Harz als Bin demittel in der nicht-magnetischen unteren Schicht verwen det wird. Als Folge davon wird die untere Schicht gehär tet, so daß die Reibung zwischen der magnetischen Schicht und dem Magnetkopf sowie der Kontakt zwischen der magneti schen Schicht und anderen Teilen unter Nicht-Puffer-Bedin gungen beeinflußt werden. Die magnetische Aufzeich nungschicht mit einer solchen unteren Schicht weist eine geringe Flexibilität auf.

Um dieses Problem zu vermeiden, ist die Verwendung eines nicht-härtenden Harzes als Bindemittel in der unteren Schicht denkbar.

Bei dem konventionellen Verfahren, bei dem die untere Schicht aufgebracht und getrocknet und dann die magneti sche Schicht als obere Schicht darauf aufgebracht wird, quillt jedoch die untere Schicht durch das organische Lö sungsmittel in der Beschichtungslösung für die obere Schicht auf, wodurch eine Turbulenz der Beschichtungslö sung für die obere Schicht hervorgerufen wird. Als Folge davon werden die Oberflächeneigenschaften der magnetischen Schicht verschlechtert und die elektromagnetischen Eigen schaften des Mediums werden dadurch schlechter. Um die Dicke der magnetischen Schicht herabzusetzen, kann jedoch eine Verminderung der Menge der magnetischen Beschich tungslösung für die obere Schicht oder eine Verminderung der Konzentration der magnetischen Beschichtungslösung durch Zugabe einer großen Menge eines Lösungsmittels dazu in Betracht gezogen werden. Im ersteren Falle der Verrin gerung der Menge der Beschichtungslösung für die magneti sche Überzugsschicht beginnt jedoch das Trocknen der Über zugsschicht, bevor eine ausreichende Nivellierungszeit nach der Beschichtung verstrichen ist, so daß das weitere Problem der Beschichtungsdefekte auftritt, das zu Streifen oder Prägemustern auf der Oberfläche der aufgebrachten ma gnetischen Schicht führt. Als Folge davon wird die Aus beute des Verfahrens extrem niedrig.

Andererseits wird im zuletzt genannten Fall der Verwendung einer magnetischen Beschichtungslösung mit einer niedrigen Konzentration der Überzugsfilm sehr porös, so daß kein ausreichender Füllungsgrad in bezug auf die magnetische Substanz in dem Film erzielt werden kann, und außerdem ist die Festigkeit des aufgebrachten Films unzureichend, da der Film zu porös ist. Bei beiden vorstehend beschriebenen Verfahren treten somit, kurz gesagt, verschiedene ungün stige Probleme auf. Auch ist bei der in JP-A-62-154 225 beschriebenen Erfindung die geringe Ausbeute ein schwer wiegendes Problem, das bisher ungelöst ist.

Der Anmelder der vorliegendene Erfindung hat bereits als eine Möglichkeit der Überwindung der obengenannten Pro bleme ein Verfahren eines Simultan-Mehrfachbeschichtungs- Systems vorgeschlagen, bei dem eine nicht-magnetische un tere Schicht vorgesehen wird und, während die untere Schicht noch feucht ist, eine obere magnetische Schicht, die ein ferromagnetisches Pulver enthält, auf die untere Schicht aufgebracht wird, wie in JP-A-63-191 315 (entsprechend US-Patent 4 963 433) und JP-A-63-187 418 (entsprechend US-Patent 4 863 493) beschrieben. Dieses Verfahren ergibt ein Magnetaufzeichnungsmedium mit einem hohen Wiedergabevermögen, bei dem das Medium frei von Be schichtungsdefekten ist und das eine erhöhte Produktivi tät, verbesserte elektromagnetische Eigenschaften, wie z. B. ein verbessertes Output und ein verbessertes C/N- Verhältnis, und eine verbesserte Laufhaltbarkeit aufweist.

Nach dem konventionellen Verfahren ist es jedoch noch schwierig, die derzeitige Nachfrage nach einem Magnetauf zeichnungsmedium mit hoher Aufzeichnungsdichte, das eine für diese erweiterte Verwendung geeignete dünne Überzugs schicht aufweist, insbesondere nach einer solchen Einrich tung mit einer dünnen magnetischen Schicht mit einer Dicke von 1 µm oder weniger zu befriedigen. Das heißt, wenn ein solches dünnes Magnetaufzeichnungsmedium mit einer hohen Aufzeichnungsdichte nach dem konventionellen Verfahren hergestellt wird, weist das Medium Beschichtungsdefekte auf und es tritt das weitere Problem auf, daß sowohl die elektromagnetischen Eigenschaften als auch die Laufhalt barkeit nicht zufriedenstellen. Insbesondere dann, wenn die Laufhaltbarkeit eines dünnen Ban des erhöht werden soll, ist eine Verminderung der Beschädigung des Bandrandes erforderlich. Mit dem konventionellen Verfahren kann diese Nachfrage nicht befriedigt werden.

Der Druckschrift DE 34 28 943 A1 ist ein Aufzeichnungsmedium zu entnehmen, welches zur Erzielung minimaler Signalausfälle eine zwischen Träger und Magnetschicht angeordnete Schicht aus Bindemittel und Ruß aufweist.

Die DE 33 46 496 A1 weist den Einsatz von anorganischen Pulvern mit einem Bindemittel für eine Rückseitenbeschichtung eines magnetischen Aufzeichnungsmaterials auf.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Magnetaufzeichnungsmedium mit guten elektroma gnetischen Eigenschaften und mit einer ausgezeichneten Laufhaltbarkeit zu schaffen, bei dem nur eine geringe Randbeschädigung nach wiederholtem Laufenlassen auftritt.

Dies wird durch ein Magnetaufzeichnungsmedium gemäß dem Gegenstand des Patentanspruches 1 erreicht. Vorteilhafte Ausgestaltung desselber sind Gegen stand der Patentansprüche 2-10.

Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Magnetauf zeichnungsmediums wird eine nicht-magnetische untere Schicht (nachstehend als "nicht-magnetische Schicht" oder "untere Schicht" bezeichnet) auf einen nicht-magnetischen Träger aufgebracht und, während die nicht-magnetische Schicht noch naß (feucht) ist, wird eine darüberliegende magnetische Schicht (nachstehend als "magnetische Schicht" oder als "obere Schicht" bezeichnet) so auf die nicht- magnetische Schicht aufgebracht, daß die Produktionsaus beute des Mediums erhöht wird. Die mittlere Dicke der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums ist insbesondere so definiert, daß sie 1 µm oder weniger be trägt, so daß die Selbst-Demagnetisierung herabgesetzt werden kann und das an das Medium anzulegende Output er höht werden kann.

Außerdem kann die Dispergierbarkeit der nicht-magnetischen Schicht erhöht werden und die Oberflächenglätte der Schicht kann verbessert werden durch Zugabe des körnigen anorganischen Pulvers (A) zu der Schicht. Wenn jedoch der Gehalt an (A) in der nicht-magnetischen Schicht zu hoch ist, ist die Porosität der Schicht gering, so daß die Schicht zu dicht und spröde wird, und als Folge davon weist die Schicht eine schlechte elektrische Leitfähigkeit auf. Wegen der geringen Porosität kann die Schicht nicht wirksam ergänzt werden durch Zugabe eines Schmiermittels (Gleitmittels). Durch Zugabe des Rußes (B) kann jedoch die Schicht eine geeignete Porosität und elektrische Leitfä higkeit aufweisen.

Ein dünnes Band erleidet häufig eine Randbeschädigung. Durch Zugabe des groben dritte Komponente-Pulvers (C) zu der Schicht können die Ränder des Bandes jedoch geeignete Vorsprünge und Vertiefungen aufweisen, so daß der Rei bungswiderstand ihrer Ränder vermindert sein kann. Als Folge davon kann ein höheres Output von 7 MHz an das er findungsgemäße Medium angelegt werden und außerdem ist das Medium verbessert insofern, als es hohe C/N-Eigenschaften, eine ausgezeichnete Standbild-Haltbarkeit und eine ausge zeichnete Laufhaltbarkeit aufweist.

Erfindungsgemäß ist die Pulverzusammensetzung der nicht- magnetischen unteren Schicht des Aufzeichnungsmediums in spezifischer Weise so definiert, daß die dynamischen Ei genschaften des Magnetaufzeichnungsmediums so gesteuert (kontrolliert) werden, daß eine Randbeschädigung des Magnetaufzeichnungsmediums verhindert wird und außerdem die elektromagnetischen Eigenschaften des Mediums bei der Aufzeichnung mit einer kurzen Wellenlänge verbessert sind.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Mediums ist dadurch gekennzeichnet, daß die Art des in der Beschichtungslösung für die nicht-magnetische untere Schicht verwendeten nicht-magnetischen Pulvers in spezifischer Weise ausge wählt und verwendet wird, so daß eine darüberliegende ma gnetische Schicht (obere Schicht) mit einer extrem gerin gen Trockenschichtdicke, insbesondere mit einer Trocken schichtdicke von 1 µm oder weniger auf die nicht-magneti sche untere Schicht ohne Beschichtungsdefekte aufgebracht werden kann und daß die obere Schicht auf die darunterlie gende (untere) Schicht, die vorher auf einen nicht-magne tischen Träger aufgebracht worden ist, aufgebracht wird, während die untere Schicht auf dem Träger noch naß (feucht) ist. Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Magnetaufzeichnungsmedium, das für die industrielle Massenproduktion geeignet ist, das keine Beschichtungsde fekte, wie z. B. Feinlunker oder Streifen, aufweist und das eine extrem dünne magnetische Schicht aufweist, die mit einer ferromagnetischen Metallschicht vergleichbar ist und eine ausgezeichnete Laufhaltbarkeit bei einer geringen Randbeschädigung besitzt.

Um die ausgezeichneten elektromagnetischen Eigenschaften und eine verbesserte Laufhaltbarkeit des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums besser gewährleisten zu können, werden die Teilchengröße der es aufbauenden Pulver (A), (B) und (C) und die Art und Gestalt der Materialien der selben in spezifischer Weise ausgewählt und definiert.

Im einzelnen umfaßt das in der nicht-magnetischen unteren Schicht des erfindungsgemäßen Mediums zu verwendende nicht-magnetische Pulver mindestens ein körniges anorgani sches Pulver (Pulver A) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis 0,08 µm, vorzugsweise von 0,02 bis 0,06 µm, ein Ruß-Pulver (Pulver B) mit einer mittleren Teilchen größe von 0,01 bis 0,04 µm, vorzugsweise von 0,015 bis 0,03 µm, und ein als dritte Komponente verwendetes Pulver (Pulver C), das eine größere mittlere Teilchengröße hat als das Pulver (A) und das Pulver (B).

Das Pulver (A) ist körnig, was bedeutet, daß die es auf bauenden Teilchen eine solche Gestalt haben, daß das Län genverhältnis zwischen den beiden Achsen (lange Achse/kurze Achse), frei ausgewählt aus den es aufbauenden Teilchen, innerhalb des allgemeinen Bereiches von 0,6 bis 1,4, vorzugsweise von 0,8 bis 1,2, liegt. Dies bedeutet insbesondere, daß tafelförmige oder nadelförmige Teilchen aus dem Pulver (A) ausgeschlossen sind. Wenn das Pulver (A) nicht körnig ist, ist die Dispergierbarkeit der Be schichtungslösung schlecht, so daß dann, wenn die Lösung in Form einer Schicht aufgebracht wird, in unvorteilhafter Weise eine glatte Oberfläche einer aufgebrachten Schicht nicht erzielt werden kann.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung bedeutet der Ausdruck "mittlere Teilchengröße der Pulver" entweder einen Mittelwert des Durchmessers der Pulverteilchen, wenn die Pulver eine körnige oder polyedrische Gestalt haben, oder einen Mittelwert der Länge der längsten Achse der Pulverteilchen, wenn die Pulver eine nadelförmige oder ta felförmige Gestalt haben, wie er durch Betrachtung mit ei nem Transmissions-Elektronenmikroskop erhalten wird. Die gleiche Definition der mittleren Teilchengröße gilt für die anderen erfindungsgemäß zu verwendenden Pulver mit Pulver-Gestalten, die einer der obengenannten Kategorien ähneln.

Das Pulver (C) unterliegt keinen spezifischen Beschränkun gen in bezug auf Art oder physikalische Geometrie, voraus gesetzt, daß es eine größere mittlere Teilchengröße hat als das Pulver (B) und das Pulver (A). Vorzugsweise wird es aus den folgenden Kategorien von Materialien (1) bis (3) ausgewählt. Das ausgewählte Pulver (C) hat vorzugs weise eine Mohs'sche Härte von im allgemeinen 4 oder mehr, vorzugsweise 5 oder mehr, und ein spezifisches Gewicht im allgemeinen von 2 bis 6, vorzugsweise von 3 bis 5.

1) Körniges oder polyedrisches Pulver mit einer mittle ren Teilchengröße von 0,07 µm bis weniger als 1 µm

Das körnige oder polyedrische Pulver bedeutet insbeson dere, daß ein tafelförmiges oder nadelförmiges Pulver aus geschlossen ist. Zu Beispielen für körnige oder polyedri sche Pulver gehören ein kugelförmiges Pulver oder ein re guläres polyedrisches oder irreguläres polyedrisches Pul ver, bei dem die konstitutive Ebene jedes Teilchens ausge wählt wird aus einem oder mehr regulären n-Ecken, wie z. B. einem regulären Quadrat, einem regulären 5-Eck und einem regulären 6-Eck oder aus einem oder mehr irregulären n-Ec ken. Ein bevorzugtes Pulver ist ein solches mit einem Län genverhältnis der frei gewählten beiden Achsen (lange Achse/kurze Achse), das innerhalb des Bereiches von vor zugsweise 0,6 bis 1,4, insbesondere von 0,8 bis 1,2, liegt. Die mittlere Teilchengröße des Pulvers liegt vor zugsweise innerhalb des Bereiches von 0,1 bis 0,5 µm.

2) Nadelförmiges Pulver mit einer mittleren Länge der kurzen Achse von 0,05 µm bis weniger als 1 µm und mit einem Aspektverhältnis von 10 oder mehr

Das Aspektverhältnis steht für das Verhältnis zwischen der mittleren langen Achse und der mittleren kurzen Achse je des Teilchens dieser Kategorie. Zu bevorzugten Beispielen für das nadelförmige Pulver dieser Art gehören α-Eiseno xid, α-Goethit, TiO₂, Asbest, ZnO, Kaliumtitanat und Sili ciumdioxid.

Die mittlere kurze Achse des Pulvers beträgt vorzugsweise 0,1 bis 0,5 µm und das Aspektverhältnis desselben beträgt vorzugsweise 10 bis 50.

3) Tafelförmiges Pulver mit einem Tafel-Durchmesser von 0,1 µm bis weniger als 2 µm und einem Aspektver hältnis von 10 oder mehr

Das Aspektverhältnis steht für das Verhältnis zwischen dem Tafeldurchmesser und der Tafeldicke jedes Teilchens dieser Kategorie. Zu bevorzugten Beispielen für das tafelförmige Pulver dieser Art gehören Graphit, Talk-Pulver, MIO (Glimmereisenoxid), Kaolin und Ton.

Der mittlere Tafeldurchmesser des Pulvers beträgt vorzugs weise 0,15 bis 1 µm und das Aspektverhältnis desselben be trägt vorzugsweise 10 bis 100 µm.

Die obengenannten Pulver (1) bis (3) können einzeln oder in Kombination erfindungsgemäß als Pulver (C) verwendet werden.

Erfindungsgemäß umfaßt das in der unteren nicht-magneti schen Schicht verwendete nicht-magnetische Pulver vorzugs weise nur das Pulver (A), das Pulver (B) und das Pulver (C), in dem der Volumenanteil des Pulvers (A) zweckmäßig 40 bis 80%, vorzugsweise 45 bis 75% und derjenige des Pulvers (B) zweckmäßig 15 bis 40%, vorzugsweise 25 bis 35 %, und derjenige des Pulvers (C) zweckmäßig 2 bis 26%, vorzugsweise 5 bis 20%, beträgt. Unter dem Volumenanteil ist der Anteil jeder Pulverkomponente an dem Gesamtvolumen des nicht-magnetischen Pulvers in der unteren Schicht zu verstehen. Insbesondere repräsentiert die Summe der jewei ligen Volumenanteile der Pulver (A), (B) und (C) vorzugs weise 100% des Gesamtvolumens des nicht-magnetischen Pul vers in der unteren Schicht. Gewünschtenfalls kann jedoch das nicht-magnetische Pulver zusätzlich irgendeine andere anorganische oder organische nicht-magnetische Pulver-Kom ponente in einem Bereich enthalten, mit dem das Ziel der vorliegenden Erfindung erreicht wird, allgemein in einem Bereich von 15% oder weniger.

Der Pulver-Volumengehalt des nicht-magnetischen Pulvers in der unteren Schicht beträgt vorzugsweise 20 bis 60%, be sonders bevorzugt 22 bis 50%, bezogen auf das Gesamtvolu men der unteren Schicht.

Zur Verbesserung der elektromagnetischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums ist es er wünscht, daß die Dispergierbarkeit der Beschichtungslösung für die untere Schicht gut ist und daß die Oberflä chenglätte der darüberliegenden Schicht gut ist. Zu diesem Zweck hat das nicht-magnetische Pulver für die untere Schicht zweckmäßig einen hohen Gehalt an dem Pulver (A). Dies ist deshalb so, weil das Pulver (A) eine kleinere spezifische Oberflächengröße hat als das Pulver (B) und somit weist das Pulver (A) eine geringere Adhäsion der Pulverteilchen aneinander auf als das Pulver (B). Deshalb hat das Pulver (A) einen größeren Einfluß auf die Disper gierbarkeit der nicht-magnetischen Pulverlösung für die untere Schicht.

Wenn jedoch die Menge des Pulvers (A) zu groß ist und die Menge des Pulvers (B) zu gering ist, besitzt die gebildete untere Schicht eine geringe Porosität und sie ist dicht, so daß das Magnetaufzeichnungsmedium mit einer solchen dichten unteren Schicht spröde ist. Als Folge davon ist die Standbild-Haltbarkeit des Mediums ungenügend, es fällt häufig Pulver von dem Medium ab, die elektromagnetische Leitfähigkeit des Mediums ist schlecht und das Medium lei det häufig an einer Lauf-Behinderung bei elektrischer Auf ladung. Da die Porosität der unteren Schicht gering ist, sind außerdem Ergänzungen an Gleitmittel (Schmiermittel) unzureichend, so daß die Standbild-Haltbarkeit des Mediums schlechter wird. In dieser Situation wird die Menge des Pulvers (B) in der unteren Schicht erhöht, um eine ge eignete Porosität und elektrische Leitfähigkeit der unte ren Schicht zu gewährleisten. Wenn jedoch der Gehalt an dem Pulver (B) zu hoch ist, wird die Dispergierbarkeit der Pulverlösung zur Bildung der unteren Schicht unzureichend und die Schrumpfung der unteren Schicht unterscheidet sich merklich von derjenigen der darüberliegenden magnetischen Schicht, so daß das sie enthaltende Medium zum Aufrollen neigt.

Durch eine geeignete Abmischung zwischen dem Pulver (A) und dem Pulver (B) kann das Problem gemildert werden. Wenn jedoch nur das Pulver (A) und das Pulver (B) verwendet werden, sind diese, selbst wenn sie in vernünftiger Weise verwendet werden, nicht zufriedenstellend zur Erzielung einer ausreichenden Laufhaltbarkeit des Mediums, wobei häufig eine Randbeschädigung auftritt, insbesondere bei einem dünnen Band mit einer mittleren Dicke von 15 µm oder weniger.

Deshalb wird das Pulver (C) der unteren Schicht zugesetzt, um dieses Problem zu lösen. Aufgrund der Zugabe des Pul vers (C) können die Ränder des Bandes mit dem Medium, wie angenommen wird, geeignete Vorsprünge und Vertiefungen aufweisen, so daß sie in geeigneter Weise aufgerauht sind, so daß der Reibungswiderstand der Ränder durch die Funk tion des Pulvers (C) dadurch herabgesetzt werden kann.

Deshalb sind die Art und Größe der das nicht-magnetische Pulver für die untere Schicht aufbauenden Pulver erfin dungsgemäß wie oben definiert. Außerdem ist auch der Volu menanteil der aufbauenden Pulver auf die vorstehend be schriebene Weise definiert, wodurch die elek tromagnetischen Eigenschaften, die Standbild-Haltbarkeit und die Laufhaltbarkeit des erfindungsgemäßen Mediums alle zufriedenstellend sind.

Das Pulver (C) sollte daher vorzugsweise einen Volumenan teil bilden, der innerhalb des oben definierten Bereiches liegt. Wenn der Volumenanteil des Pulvers (C) zu hoch ist, wird die Dispergierbarkeit der nicht-magnetischen Pulver zusammensetzung für die untere Schicht (Zwischenschicht) schlechter, wodurch die Oberflächenglätte des Mediums ab nimmt, und als Folge davon werden dadurch die elektroma gnetischen Eigenschaften des Mediums schlechter. Wenn da gegen der Volumenanteil des Pulvers (C) zu gering ist, ist die Menge des von den Rändern des Bandes mit dem Medium herabfallenden Pulvers so groß, daß die Laufhaltbarkeit nicht verbessert werden kann.

In dem erfindungsgemäßen Medium soll das Pulver (C) zweck mäßig aus den Oberflächen der Schicht in einem gewissen Umfang herausragen. Deshalb muß die Dicke der unteren Schicht eine gewisse Größe haben. Diese Dicke liegt vor zugsweise innerhalb des Bereiches von 1 bis 5 µm, insbe sondere von 1,5 bis 3,5 µm. Wenn die Dicke weniger als etwa 1 µm beträgt, ragt das obenliegende Pulver (C) in Form von Vorsprüngen in die darüberliegende magnetische Schicht hinein, so daß die Oberflächeneigenschaften des Mediums übermäßig aufgerauht werden. Wenn jedoch die Dicke zu groß ist, nimmt die Haftung des Pulvers (C) ab, so daß ein Problem in bezug auf das Abfallen des Pulvers auf tritt.

So werden beispielsweise das körnige oder polyedrische Pulver für das Pulver (A) und das Pulver (C), Kategorie (1), die in der unteren nicht-magnetischen Schicht des er findungsgemäßen Mediums verwendet werden sollen, ausge wählt aus der Gruppe, die besteht aus nicht-magnetischen anorganischen Pulvern von Metallen, Metalloxiden, Metall carbonaten, Metallsulfaten, Metallnitriden, Metallcarbiden und Metallsulfiden.

Zu Beispielen für solche körnigen oder polyedrischen Pul ver für (A) und (C) gehören TiO₂ (Rutil, Anatas), TiO_x, Ceroxid, Zinnoxid, Wolframoxid, ZnO, ZrO₂, SiO₂, Cr₂O₃, α- Aluminiumoxid mit einer Alphatisierung von 90% oder mehr, β-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, α-Eisenoxid, Goethit, Korundum, Siliciumnitrid, Titancarbid, Magnesiumoxid, Bor nitrid, Molybdändisulfid, Kupferoxid, MgCO₃, CaCO₃, BaCO₃, SrCO₃, CaSO₄, BaSO₄, Siliciumcarbid und Titancarbid. Diese Pulver werden entsprechend den obengenannten Bedingungen ausgewählt und einzeln oder in Form einer Kombination von zwei oder mehr derselben verwendet. Als Pulver (A) werden vorzugsweise Titanoxid, Bariumsulfat, Siliciumdioxid, Alu miniumoxid, Zinkoxid und α-Eisenoxid verwendet. Als Bei spiele für ein körniges oder polyedrisches Pulver für das Pulver (C) sind α-Aluminiumoxid mit einer Alphatisierung von 90% oder mehr, β-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, α- Eisenoxid, TiO₂ (Rutil, Anatas), CeO₂, SnO₂, ZnO, ZrO₂, SiC, TiC, SiO₂, Cr₂O₃, BN, MoS₂ und WO₂ bevorzugt.

Als anorganische Pulver, wie sie oben genannt sind, sind diejenigen mit den nachstehend angegebenen Eigenschaften bevorzugt. Bevorzugte Pulver sind solche mit einer Tap- Dichte (gemessen unter der folgenden Bedingungen: Anzahl der Tappings: 150 und Kopf: 30 mm bei Verwendung eines Tap- Dichte-Meßinstruments, hergestellt von der Firma Seishin Enterprise Inc.) von 0,05 bis 2 g/ml, vorzugsweise von 0,2 bis 1,5 g/ml; mit einem Wassergehalt von 0,1 bis 5%, vor zugsweise von 0,2 bis 3%; mit einem pH-Wert von 2 bis 11; mit einer spezifischen Oberflächengröße von 1 bis 100 m²/g, vorzugsweise von 5 bis 50 m²/g, besonders bevorzugt von 7 bis 40 m²/g; mit einer Kristalleinheitsgröße von 0,01 bis 2 µm; mit einer Ölabsorption mit DBP von 10 bis 100 ml/100 g, vorzugsweise von 15 bis 80 ml/100 g, insbe sondere von 20 bis 60 ml/100 g; und einem spezifischen Ge wicht von 2 bis 8, vorzugsweise von 3 bis 6.

Die obengenannten anorganischen Pulver brauchen nicht not wendigerweise zu 100% rein zu sein. So können beispiels weise entsprechend dem gewünschten Ziel die Oberflächen dieser Pulver mit anderen Verbindungen, wie z. B. Verbin dungen von Al, Si, Ti, Zr, Sn, Sb und/oder Zn, behandelt werden zur Bildung von Oxiden derselben auf den Oberflä chen derselben. In diesem Falle kann der Gehalt an den Substratpulvern 70% oder mehr betragen, so daß der Effekt desselben nicht vermindert wird. Wenn beispielsweise Ti tanoxid als Pulver verwendet wird, wird die Oberfläche im allgemeinen mit Aluminiumoxid behandelt. Die Glühverluste der Pulver betragen zweckmäßig 20% oder weniger. Die Mohs'sche Härte beträgt zweckmäßig 3 oder mehr.

Zu spezifischen Beispielen für das erfindungsgemäß zu ver wendende anorganische Pulver gehören UA 5600 und UA 5605, hergestellt von der Firma Showa Denko K. K.; AKP-20, AKP- 30, AKP-50, HIT-55, HIT-100 und ZA-G1, hergestellt von der Firma Sumitomo Chemical Co.; G5, G7 und S-1, hergestellt von der Firma Nippon Chemical Industry Co.; TF-100, TF- 120, TF-140 und R 516 hergestellt von der Firma Toda Kogyo Co., Ltd.; TTO-51B, TTO-55A, TTO-55B, TTO-55C, TTO-55S, TTO-55D, FT-1000, FT-2000, FTL-100, FTL-200, M-1, S-1, SN- 100, R-820, R-830, R-930, R-550, CR-50, CR-80, R-680 und TY-50, hergestellt von der Firma Ishihara Sangyo Kaisha Ltd.; ECT-52, STT-4D, STT-30D, STT-30 und STT-65C, herge stellt von der Firma Titan Kogyo K. K.; T-1, hergestellt von der Firma Mitsubishi Material Co., Ltd.; NS-O, NS-3Y und NS-8Y, hergestellt von der Firma Nippon Shokubai Ka gaku Kogyo Co., Ltd.; MT-100S, MT-100T, MT-150W, MT-500B, MT-600B und MT-100E, hergestellt von der Firma Teika K. K.; FINEX-25, BF-1, BF-10, BF-20, BF-1L und BF-10P, herge stellt von der Firma Sakai Chemical Industry Co., Ltd.; DEFIC-Y und DEFIC-R, hergestellt von der Firma Dowa Mining Co., Ltd.; und Y-LOP, hergestellt von der Firma Titan Ko gyo K. K.; und sein Calcinierungsprodukt.

Als Beispiel für das Pulver (A) besonders bevorzugt ist Titanoxid (insbesondere Titandioxid). Ein Verfahren zur Herstellung von Titanoxid für das Pulver (A) wird nachste hend näher beschrieben.

Zur Herstellung von Titanoxid werden hauptsächlich ein Schwefelsäureverfahren und ein Chlorverfahren angewendet. Bei dem Schwefelsäureverfahren werden rohe Ilmenit-Erze mit Schwefelsäure destilliert, um Ti und Fe in Form ihrer Sulfate zu extrahieren; das Eisensulfat wird durch Kri stallisationsabtrennung entfernt und die zurückbleibende Titanylsulfatlösung wird filtriert und gereinigt und dann heiß hydrolysiert unter Bildung von Titanoxidhydrat-Nie derschlägen; die Niederschläge werden abfiltriert und ge waschen und die Verunreinigungen werden daraus entfernt; und es wird ein Teilchengrößen-Einstellungsmittel den gereinigten Niederschlägen zugesetzt, die dann bei 80 bis 1000°C calciniert werden unter Bildung eines rohen Titano xids. Das Produkt wird eingeteilt in ein Rutil-Titanoxid und in ein Anatas-Titanoxid je nach Art des keimbildenden Materials, das der Hydrolysestufe zugesetzt wird. Das rohe Titanoxid wird gemahlen und behandelt, um die resultieren den Teilchen zu glätten, die dann oberflächenbehandelt werden.

Andererseits werden bei dem Chlorverfahren rohe Erze aus natürlichem Rutil oder synthetischem Rutil bei einer hohen Temperatur in einer reduzierenden Atmosphäre chloriert, wodurch Ti in TiCl₄ und Fe in FeCl₂ umgewandelt werden, und das gekühlte und verfestigte Eisenoxid wird von dem flüssigen TiCl₄ abgetrennt. Das so erhaltene rohe TiCl₄ wird durch Rektifizierung gereinigt und dann wird ein Keimbildner zugegeben und sofort mit Sauerstoff bei einer Temperatur von 1000°C oder höher umgesetzt zur Bildung ei nes rohen Titanoxids. Die Endbehandlungsstufe, um dem rohen Titanoxid, wie es bei der oxidativen Zersetzungs stufe erhalten wird, pigmentartige Eigenschaften zu ver leihen, ist die gleiche wie bei dem vorstehend beschriebe nen Schwefelsäureverfahren.

Die Oberfläche des so erhaltenen Titanoxids kann mit ver schiedenen Verbindungen, wie unter den Umständen er wünscht, behandelt werden.

Als Pulver (B) wird ein Ruß-Pulver erfindungsgemäß verwen det, das beispielsweise umfaßt Ofenruß für Kautschuk, thermischen Ruß für Kautschuk, Ruß für die Färbung und Acetylenruß. Vorzugsweise hat das Pulver (B) eine spezifi sche Oberflächengröße von im allgemeinen 100 bis 500 m²/g, insbesondere von 150 bis 400 m²/g, eine DBP-Öl-Absorption im allgemeinen von 20 bis 400 ml/100 g, vorzugsweise von 30 bis 200 ml/100 g, einen pH-Wert von im allgemeinen 2 bis 10, einen Wassergehalt von im allgemeinen 0,1 bis 10% und eine Tap-Dichte von im allgemeinen 0,1 bis 1 g/ml.

Zu spezifischen Beispielen für das Pulver (B) gehören BLACKPEARLES 2000, 1300, 1000, 900, 800, 880, 700 und VUL CAN XC-72, hergestellt von der Firma Cabot Co., Ltd.: #3050, #3150, #3250, #3750, #3950, #2400, #2300, #1000, #970, #950, #900, #850, #650, #40, MA40 und MA-600 hergestellt von der Firma Misubishi Chemical Corporation; CONDUCTEX SC, hergestellt von der Firma Columbia Carbon Co., Ltd.; 8800, 8000, 7000, 5750, 5250, 3500, 2100, 2000, 1800, 1500, 1255 und 1250, hergestellt von der Firma RAVEN Co., Ltd.; und Ketjen Black EC, hergestellt von der Firma Agzo Co., Ltd. Der Ruß kann mit einem Dispergiermittel oberflächenbehandelt werden oder er kann mit einem Harz bepfropft werden, um die Oberfläche desselben teilweise zu graphitieren. Gewünschtenfalls kann der Ruß vorher in ei nem Bindemittel dispergiert werden, bevor er der nicht-ma gnetischen Beschichtungslösung für die untere Schicht zu gesetzt wird. Die obengenannten Ruße können einzeln oder in Form einer Mischung von 2 oder mehr derselben verwendet werden.

Spezifische Beispiele für den Ruß, wie sie oben für die erfindungsgemäße Verwendung beschrieben worden sind, kön nen aus dem "Handbook of Carbon Black" (publiziert von Carbon Black Association) entnommen werden.

Gewünschtenfalls kann ein nicht-magnetisches organisches Pulver der unteren Schicht des erfindungsgemäßen Mediums einverleibt werden. Zu Beispielen für geeignete nicht-ma gnetische organische Pulver gehören ein Acrylstyrolharz- Pulver, ein Benzoguanaminharz-Pulver, ein Melaminharz-Pul ver und ein Phthalocyaninpigment-Pulver. Weitere verwend bare organische Pulver sind ein Polyolefinharz-Pulver, ein Polyesterharz-Pulver, ein Polamidharz-Pulver, ein Polyi midharz-Pulver und ein Polyethylenfluoridharz-Pulver. Be züglich der Verfahren zur Herstellung dieser Pulver wird auf JP-A-62-18564 und JP-A-60-255827 verwiesen.

Der Mengenanteil des anorganischen und organischen nicht- magnetischen Pulvers, wie es in der unteren Schicht der Erfindung verwendet wird, beträgt im allgemeinen 20 bis 0,1 Gew.-% und 10 bis 0,1 Vol.-%, bezogen auf die Menge des Bindemittels in der unteren Schicht.

Vorzugsweise wird auch eine konventionelle Unterlagen schicht (Haftschicht) für ein Magnetaufzeichnungsmedium aufgebracht. Der Zweck der Unterlagenschicht (Haftschicht) besteht darin, die Haftung zwischen dem Träger und den darüberliegenden Schichten einschließlich der magnetischen Schicht zu verbessern. Die Dicke der Unterlagenschicht (Haftschicht) beträgt in der Regel 0,5 µm oder weniger. Deshalb ist die Haftschicht von der unteren nicht-magneti schen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums verschieden.

Auch ist in dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsme dium das Aufbringen einer solchen Haftschicht direkt auf den Träger bevorzugt, um die Haftung zwischen der unteren nicht-magnetischen Schicht und dem Träger zu verbessern.

Als ferromagnetisches Pulver, das in der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums verwendet werden soll, sind bekannte ferromagnetische Pulver geeignet, wie z. B. ein magnetisches Eisenoxid FeO_x (x = 1,33 bis 1,5), ein mit Co modifiziertes FeO_x (x = 1,33 bis 1,5), ein fer romagnetisches Legierungspulver, das im wesentlichen be steht aus Fe, Ni oder Co (in einer Menge von 75% oder mehr), ein Bariumferritpulver und ein Strontiumferritpul ver. Unter diesen besonders bevorzugt ist ein ferromagne tisches Legierungspulver. Das ferromagnetische Pulver für die erfindungsgemäße Verwendung kann zusätzlich zu den Hauptatomen beliebige andere Atome enthalten von Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Cu, Y, Mo, Rh, Pd, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, P, Co, Mn, Zn, Ni, Sr und/oder B.

Das ferromagnetische Pulver kann vorher mit einem Disper giermittel, mit einem Gleitmittel (Schmiermittel), mit ei nem oberflächenaktiven Mittel und/oder einem Antistatik mittel behandelt werden, bevor es dispergiert wird, wie nachstehend angegeben. Eine solche Vorbehandlung ist bei spielsweise beschrieben in JP-B-44-14090, JP-B-45-18372, JP-B-47-22062, JP-B-47- 22513, JP-B-46-28466, JP-B-46-38755, JP-B-47-4286, JP-B- 47-12422, JP-B-47-17284, JP-B-47-18509, JP-B-47-18573, JP- B-39-10307, JP-B-48-39639 (der hier verwendete Ausdruck "JP-B" bezieht sich auf eine "geprüfte japanische Patentpublikation") und in den US-Pa tenten 3 026 215, 3 031 341, 3 100 194, 3 242 005, 3 389 014.

Von den obengenannten ferromagnetischen Pulvern kann das ferromagnetische Legierungspulver eine geringe Menge Hy droxid(e) und/oder Oxid(e) enthalten. Das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Legierungspulver kann nach be kannten Verfahren hergestellt werden, beispielsweise nach (a) einem Verfahren zur Reduktion eines zusammengesetzten organischen Säuresalzes (im wesentlichen von Oxalaten) mit einem reduzierenden Gas, wie Wasserstoff, (b) einem Verfahren zur Reduktion von Eisenoxid mit einem reduzie renden Gas, wie Wasserstoff, unter Bildung von Fe- oder Fe-Co-Teilchen, (c) einem Verfahren zur thermischen Zer setzung einer Metallcarbonylverbindung, (d) einem Verfah ren zur Zugabe eines Reduktionsmittels, wie Natriumborhy drid, eines Hydrophosphits oder eines Hydrazins, zu einer wäßrigen Lösung eines ferromagnetischen Metalls, um das Metall zu reduzieren, und (e) einem Verfahren zum Verdamp fen eines Metalls in einem inerten Gas unter niedrigem Druck zur Bildung eines feinen Pulvers aus dem Metall. Das dabei erhaltene ferromagnetische Legierungspulver kann ei ner bekannten graduellen Oxidationsbehandlung unterworfen werden, beispielsweise nach einem Verfahren, bei dem das Pulver in ein organisches Lösungsmittel eingetaucht und danach getrocknet wird, einem Verfahren, bei dem das Pul ver in ein organisches Lösungsmittel eingetaucht und anschließend ein Sauerstoff enthaltendes Gas darauf ein wirken gelassen wird zur Bildung eines Oxidfilms auf der Oberfläche desselben und das beschichtete Pulver dann ge trocknet wird, oder einem Verfahren, bei dem ein Oxidfilm auf der Oberfläche des Pulvers erzeugt wird durch Einstel lung des Partialdruckes eines Sauerstoffgases und eines Inertgases, die auf das Pulver einwirken gelassen werden, ohne daß ein organisches Lösungsmittel verwendet wird.

Das ferromagnetische Pulver der oberen magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums weist eine spezifi sche Oberflächengröße, bestimmt nach dem BET-Verfahren, von im allgemeinen 25 bis 80 m²/g, vorzugsweise von 35 bis 70 m²/g, auf. Wenn die spezifische Oberflächengröße weni ger als 25 m²/g beträgt, kann das Rauschen übermäßig stark betont sein. Wenn sie dagegen nicht mehr als 80 m²/g be trägt, sind die Oberflächeneigenschaften in unvorteilhaf ter Weise schlecht. Die Kristallitgröße des ferromagneti schen Pulvers der oberen magnetischen Schicht des erfin dungsgemäßen Mediums beträgt im allgemeinen 100 bis 450 Å (10-45 nm), vorzugsweise 100 bis 350 Å (10-35 nm). Die Sättigungsmagnetisierung σs des magnetischen Eisenoxidpul vers beträgt im allgemeinen 50 emu/g oder mehr, vorzugs weise 70 emu/g oder mehr; und diejenige des ferromagneti schen Metallpulvers für die erfindungsgemäße Verwendung beträgt vorzugsweise 100 emu/g oder mehr, insbesondere 110 emu/g bis 170 emu/g. Die Koerzitivkraft Hc des ferromagne tischen Metallpulvers beträgt vorzugsweise 1100 bis 2500 Oe, insbesondere 1400 bis 2000 Oe. Das Acicularverhältnis des erfindungsgemäß verwendeten ferromagnetischen Pulvers beträgt vorzugsweise 18 oder weniger, besonders bevorzugt 12 oder weniger.

Das ferromagnetische Pulver hat zweckmäßig eine r1500, die im allgemeinen 1,5 oder weniger, vorzugsweise 1,0 oder we niger, beträgt. Die r1500 bedeutet die Menge an remanenter Magnetisierung (%), die nicht umgekehrt wird, wenn das Ma gnetaufzeichnungsmedium einer Sättigungsmagnetisierung un terworfen worden ist und dann ein Magnetfeld von 1500 Oe in umgekehrter Richtung angelegt wird.

Der Wassergehalt des ferromagnetischen Pulvers liegt zweckmäßig innerhalb des Bereiches von 0,01 bis 2%. Je nach Art des Bindemittels, das zusammen mit dem ferroma gnetischen Pulver verwendet werden soll, wird der Wasser gehalt des Pulvers zweckmäßig optimiert. Die Tap-Dichte des erfindungsgemäß verwendeten γ-Eisenoxids beträgt zweckmäßig 0,5 g/ml oder mehr, vorzugsweise 0,8 g/ml oder mehr. Wenn ein Legierungspulver als ferromagnetisches Pul ver verwendet wird, beträgt dessen Tap-Dichte zweckmäßig 0,2 bis 0,8 g/ml. Wenn die Tap-Dichte mehr als 0,8 g/ml beträgt, schreitet die Oxidation des ferromagnetischen Pulvers während der Verdichtung des Pulvers zu stark fort, so daß eine ausreichende Sättigungsmagnetisierung (σs) kaum erzielt werden kann. Wenn die Tap-Dichte weniger als 0,2 g/ml beträgt, ist die Dispersion des Pulvers häufig unzureichend.

Wenn γ-Eisenoxid verwendet wird, beträgt das Verhältnis zwischen dem divalenten Eisen, falls ein solches vorhanden ist, und dem darin enthaltenen trivalenten Eisen vorzugs weise 0 bis 20%, insbesondere 5 bis 10%. Das Verhältnis zwischen den Kobaltatomen, falls solche vorhanden sind, und den Eisenatomen beträgt vorzugsweise 0 bis 15%, ins besondere 2 bis 8%.

Der pH-Wert des ferromagnetischen Pulvers wird zweckmäßig optimiert je nach seiner speziellen Kombination mit dem Bindemittel. Der Bereich des pH-Wertes beträgt im allge meinen 4 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10. Das ferromagneti sche Pulver kann gegebenenfalls mit Agentien, wie z. B. Al, Si, P und/oder Oxiden derselben oberflächenbehandelt sein. Die Menge des Agens für die Oberflächenbehandlung beträgt 0,1 bis 10%, bezogen auf die Menge des ferromagnetischen Pulvers. Die Oberflächenbehandlung des Pulvers ist bevor zugt, da die Adsorptionsmenge eines Gleit- bzw. Schmier mittels, wie Fettsäuren, an dem Pulver sonst 100 mg/m² oder weniger betragen kann. Das ferromagnetische Pulver enthält häufig lösliche anorganische Ionen, wie Na-, Ca-, Fe-, Ni- und/oder Sr-Ionen. Diese Ionen haben jedoch kei nen Einfluß auf die Eigenschaften des Pulvers, vorausge setzt, daß ihr Gehalt darin 500 ppm oder weniger beträgt.

Das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver ist zweckmäßig weniger porös und die Porosität in dem ferroma gnetischen Pulver beträgt zweckmäßig 20 Vol.-% oder weni ger, insbesondere 5 Vol.-% oder weniger. Die Gestalt des ferromagnetischen Pulvers unterliegt keinen spezifischen Beschränkungen und es kann nadelförmig, körnchenförmig, ellipsoidal oder tafelförmig sein, vorausgesetzt, daß das Pulver den Eigenschaften der obengenannten Teilchengröße genügt. Wenn ein nadelförmiges ferromagnetisches Pulver verwendet wird, beträgt sein Acicularverhältnis zweckmäßig 12 oder weniger. Damit das erfindungsgemäß verwendete fer romagnetische Pulver einen SFD-Wert von 0,6 oder weniger aufweisen kann, muß die Hc-Verteilung des Pulvers eng sein. Um dies zu erreichen, können verschiedene Verfahren angewendet werden. So wird beispielsweise die Teilchengrößenverteilung von Goethit eng gemacht, die Sin terung von γ-Hämatit wird verhindert und die Beschichtungsgeschwindigkeit von Kobalt auf Eisenoxid für die Kobaltmodifizierung wird verzögert.

Als tafelförmige hexagonale Ferrite sind erfindungsgemäß auch verwendbar verschiedene substituierte Ferrite, wie Bariumferrit, Strontiumferrit, Bleiferrit und Calciumfer rit sowie Co-substituierte Ferrite und hexagonales Co-Fer rit-Pulver. Erwähnt seien insbesondere Bariumferrit und Strontiumferrit vom Magnetoplumbit-Typ sowie eine parti elle Spinell-Phasen enthaltendes Bariumferrit und Stronti umferrit vom Magnetoplumbit-Typ. Unter ihnen besonders be vorzugt sind die substituierten Ferrite von Bariumferrit und Strontiumferrit. Den obengenannten hexagonalen Ferri ten können verschiedene Elemente, wie Co-Ti, Co-Ti-Zr, Co- Ti-Zn, Ni-Ti-Zn oder Ir-Zn zugesetzt werden, um ihre Koerzitivkraft zu kontrollieren (zu steuern).

Ein hexagonaler Ferrit umfaßt im allgemeinen 6-eckige ta felförmige Teilchen und unter dem Teilchengrößendurchmes ser ist die Breite der Hauptebene jedes 6-eckigen tafel förmigen Teilchens zu verstehen und er wird mit einem Elektronenmikroskop gemessen. Die erfindungsgemäß verwend baren Teilchen sind vorzugsweise beschränkt auf solche mit einer Teilchengröße von 0,01 bis 0,2 µm, besonders bevor zugt von 0,03 bis 0,1 µm. Die mittlere Dicke (Tafeldicke) der feinen Teilchen beträgt vorzugsweise etwa 0,001 bis 0,2 µm, besonders bevorzugt etwa 0,003 bis 0,05 µm. Das Aspektverhältnis (Tafeldurchmesser/Tafeldicke) beträgt im allgemeinen 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 7. Das feine he xagonale Ferritpulver weist eine spezifische Oberflächen größe, bestimmt nach dem BET-Verfahren (S_BET), von vorzugsweise 25 bis 70 m²/g und ein spezifisches Gewicht von vorzugsweise 4 bis 6 auf.

Das erfindungsgemäß für die obere magnetische Schicht und die untere nicht-magnetische Schicht zu verwendende Binde mittel kann unabhängig aus irgendeinem bekannten thermo plastischen Harz, wärmehärtbaren Harz oder reaktionsfähi gen Harz oder einer Mischung davon ausgewählt werden. Das thermoplastische Harz für die erfindungsgemäße Verwendung ist ein solches mit einer Glasumwandlungstemperatur im allgemeinen von -100 bis 150°C, mit einem zahlendurch schnittlichen Molekulargewicht im allgemeinen von 1000 bis 200000, vorzugsweise von 10000 bis 100000, und mit ei nem Polymerisationsgrad von etwa 50 bis 1000. Zu Beispie len dafür gehören Polymere oder Copolymere, die wiederkeh rende Einheiten von Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalko holen, Maleinsäure, Acrylsäure, Acrylaten, Vinylidenchlo rid, Acrylnitril, Methacrylsäure, Methacrylaten, Styrol, Butadien, Ethylen, Vinylbutyralen, Vinylacetalen und/oder Vinyläthern aufweisen, sowie Polyurethanharze und ver schiedene Kautschukharze. Zu Beispielen für wärmehärtbare Harze und reaktionsfähige Harze für die erfindungsgemäße Verwendung gehören Phenolharze, Epoxyharze, Polyurethan harze vom Härtungs-Typ, Harnstoffharze, Melaminharze, Al kydharze, reaktive Acrylharze, Formaldehydharze, Silicon harze, Epoxypolyamidharze, Gemische von Polyesterharzen und Isocyanat-Prepolymeren, Gemische von Polyesterpolyolen und Polyisocyanaten und Gemische von Polyurethanen und Po lyisocyanaten.

Diese Harze sind im "Plastic Handbook" (publiziert von Asakura Shoten) im Detail beschrieben. Der unteren Schicht oder der oberen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums kön nen bekannte, durch Elektronenstrahlung härtbare Harze einverleibt werden. Zu Beispielen dafür gehören Herstel lungsverfahren, wie sie in JP-A-62-256 219 näher beschrie ben sind. Die obengenannten Harze können einzeln oder in Form einer Kombination derselben erfindungsgemäß verwendet werden. Unter diesen bevorzugt sind eine Kombination aus einem Polyisocyanatharz und mindestens einem Harz, ausge wählt aus der Gruppe, die besteht aus Vinylchloridharzen, Vinylchlorid/Vinylacetat-Harzen, Vinylchlo rid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Harzen und Vinylchlo rid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymeren und einem Polyurethanharz und eine Kombination davon.

Zu Beispielen für Polyurethanharze für die erfindungsge mäße Verwendung gehören bekannte Polyesterpolyurethane, Polyätherpolyurethane, Polyätherpolyesterpolyurethane, Po lycarbonatpolyurethane, Polyesterpolycarbonatpolyurethane und Polycaprolactonpolyurethane. Um eine weiter verbes serte Dispergierbarkeit und Haltbarkeit zu erzielen, ist es bevorzugt, gegebenenfalls in die hier beispielhaft ge nannten Bindemittel durch eine Copolymerisations- oder Ad ditionsreaktion mindestens eine oder mehr polare Gruppen einzuführen, ausgewählt aus COOM, SO₃M, OSO₃M, P=O(OM)₂, O-P=O(OM)₂ (worin M für ein Wasserstoffatom oder ein Alka limetallatom steht), OH, NR₂, N⁺R₃ (worin R für einen Koh lenwasserstoffrest steht), eine Epoxygruppe, SH und CN. Die Menge, in der diese polaren Gruppen in dem Bindemit tel, falls vorhanden, vorliegen, beträgt im allgemeinen 1 × 10^-1 bis 1 × 10^-8 Mol/g, vorzugsweise 1 × 10^-2 bis 1 × 10^-6 Mol/g.

Zu spezifischen Beispielen für die erfindungsgemäß ver wendbaren Bindemittel gehören VAGH, VYHH, VMCH, VAGF, VAGD, VROH, VYES, VYNC, VMCC, XYHL, XYSG, PKHH, PKHJ, PKHC, PKFE hergestellt von der Firma Union Carbide Co., Ltd.; MPR-TA, MPR-TAS, MPR-TAL, MPR-TSN, MPR-TMF, MPR-TS, MPR-TM, MPR-TAO hergestellt von der Firma Nisshin Chemical Industy Co., Ltd. 1000W, DX80, DX81, DX82, DX83, 100FD, hergestellt von der Firma Electro Chemical Industry Co., Ltd.; MR105, MR110, MR100, 400X100A, hergestellt von der Firma Nippon Zeon Co., Ltd.; NIPPOLLAN N2301, N2302, N2304, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.; PANDEX T- 5105, T-R3080, T-5201, VERNOCK D-400, D-210-80, CRISVON 6109, 7209, hergestellt von der Firma Dai-Nippon Ink and Chemical Inc.; BYLON UR8200, UR8300, UR8600, UR5500, UR4300, RV530, RV280, hergestellt von der Firma Toyobo Co., Ltd.; DAIPHERAMINE 4020, 5020, 5100, 5300, 9020, 9022, 7020, hergestellt von der Firma Dainichi Seika Co., Ltd.; MX5004, hergestellt von der Firma Mitsubishi Chemi cal Corporation; SUNPRENE SP-150, hergestellt von der Firma Sanyo Chemical Industries Co., Ltd.; und SALAN F310, F210, hergestellt von der Firma Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Der Mengenanteil des Bindemittels in der oberen magneti schen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums beträgt im allgemeinen 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.- %, bezogen auf das darin enthaltene ferromagnetische Pul ver. Wenn Vinylchloridharze verwendet werden, beträgt der Mengenanteil 5 bis 30 Gew.-%; wenn Polyurethanharze ver wendet werden, beträgt er 2 bis 20 Gew.-%; und wenn Poly isocyanate verwendet werden, beträgt er 2 bis 20 Gew.-%. Vorzugsweise wird eine Kombination davon verwendet.

Der Mengenanteil der nicht-magnetischen Pulver in der un teren nicht-magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Me diums beträgt im allgemeinen 20 bis 0,1 Gew.-%, vorzugs weise 15 bis 0,5 Gew.-% und besonders bevorzugt 10 bis 1 Gew.-% und er beträgt im allgemeinen 10 bis 0,1 Vol.-%, vorzugsweise 8 bis 0,5 Vol.-% und besonders bevorzugt 5 bis 1 Vol.-%, bezogen auf die Menge des Bindemittels in der unteren Schicht.

Wenn Polyurethanharze erfindungsgemäß verwendet werden, haben sie vorzugsweise eine Glasumwandlungstemperatur von -50 bis 100°C, einen Dehnungs-Bruchpunkt von 100 bis 2000 %, einen Belastungs-Bruchpunkt von 0,05 bis 10 kg/cm² und eine Streckgrenze von 0,05 bis 10 kg/cm².

Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium umfaßt im Prinzip zwei Schichten, sie kann aber auch drei oder mehr Schichten aufweisen. Wenn der Aufbau des Mediums drei oder mehr Schichten aufweist, besteht die obere magnetische Schicht aus zwei oder mehr Mehrfach-Magnetschichten. In diesem Falle kann das allgemeine Fachwissen in bezug auf Mehrfach-Magnetschichten-Designs auf die Beziehung zwi schen der obersten Schicht und den anderen unteren Ma gnetschichten angewendet werden. So hat beispielsweise die oberste magnetische Schicht eine höhere Koerzitivkraft als die anderen darunterliegenden magnetischen Schichten und die erstgenannte Schicht enthält ein ferromagnetisches Pulver mit einer kleineren mittleren Länge der längeren Achse und einer kleineren Kristallitgröße als die zuletzt genannten. Es kann aber auch die untere nicht-magnetische Schicht des erfindungsgemäßen Mediums aus mehreren nicht- magnetischen Schichten bestehen. Im Prinzip besteht das Medium aus der oberen magnetischen Schichteinheit und der unteren nicht-magnetischen Schichteinheit.

Es ist natürlich auch möglich, die Menge des Bindemittels, die Mengen an Vinylchloridharzen, Polyurethanharzen, Poly isocyanatharzen und anderen Harzen in dem Bindemittel zu variieren, wobei das Molekulargewicht jedes Harzes, das die magnetische Schicht aufbaut, die Menge der polaren Gruppen, falls vorhanden, in dem Bindemittel und die phy sikalischen Eigenschaften der Harze entsprechend den Be dürfnissen und Umständen wie sie zwischen der speziellen unteren Schicht und der speziellen oberen magnetischen Schicht vorliegen, zu variieren.

Zu Beispielen für Polyisocyanate für die erfindungsgemäße Verwendung gehören Isocyanate, wie Tolylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidi nisocyanat, Isophorondiisocyanat und Triphenylmethantri isocyanat; Produkte aus diesen Isocyanaten und Polyalkoho len; und Polyisocyanate, die gebildet werden durch Konden sation dieser Isocyanate. Handelsprodukte für diese Isocyanate sind CORONATE L, CORONATE HL, CORONATE 2030, CORONATE 2031, MILLIONATE MR, MILLIONATE MTL, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.; TAKENATE D- 102, TAKENATE D-110N, TAKENATE D-200, TAKENATE D-202, her gestellt von der Firma Takeda Chemicals Industries Co., Ltd.; und DESMODUR L, DESMODUR IL, DESMODUR N, DESMODUR HL, hergestellt von der Firma Sumitomo Bayer Co., Ltd. Diese Polyisocyanate können der unteren nicht-magnetischen Schicht und der oberen magnetischen Schicht einzeln oder in Form einer Kombination von zwei oder mehr derselben auf der Basis der relativen Differenz in bezug auf die Här tungsreaktivität zwischen ihnen einverleibt werden.

Der Ruß, der gegebenenfalls in der oberen magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums verwendet wird, kann irgendein beliebiger Ofenruß für Kautschuke, thermischer Ruß für Kautschuke, Ruß für die Färbung und Acetylenruß sein. Vorzugsweise hat der Ruß eine spezifische Oberflä chengröße von 5 bis 500 m²/g, eine DBP-Öl-Absorptionsmenge von 10 bis 400 ml/100 g, eine Teilchengröße von 5 bis 300 mµm, einen pH-Wert von 2 bis 10, einen Wassergehalt von 0,1 bis 10% und eine Tap-Dichte von 0,1 bis 1 g/ml. Zu spezifischen Beispielen für den Ruß gehören BLACKPEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800, 700, VULCAN XC-72, hergestellt von der Firma Cabot Co., Ltd.; #80, #60, #55, #50, #35, hergestellt von der Firma Asahi Carbon Co., Ltd.; #2400B, #2300, #900, #1000, #30, #40, #10B, hergestellt von der Firma Mitsubishi Chemical Corporation; und CONDUCTEX SC, RAVEN 150, 50, 40, 15, hergestellt von der Firma Columbia Carbon Co., Ltd. Der Ruß für die erfindungsgemäße Verwen dung kann mit einem Dispergiermittel oberflächenbehandelt sein oder er kann mit einem Harz bepfropft sein oder seine Oberfläche kann teilweise graphitiert sein. Der Ruß kann vor der Zugabe desselben zu der magnetischen Beschich tungslösung in einem Bindemittel dispergiert werden. Diese Ruße können einzeln oder in Form einer Kombination von zwei oder mehr derselben verwendet werden. Die Menge, in der der Ruß in der magnetischen Schicht verwendet wird, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 30%, bezogen auf die Menge des darin enthaltenen ferromagnetischen Pulvers. Der Ruß dient der Verhinderung von statischen Ladungen, der Herab setzung des Reibungsfaktors, der Verleihung von Lichtab schirmungseigenschaften und der Erhöhung der Filmfestig keit. Die Wirkung ist unterschiedlich zwischen den Arten des zu verwendenden Rußes. Es ist daher natürlich möglich, in unterschiedlicher Weise verschiedene Ruße der unteren Schicht und der oberen Schicht einzuverleiben, die das er findungsgemäße Medium aufbauen, auf der Basis der Art und Menge derselben und der Art der Kombination derselben und auch auf der Basis anderer verschiedener Eigenschaften derselben, wie z. B. der Teilchengröße, der Ölabsorptions menge, der elektrischen Leitfähigkeit und des pH-Wertes derselben, entsprechend dem angestrebten Ziel. Bezüglich der in der oberen Schicht des erfindungsgemäßen Mediums verwendeten Ruße wird beispielsweise Bezug genommen auf die Offenbarung im "Carbon Black Handbook" (publiziert von Carbon Black Association).

Die obere magnetische Schicht des erfindungsgemäßen Medi ums kann ein Schleifmittel enthalten. Als ein derartiges Schleifmittel sind verschiedene bekannte Materialien mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr einzeln oder in Form einer Kombination derselben verwendbar. Dazu gehören beispielsweise α-Aluminiumoxid mit einem Alphatisierungs grad von 90% oder mehr, β-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Korundum, synthetischer Diamant, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Titancarbid, Ti tanoxid, Siliciumdioxid und Bornitrid. Es kann auch eine Zusammensetzung aus diesen Schleifmitteln (hergestellt durch Oberflächenbehandlung eines Schleifmittels mit einem anderen Schleifmittel) verwendet werden. Die Schleifmittel können beliebige andere Verbindungen oder Elemente als die wesentliche Komponente enthalten, die ebenfalls erfin dungsgemäß verwendet werden können, um den gleichen Effekt zu erzielen, vorausgesetzt, daß der Gehalt an der wesent lichen Komponente darin 90% oder mehr beträgt. Die Schleifmittel müssen zweckmäßig eine Teilchengröße von 0,01 bis 2 µm haben. Gewünschtenfalls kann eine Kombina tion von mehreren Schleifmitteln, die jeweils eine unter schiedliche Teilchengröße haben, erfindungsgemäß verwendet werden. Gewünschtenfalls kann auch ein einzelnes Schleif mittel mit einer breiten Teilchengrößenverteilung verwen det werden, um den gleichen Effekt zu erzielen. Die Schleifmittel sollen zweckmäßig eine Tap-Dichte von 0,3 bis 2 g/ml, einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH- Wert von 2 bis 11 und eine spezifische Oberflächengröße von 1 bis 30 m²/g haben. Die Gestalt der Schleifmittel für die erfindungsgemäße Verwendung kann irgendeine nadelför mige, kugelförmige oder kubische Gestalt sein. Bevorzugt sind solche mit eckigen Rändern als ihre Gestalt, weil diese eine hohe Schleifwirkung haben.

Zu spezifischen Beispielen für das Schleifmittel für die erfindungsgemäße Verwendung gehören AKP-20, AKP-30, AKP- 50, HIT-50, hergestellt von der Firma Sumitomo Chemical Co., Ltd.; G5, G7, S-1, hergestellt von der Firma Nippon Chemical Industrie Co., Ltd.; und TF-100, TF-140, 100ED, 140ED, hergestellt von der Firma Toda Kogyo Co., Ltd. Es ist natürlich möglich, verschiedene Schleifmittel unter schiedlicher Arten und unterschiedlicher Mengen in unter schiedlichen Kombinationen in unterschiedlicher Weise der unteren Schicht und der oberen Schicht einzuverleiben, die das erfindungsgemäße Medium aufbauen, je nach dem ange strebten Ziel. Das Schleifmittel kann vor seiner Zugabe zu der magnetischen Beschichtungslösung in einem Bindemittel dispergiert werden. Die Menge, in der die Schleifmittel teilchen in der Oberfläche der oberen magnetischen Schicht und in den Rändern des erfindungsgemäßen Mediums vorlie gen, beträgt vorzugsweise 5 Teilchen/100 µm² oder mehr.

Dem erfindungsgemäßen Medium können verschiedene Zusätze, z. B. solche mit einem Schmiereffekt, Antistatikeffekt, Di spergiereffekt oder Plastifizierungseffekt, zugesetzt wer den. Zu Beispielen für erfindungsgemäß verwendbare Zusätze gehören Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Borni trid, Graphitfluorid, Siliconöl, eine polare Gruppe ent haltende Silicone, Fettsäure-modifizierte Silicone, Fluor enthaltende Silicone, Fluor enthaltende Alkohole, Fluor enthaltende Ester, Polyolefine, Polyglycole, Alkylphos phate und ihre Alkalimetallsalze, Alkylsulfate und ihre Alkalimetallsalze, Polyphenyläther, Fluor enthaltende Al kylsulfate und ihre Alkalimetallsalze, monobasische Fett säuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (gegebenenfalls un gesättigt oder verzweigt) und ihre Metallsalze (mit Li, Na, K, Cu), Mono-, Di-, Tri-, Tetra-, Hepta- oder Hexaal kohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen (gegebenenfalls un gesättigt oder verzweigt), Alkoxyalkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Fettsäuremonoester, Fettsäurediester oder Fettsäuretriester, bestehend aus monobasischen Fett säuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (gegebenenfalls un gesättigt oder verzweigt) und irgendeinem der Mono-, Di-, Tri-, Tetra-, Hepta- oder Hexaalkohole mit 2 bis 12 Koh lenstoffatomen (gegebenenfalls ungesättigt oder ver zweigt), Fettsäureester von Monoalkyläthern von Alkyleno xidpolymeren, Fettsäureamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffato men und aliphatische Amine mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen. Zu spezifischen Beispielen dafür gehören Laurinsäure, My ristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Bu tylstearat, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure, Elaidin säure, Octylstearat, Amylstearat, Isooctylstearat, Octyl myristat, Butoxyethylstearat, Anhydrosorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitantristearat, Oleylalkohol und Laurylalkohol.

Außerdem sind erfindungsgemäß auch verwendbar nichtioni sche oberflächenaktive Agentien, wie Alkylenoxide, Glyce rine, Glycidole und Alkylphenol-Ethylenoxid-Addukte; kationische oberflächenaktive Agentien, wie cyclische Amine, Esteramide, quaternäre Ammoniumsalze, Hydantoinderivate, heterocyclische Verbindungen, Phospho nium- und Sulfonium-Verbindungen; anionische oberflächen aktive Agentien, die Säuregruppen enthalten, beispiels weise eine Carbonsäuregruppe, Sulfonsäuregruppe, Phosphor säuregruppe, Sulfatgruppe und Phosphatgruppe; und ampho tere oberflächenaktive Agentien, wie z. B. Aminosäuren, Aminosulfonsäuren, Schwefelsäure- oder Phosphorsäureester von Aminoalkoholen und Alkylbetaine. Diese oberflächenak tiven Agentien sind im "Surfactant Handbook" (publiziert von Sangyo Tosho KK) im Detail beschrieben.

Das Schmiermittel und das Antistatikmittel brauchen für die erfindungsgemäße Verwendung nicht notwendigerweise zu 100% rein zu sein. Sie können verschiedene Verunreinigun gen neben der wesentlichen Komponente enthalten, bei spielsweise Ionomere, nicht-umgesetzte Materialien, Neben produkte, Zersetzungsprodukte und Oxide. Der Gehalt des Agens an Verunreinigungen sollte zweckmäßig vorzugsweise 30% oder weniger, insbesondere 10% oder weniger betra gen.

Das Schmiermittel und das oberflächenaktive Agens können in unterschiedlicher Weise der unteren nicht-magnetischen Schicht und der oberen magnetischen Schicht, die das er findungsgemäße Medium aufbauen, einverleibt werden hin sichtlich Art und Menge derselben entsprechend den jewei ligen Erfordernissen. So können diese Zusätze beispiels weise den erforderlichen Schichten in der Weise einver leibt werden, daß unterschiedliche Fettsäuren mit jeweils einem verschiedenen Schmelzpunkt in unterschiedlicher Weise der unteren nicht-magnetischen Schicht und der obe ren magnetischen Schicht einverleibt werden, um so das Ausbluten der aufgebrachten Schichten zu verhindern, daß die unterschiedlichen Ester, die jeweils einen unter schiedlichen Siedepunkt oder eine unterschiedliche Pola rität aufweisen, auch deshalb einverleibt werden, um ein Ausbluten der aufgebrachten Schichten zu verhindern, daß die Menge, in der das oberflächenaktive Agens der Be schichtungslösung einverleibt wird, so kontrolliert (gesteuert) wird, daß die Beschichtungsstabilität erhöht wird, und daß die Menge des Schmiermittels in der unteren nicht-magnetischen Schicht erhöht wird, um so den Schmier effekt zu erhöhen. Es braucht nicht erwähnt zu werden, daß die vorstehend erläuterten Ausführungsformen nicht als Be schränkung der vorliegenden Erfindung anzusehen sind.

Alle oder ein Teil der Zusätze, die in den Schichten ver wendet werden, die das erfindungsgemäße Medium aufbauen, können der Beschichtungslösung in jeder beliebigen Stufe der Herstellung der Lösungen zugesetzt werden. Sie können beispielsweise mit einem ferromagnetischen Pulver vor dem Verkneten gemischt werden, sie können einer Mischung aus einem ferromagnetischen Pulver, einem Bindemittel und ei nem Lösungsmittel während der Stufe der Verknetung der selben zugesetzt werden; sie können während des Dispergie rens oder nach dem Dispergieren zugegeben werden; oder sie können unmittelbar vor dem Aufbringen in Form einer Schicht zugegeben werden.

Zu Beispielen für handelsübliche Schmiermittel-Produkte für die erfindungsgemäße Verwendung gehören NAA-102, NAA-415, NAA-312, NAA- 160, NAA-180, NAA-174, NAA-175, NAA-222, NAA-34, NAA-35, NAA-171, NAA-122, NAA-142, NAA-160, NAA-173K, mit Rizinusöl gehärtete Fettsäuren, NAA-42, NAA-44, CATION SA, CATION MA, CATION AB, CATION BB, NYMEEN L-201, NYMEEN L-202, NYMEEN L-202, NYMEEN S-202, NONION E-208, NONION P-208, NONION S-207, NONION K-204, NONION NS-202, NONION NS-210, NONION HS-206, NONION L-2, NONION S-2, NONION S-4, NONION O-2, NONION LP-20R, NONION PP-40R, NONION SP-60R, NONION OP-80R, NONION OP-85R, NONION LT-221, NONION ST-221, NONION OT-221, MONOGURI MG, NONION DS-60, ANON BF, ANON LG, Butylstearat, Butyllaurat, Erucasäure, hergestellt von der Firma Nippon Oils & Fats Co., Ltd.; Ölsäure, herge stellt von der Firma Kanto Chemical Co., Ltd.; FAL-205, FAL-123, hergestellt von der Firma Takemoto Yushi Co., Ltd.

Enujerubu LO, Enujerubu IPM, Sansosyzer E4030 hergestellt von der Firma Shin-Nippon Rika Co., Ltd.; TA-3, KF-96, KF-96L, KF- 96H, KF410, KF420, KF965, KF54, KF50, KF56, KF-907, KF- 851, X-22-818, X-22-822, KF-905, KF-700, KF-393, KF-857, KF-860, KF-865, X-22-980, KF-101, KF-102, KF-103, X-22- 3710, X-22-3715, KF-910, KF-3935 hergestellt von der Fa. Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.; ARMIDE P, ARMIDE C, ARMOSLIP CP hergestellt von der Fa. Lion Armer Co., Ltd.; DUOMIN TDO hergestellt von der Fa. Lion Fat & Oil Co., Ltd.; BA-41G hergestellt von der Fa. Nisshin Oil Mills Co. Ltd.; und PROFAN 2012E, NEWPOLE PE61, IONET MS-400, IONET MO-200, IONET DL- 200, IONET DS-300, IONET DS-1000, IONET DO-200 hergestellt von der Firma Sanyo Chemical Co., Ltd.

Die Beschichtungslösungen für die Schichten des erfin dungsgemäßen Mediums können organische Lösungsmittel in jedem gewünschten Mengenanteil enthalten. Zu Beispielen für diese organischen Lösungsmittel gehören Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Diisobutyl keton, Cyclohexanon, Isophoron, Tetrahydrofuran; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanal, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol, Methylcyclohexanol; Ester, wie Methyl acetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat, Glycolacetat; Glycoläther, wie Glycoldime thyläther, Glycolmonoethyläther, Dioxan; aromatische Koh lenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Kresol, Chlor benzol; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlo rid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Ethylenchlorhydrin, Dichlorbenzol; und N,N-Dimethylforma mid und Hexan. Diese organischen Lösungsmittel brauchen nicht zu 100% rein zu sein, sondern sie können verschie dene Verunreinigungen zusätzlich zu der Hauptkomponente enthalten, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Materialien, Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte, Oxide und Wasser. Ihr Gehalt an Verunreinigungen beträgt zweckmäßig 30 Gew.-% oder weniger, vorzugsweise 10 Gew.-% oder weniger. Die Art und Menge der organischen Lösungsmittel, die in der das er findungsgemäße Medium aufbauenden oberen Schicht und unte ren Schicht enthalten sein können, können variieren. Bei spiele für die Arten der Einarbeitung der organischen Lö sungsmittel in die genannten Schichten sind solche, bei denen ein flüchtigeres Lösungsmittel in der unteren Schicht verwendet wird, um so die Oberflächeneigenschaften zu verbessern; bei denen ein Lösungsmittel mit einer höhe ren Oberflächenspannung (wie Cyclohexanon, Dioxan) in der magnetischen Schicht verwendet wird, um so die Beschich tungsstabilität zu erhöhen; und bei denen ein Lösungsmit tel mit einem höheren Auflösungsparameter in der magneti schen Schicht verwendet wird, um so die Füllungsdichte zu erhöhen. Es braucht jedoch nicht erwähnt zu werden, daß die hier erläuterten Beispiele die Erfindung keineswegs beschränken.

Bezüglich des Dickenaufbaus des erfindungsgemäßen Magnet aufzeichnungsmediums gilt, daß die Dicke des nicht-magne tischen Trägers im allgemeinen 1 bis 100 µm, vorzugsweise 4 bis 20 µm, insbesondere 5 bis 12 µm beträgt; daß die mittlere Dicke der unteren Schicht im allgemeinen 1 bis 5 µm beträgt; und daß die mittlere Dicke der oberen Schicht im allgemeinen 0,05 µm bis 1 µm, vorzugsweise 0,05 µm bis 0,6 µm, insbesondere 0,05 µm bis 0,3 µm beträgt. Die Ge samtdicke sowohl der oberen Schicht als auch der unteren Schicht entspricht dem 1/100 bis 2-fachen der Dicke des nicht-magnetischen Trägers. Zwischen dem nicht-magneti schen Träger und der unteren Schicht kann eine Haftschicht vorgesehen sein, um so die Haftung dazwischen zu erhöhen. Die Dicke der Haftschicht beträgt im allgemeinen 0,01 bis 2 µm, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 µm. Auf der rückwärtigen Oberfläche der nicht-magnetischen Schicht, die der magne tischen Schicht gegenüberliegt, kann eine Rückseiten-Über zugsschicht vorgesehen sein. Die Dicke der Rückseiten- Überzugsschicht beträgt im allgemeinen 0,1 bis 2 µm, vor zugsweise 0,3 bis 1,0 µm. Eine solche Haftschicht und eine solche Rückseiten-Überzugsschicht können konventionelle Schichten sein. Es ist wirksam, das Pulver (C), das in der unteren Schicht verwendet wird, auch der Rückseiten- Überzugsschicht einzuverleiben, um so eine Randbeschädi gung des Mediums besser zu verhindern.

Als nicht-magnetischer Träger des erfindungsgemäßen Medi ums verwendbar sind beliebige bekannte Filme aus Poly estern, wie Polyethylenterephthalat oder Polyethylennaph thalat, sowie Polyolefinen, Cellulosetriacetat, Polycarbo naten, Polyamiden, Polyimiden, Polyamidoimiden, Polysulfo nen, Aramiden oder aromatischen Polyamiden. Der Träger kann vorher einer Koronaentladungsbehandlung, einer Plas mabehandlung, einer leichten Adhäsionsbehandlung, einer Wärmebehandlung, einer Staubentfernungsbehandlung und dgl. unterworfen werden. Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu erreichen, ist der nicht-magnetische Träger ein solcher mit einer mittleren Mittellinien-Oberflächenrauheit von im allgemeinen 0,03 µm oder weniger, vorzugsweise von 0,02 µm oder weniger, insbesondere von 0,01 µm oder weniger. Au ßerdem ist es erwünscht, daß der Träger nicht nur eine derart geringe mittlere Mittellinienoberflächen-Rauheit aufweist, sondern auch keine großen Vorsprünge (Erhebungen) von 1 µm oder mehr besitzt. Das Rauheitspro fil der Oberfläche des Trägers kann gewünschtenfalls frei kontrolliert (gesteuert) werden entsprechend der Größe und Menge des Füllstoffs, der dem Träger zugesetzt werden soll. Zu Beispielen für geeignete Füllstoffe gehören Oxide und Carbonate von Ca, Si und Ti, sowie organische feine Pulver von Acrylsubstanzen. Der F-5-Wert (d. h. die Bela stung bei einer 5%igen Dehnung) des nicht-magnetischen Trägers in der Bandlaufrichtung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 kg/mm² und derjenige in Richtung der Bandbreite beträgt vorzugsweise 3 bis 30 kg/mm². Im allgemeinen ist der F-5- Wert in der Bandlaufrichtung (Bandlängsrichtung) höher als derjenige in Richtung der Bandbreite. Wenn jedoch die Fe stigkeit des Bandes in Richtung der Bandbreite hoch sein soll, braucht diese Vorschrift nicht angewendet zu werden.

Die Wärmeschrumpfung (%) des nicht-magnetischen Trägers sowohl in der Bandlaufrichtung als auch in der Richtung der Breite des Bandes bei 100°C für 30 min beträgt vor zugsweise 3% oder weniger, insbesondere 1,5% oder weni ger; und sie beträgt bei 80°C für 30 min vorzugsweise 1% oder weniger, insbesondere 0,5% oder weniger. Die Festig keit des Trägers am Bruchpunkt beträgt vorzugsweise 5 bis 100 kg/mm² in beiden Richtungen; und der Elastizitätsmodul desselben beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 kg/mm² in bei den Richtungen.

Das Verfahren zur Herstellung der magnetischen Beschich tungslösung für das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungs medium umfaßt mindestens eine Verknetungsstufe, eine Di spergierstufe und gegebenenfalls eine Mischstufe, die vor und nach den vorhergehenden Stufen vorgesehen sein kann. Die jeweiligen Stufen können jeweils aus zwei oder mehr Stufen zusammengesetzt sein. Bei der Herstellung der Zu sammensetzung können alle Ausgangsmaterialien, nämlich das ferromagnetische Pulver, das Bindemittel, der Ruß, das Schleifmittel, das Antistatikmittel, das Schmiermittel und das Lösungsmittel, gleich zu Beginn des Verfahrens oder später während des Ablaufs des Verfahrens dem Reaktor zu gesetzt werden. Die einzelnen Ausgangsmaterialien können in mehrere Portionen unterteilt werden, die in zwei oder mehr Stufen dem Verfahren zugesetzt werden. So wird bei spielsweise das Polyurethan in mehrere Portionen unter teilt und in der Verknetungsstufe und in der Dispergier stufe und auch in der Mischstufe zugegeben zur Einstellung der Viskosität nach dem Dispergieren.

Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu erreichen, kann natürlich eine beliebige bekannte konventionelle Technolo gie als Teil des Verfahrens zur Herstellung des erfin dungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums angewendet werden. So kann beispielsweise in der Verknetungsstufe eine Ver knetungsvorrichtung mit einer hohen Knetkraft, wie z. B. ein kontinuierlicher Kneter oder ein Druck-Kneter verwen det werden, um ein erfindungsgemäßes Magnetaufzeichnungs medium mit einem hohen Br-Wert zu erhalten. Wenn ein sol cher kontinuierlicher Kneter oder Druckkneter verwendet wird, wird das ferromagnetische Pulver mit dem gesamten Bindemittel oder mit einem Teil desselben (vorzugsweise 30 Gew.-% oder mehr) verknetet. So werden beispielsweise 100 Gew.-Teile eines ferromagnetischen Pulvers mit 15 bis 500 Gew.-Teilen eines Bindemittels gemischt. Die Einzelheiten der Verknetungstechnologie sind in JP-A-1-106 338 und JP- A-64-79 274 beschrieben.

Als Beispiele für die Vorrichtung und das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedi ums, das aus mehreren Schichten besteht, die auf einen Träger aufgebracht werden, wird auf die folgenden Ausfüh rungen verwiesen.

1. Eine untere Schicht wird zuerst auf einen Träger aufge bracht unter Verwendung einer Gravürebeschichtungs-, Wal zenbeschichtungs-, Klingenbeschichtungs- oder Extrusions beschichtungsvorrichtung, wie sie allgemein zum Aufbringen einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung in Form einer Schicht angewendet wird, und während die aufge brachte untere Schicht noch feucht (naß) ist, wird eine obere Schicht darauf aufgebracht unter Verwendung einer Träger-Druck-Extrusionsbeschichtungsvorrichtung, wie in JP-B-1-46 186 und JP-A-60-238 179 und JP-A-2-265 672 be schrieben.
2. Eine untere Schicht und eine obere Schicht werden na hezu gleichzeitig in Form einer Schicht auf einen Träger aufgebracht unter Verwendung eines Beschichtungskopfes, in dem zwei Schlitze für den Durchgang der Beschichtungslö sung vorgesehen sind, wie in JP-A-63-88 080, JP-A-2-17 921 und JP-A-2-265 672 beschrieben.
3. Eine untere Schicht und eine obere Schicht werden na hezu gleichzeitig in Form einer Schicht auf einen Träger aufgebracht unter Verwendung einer mit einer Presseurwalze ausgestatteten Extrusionsbeschichtungsvorrichtung, wie in JP-A-2-174 965 erläutert.

Um eine Verschlechterung der elektromagnetischen Eigen schaften des Magnetaufzeichnungsmediums durch Aggregation des in Form einer Schicht aufgebrachten ferromagnetischen Pulvers zu verhindern, ist es zweckmäßig, auf die Be schichtungslösung im Innern des Beschichtungskopfes eine Schwerkraft einwirken zu lassen unter Anwendung des Ver fahrens, wie es in JP-A-62-95 174 und JP-A-1-236 968 be schrieben ist. Die Viskosität der Beschichtungslösung soll dem numerischen Bereich genügen, wie er in JP-A-3-8 471 angegeben ist.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Mediums ist eine starke Orientierung erforderlich. Zu diesem Zweck werden ein Solenoid von 1000 G (Gauss) oder mehr und ein Kobalt- Magnet von 2000 G oder mehr in Kombination verwendet. Da mit die Orientierung des getrockneten Mediums die höchste sein kann, ist es bevorzugt, daß das Medium vor der Orien tierung in geeigneter Weise getrocknet wird. Wenn das er findungsgemäße Medium eine Scheibe (Platte) ist, ist in der Regel eine Randomisierungs-Orientierung erforderlich.

Als Kalander-Walzen, wie sie bei der Herstellung des er findungsgemäßen Mediums verwendet werden sollen, sind wär mebeständige Kunststoffwalzen aus Epoxy-, Polyimid-, Poly amid- oder Polyimidoamid-Harzen verwendbar. Es kann auch eine Kalandrierung zwischen zwei Metallwalzen durchgeführt werden. Die Kalanderiertemperatur beträgt vorzugsweise 70°C oder mehr, insbesondere 80°C oder mehr.

Der lineare Druck beim Kalandrieren beträgt vorzugsweise 200 kg/cm oder mehr, insbesondere 300 kg/cm oder mehr.

Der Reibungskoeffizient der oberen Schicht des Magnetauf zeichnungsmediums und derjenige der gegenüberliegenden Oberfläche desselben gegenüber SUS 420 J beträgt vorzugs weise 0,5 oder weniger, insbesondere 0,3 oder weniger. Der spezifische Oberflächenwiderstand der magnetischen Schicht beträgt vorzugsweise 1 × 10⁴ bis 1 × 10¹¹Ohm/Quadrat fläche. Der Elastizitätsmodul der magnetischen Schicht bei einer Dehnung von 0,5% beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 kg/mm² sowohl in der Laufrichtung als auch in Richtung der Breite; die Festigkeit der Schicht am Bruchpunkt beträgt vorzugsweise 1 bis 30 kg/cm²; der Elastizitätsmodul des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums beträgt vor zugsweise 100 bis 500 kg/mm² sowohl in der Laufrichtung als auch in Richtung der Breite; die bleibende Dehnung desselben beträgt vorzugsweise 0,5% oder weniger; die Wärmeschrumpfung (%) desselben bei einer Temperatur von 100°C oder darunter beträgt vorzugsweise 1% oder weniger, insbesondere 0,5% oder weniger, am meisten bevorzugt 0,1 % oder weniger.

Der Gehalt an dem in der oberen Schicht des erfindungsge mäßen Mediums zurückbleibenden Lösungsmittel beträgt vor zugsweise 100 mg/m² oder weniger, vorzugsweise 10 mg/m² oder weniger; und die Menge des in der oberen Schicht zu rückbleibenden Lösungsmittels ist zweckmäßig geringer als diejenige in der unteren Schicht.

Das Hohlraumvolumen in der oberen Schicht und dasjenige in der unteren Schicht betragen jeweils vorzugsweise 30 Vol.- % oder weniger, insbesondere 20 Vol.-% oder weniger. Das Hohlraumvolumen in der unteren Schicht ist vorzugsweise geringer als dasjenige in der oberen magnetischen Schicht. Das Hohlraumvolumen in der unteren Schicht kann häufig auch höher sein als dasjenige in der oberen Schicht, je nach dem angestrebten Ziel. So ist beispielsweise für ein Magnetaufzeichnungsmedium für die Aufzeichnung von Daten, für die eine wiederholte Verwendung als wichtig angesehen wird, häufig die umgekehrte Beziehung bevorzugt.

Bezüglich der magnetischen Eigenschaften des erfindungsge mäßen Magnetaufzeichnungsmediums, gemessen in einem Ma gnetfeld von 5 KOe, beträgt das Quadratverhältnis (Rechteckverhältnis) in der Bandlaufrichtung im allgemei nen 0,70 oder mehr, vorzugsweise 0,80 oder mehr, insbeson dere 0,90 oder mehr. Das Quadratverhältnis (Rechteckverhältnis) in den beiden Richtungen senkrecht zu der Bandlaufrichtung beträgt zweckmäßig 80% oder weniger desjenigen in der Bandlaufrichtung. Der SFD-Wert der ma gnetischen Schicht beträgt zweckmäßig 0,6 oder weniger.

Die mittlere Mittellinien-Oberflächenrauheit (Ra) der ma gnetischen Schicht beträgt zweckmäßig 2 bis 20 nm und der Wert soll in geeigneter Weise definiert werden entspre chend dem angestrebten Ziel. Zur Verbesserung der elektro magnetischen Eigenschaften sollte Ra kleiner sein. Zur Verbesserung der Laufhaltbarkeit sollte Ra jedoch größer sein. Die RMS-Oberflächenrauheit (R_RMS) der magnetischen Schicht, wie sie durch STM-Bewertung erhalten wird, soll in den Bereich von 3 bis 16 nm fallen.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden Bei spiele näher erläutert, die jedoch den Bereich der vorlie genden Erfindung keineswegs beschränken sollen. Alle darin angegebenen "Teile" sind, wenn nichts anderes angegeben ist, "Gew.-Teile".

Beispiel 1

Es wurden eine Beschichtungslösung für die untere nicht- magnetische Schicht und eine Beschichtungslösung für die obere magnetische Schicht hergestellt, jeweils mit der nachstehend angegebenen Zusammensetzung.

Beschichtungslösung für die untere nicht-magnetische Schicht anorganisches Pulver (Pulver A) TiO₂

AL=L<mittlere Teilchengröße 0,035 µm
AL=L CB=3<Kristalltyp: Rutil@ AL=L CB=3<TiO	2
-Gehalt: 90% oder mehr
AL=L CB=3<spezifische Oberflächengröße (BET-Verfahren) 40 m	2
/g
AL=L CB=3<DBP-Öl-Absorptionsmenge 27 bis 38 g/100 g@ AL=L CB=3<pH 7@	Oberflächenbehandlungsmittel: Al₂O₃	75 Teile

Ruß (Pulver B)

AL=L<mittlere Teilchengröße 16 mµm
AL=L CB=3<DBP-Öl-Absorptionsmenge 80 ml/100 g@ AL=L CB=3<pH 8,0@ AL=L CB=3<spezifische Oberflächengröße (BET-Verfahren) 250 m	2
/g
Gehalt an flüchtigen Bestandteilen: 1,5%	15 Teile

grobe Teilchen (Pulver C)

AL=L<α-Al₂
O₃
(HIT-55 von der Firma Simutomo Chemical Co., Ltd.)
AL=L CB=3<mittlere Teilchengröße: 0,2 µm@	spezifische Oberflächengröße (BET-Verfahren): 9 m²/g	10 Teile

Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Copolymer

AL=L<enthaltend 5 × 10^{-6 Ä}
q./g polare Gruppe
-N(CH₃)₃ ⁺Cl^- Zusammensetzungsverhältnis: 86/13/1@	Polymerisationsgrad: 400	12 Teile

Polyesterpolyurethanharz

Neopentylglycol/Caprolactonpolyol/-MDI = 0,9/2,6/1	5 Teile
enthaltend 1 × 10^{-4 Ä}q./g -SO₃Na-Gruppe@	Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	1 Teil
Methylethylketon	200 Teile

Beschichtungslösung für die obere magnetische Schicht Feines Pulver aus ferromagnetischem Metall mit der Zusammensetzung Fe/Zn/Ni = 92/4/4

AL=L<Hc: 1600 Oe
AL=L CB=3<spezifische Oberflächengröße (BET-Verfahren): 60 m/g@ AL=L CB=3<Kristallitgröße: 195 Å (19,5 nm)@ AL=L CB=3<mittlere Länge der langen Achse: 0,20 µm@ AL=L CB=3<Acicularverhältnis: 10@	Sättigungsmagnetisierung (σs): 130 emu/g	100 Teile

Vinylchlorid-Copolymer

AL=L<enthaltend 1 × 10^{-4 Ä}
q./g-SO₃
Na-Gruppe
Polymerisationsgrad: 300	12 Teile

Polyesterpolyurethanharz

Neopentylglycol/Caprolactonpolyol/ MDE = 0,9/2,6/1 enthaltend 1 × 10^-4 Äq./g -SO₃Na-Gruppe	3 Teile
α-Aluminiumoxid (mittlere Teilchengröße 0,3 µm)	2 Teile
Ruß (mittlere Teilchengröße 0,10 µm)	0,5 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Methylethylketon	200 Teile

Jede der obengenannten beiden Beschichtungslösungen wurde in einem kontinuierlichen Kneter verknetet und dann mit tels einer Sandmühle dispergiert. Den dabei erhaltenen beiden Dispersionen wurde Polyisocyanat zugegeben in einer Menge von 1 Teil zu der Dispersion für die Beschichtungs lösung für die untere nicht-magnetische Schicht und in ei ner Menge von 3 Teilen zu der Dispersion für die Beschich tungslösung für die obere magnetische Schicht. Außerdem wurden zu jeder Dispersion 40 Teile Butylacetat zugegeben. Diese Dispersionen wurden dann durch ein Filter mit einer mittleren Porengröße von 1 µm filtriert. Auf diese Weise wurden eine Beschichtungslösung für die untere nicht-ma gnetische Schicht und eine Beschichtungslösung für die obere magnetische Schicht hergestellt.

Die Beschichtungslösung für die untere nicht-magnetische Schicht wurde in Form einer Schicht auf einen Polyethylen terephthalat-Träger mit einer Dicke von 7 µm und mit einer mittleren Mittellinien-Oberflächenrauheit von 0,01 µm in einer Trockenschichtdicke von 2 µm aufgebracht und unmit telbar nach dem Aufbringen der Schicht wurde die Beschich tungslösung für die obere magnetische Schicht darauf auf gebracht in einer Trockenschichtdicke von 0,5 µm unter An wendung eines Simultan-Mehrfachbeschichtungsverfahrens. Während beide Schichten noch feucht (naß) waren, wurde der beschichtete Träger mit einem Kobalt-Magneten mit einer magnetischen Kraft von 3000 G und mit einem Solenoid mit einer magnetischen Kraft von 1500 G orientiert. Der orien tierte beschichtete Träger wurde dann getrocknet und mit einer 7-Stufen-Kalandriervorrichtung, die nur aus Metall walzen bestand, bei einer Temperatur von 90°C kalandriert und zu einer Breite von 8 mm geschlitzt zur Herstellung eines 8 mm-Videobandes des Beispiels 1-1.

Auf die gleiche Weise wie oben wurden Proben der Beispiele 1-2 bis 1-8 und Vergleichsproben der Vergleichsbeispiele 1-1 bis 1-9 hergestellt, wobei diesmal jedoch die in den nachstehenden Tabellen I bis III angegebenen Faktoren ver wendet wurden. Diese Proben wurden mittels der nachstehend beschriebenen Verfahren getestet und die erhaltenen Ergeb nisse sind in den Tabellen I bis III angegeben.

1. Volumenanteil (-verhältnis) der Pulver A, B und C

Das Volumen jedes Pulvers wurde errechnet durch Dividieren des jeweiligen Gewichtsanteils jeder der die untere nicht- magnetische Schicht aufbauenden Komponenten durch das wahre spezifische Gewicht jedes Pulvers und es wurde der Volumenanteil der jeweiligen Pulver-Komponenten erhalten, wobei die Summe der Pulvervolumina 100% betrug.

2. 7 MHz-Output-Leistung

Unter Verwendung eines 8 mm-Videodecks "FUJIX8" (hergestellt von der Firma Fuji Photo Film Co., Ltd.) wurde ein 7 MHz-Signal auf jeder Probe aufgezeichnet und das aufgezeichnete Signal wurde wiedergegeben, wobei die 7 MHz-Signal-Wiedergabeleistung mit einem Oszilloskop gemes sen wurde. Als Vergleich wurde ein 8 mm-Band SAG P6-120 (hergestellt von der Firma Fuji Photo Film Co., Ltd.) ver wendet.

3. C/N-Verhältnis

Unter Verwendung eines 8 mm-Videodecks "FUJIX8" (hergestellt von der Firma Fuji Photo Film Co., Ltd.) wurde ein 7 MHz-Signal auf jeder Probe aufgezeichnet und das aufgezeichnete Signal wurde wiedergegeben, wobei das Rauschen, das bei 6 MHz erzeugt wurde, mit einem Spek troanalysator gemessen wurde. Das Verhältnis zwischen dem wiedergegebenen Signal und dem Rauschen wurde bestimmt.

4. Standbild-Haltbarkeit

Unter Verwendung eines 8 mm-Videodecks "FUJIX8" (hergestellt von der Firma Fuji Photo Film Co., Ltd.) wurde ein 7 MHz-Signal auf jeder Probe in einer Atmosphäre von 5°C und 80% RH aufgezeichnet und das aufgezeichnete Signal wurde unter Anwendung des Standbild-Modus wiederge geben, wobei die bis zur Abnahme der Output-Energie um 6 dB oder mehr verstrichene Zeit als Standbild-Lebensdauer gemessen wurde. Die Messung war innerhalb von 60 min been det.

5. Laufhaltbarkeit

Jede Probe wurde durch 10 8 mm-Videodecks "FUJIX8" (alle hergestellt von der Firma Fuji Photo Film Co., Ltd.) je weils 100 mal in einer Atmosphäre von 23°C und 70% RH durchlaufen gelassen. Während des Lauftests wurde die Ab nahme des Output gemessen. Nach dem Test wurden die Teile jedes Decks geprüft, ob und wie sie verschmutzt worden wa ren und es wurde auch eine Randbeschädigung, falls vorhan den, der getesteten Probe geprüft.

In der nachstehenden Tabelle III gilt:

"G" zeigt an, daß die Abnahme der Output-Energie 3 dB oder weniger betrug und daß eine Verschmutzung der Teile jedes Decks mit dem bloßen Auge nicht festzustellen war;
"M" zeigt an, daß die Abnahme der Output-Energie 3 dB oder weniger betrug, daß die Teile jedes Decks jedoch ver schmutzt waren, wie mit dem bloßen Auge festzustellen war; und
"B" zeigt an, daß die Abnahme der Output-Energie mehr als 3 dB betrug und die Teile jedes Decks stark verschmutzt waren.

Wie aus den Ergebnissen der vorstehenden Tabellen I bis III hervorgeht, weisen die erfindungsgemäßen Proben eine hohe Wiedergabe-Output-Energie und ein hohes C/N-Verhält nis sowie eine ausgezeichnete Standbild-Haltbarkeit und eine ausgezeichnete Laufhaltbarkeit auf. Die Probe des Vergleichsbeispiels 1-1, die ein anorganisches Pulver mit einer größeren Teilchengröße als innerhalb des beanspruch ten definierten Bereiches für das Pulver (A) aufweist, be sitzt schlechte elektromagnetische Eigenschaften. Die Probe des Vergleichsbeispiels 1-2, die einen Ruß mit einer größeren Teilchengröße als dem beanspruchten Bereich auf weist, besitzt ebenfalls schlechte elektromagnetische Ei genschaften. Die Probe des Vergleichsbeispiels 1-3, die das Pulver (C) mit einer großen Teilchengröße enthält, hat ebenfalls schlechte elektromagnetische Eigenschaften. Die Probe des Vergleichsbeispiels 1-4, die das Pulver (A) mit einer geringen Teilchengröße enthält, weist ebenfalls schlechte elektromagnetische Eigenschaften auf. Die Probe des Vergleichsbeispiels 1-5, die das Pulver (B) mit einer geringen Teilchengröße enthält, hat ebenfalls schlechte elektromagnetische Eigenschaften. Die Probe des Ver gleichsbeispiels 1-6, die das Pulver (C) mit einer gerin gen Teilchengröße enthält, weist auch eine schlechte Lauf haltbarkeit auf. Die Probe des Vergleichsbeispiels 1-7, die hergestellt worden ist durch aufeinanderfolgendes Be schichten, wobei die obere Schicht aufgebracht worden ist, nachdem die untere Schicht getrocknet worden war, konnte nach den festgelegten Verfahren nicht bewertet werden. Die Probe des Vergleichsbeispiels 1-8, die das Pulver (C) nicht enthielt, wies keine verbesserte Standbild-Haltbar keit und Lauf-Haltbarkeit auf. Die Probe des Ver gleichsbeispiels 1-9, die das Pulver (A) nicht enthielt, wies schlechte elektromagnetische Eigenschaften auf.

Wie vorstehend im Detail erläutert, weist, da die das er findungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium aufbauende untere nicht-magnetische Schicht aus einer in spezieller Weise ausgewählten Pulverzusammensetzung hergestellt ist, die spezielle Pulver-Komponenten in jeweils spezifisch de finierter Menge enthält, das Medium eine verbesserte Standbild-Haltbarkeit und eine verbesserte Lauf-Haltbar keit sowie ein hohes Wiedergabe-Output und ein hohes C/N- Verhältnis auf. Das Medium weist deshalb eine extrem dünne magnetische Schicht auf, die auf die nicht-magnetische Schicht aufgebracht worden ist, das vergleichbar ist mit einem Magnetaufzeichnungsmedium mit einer dünnen ferroma gnetischen Metallschicht, die auf den Träger aufgebracht ist. Das Wiedergabevermögen des erfindungsgemäßen Magne taufzeichnungsmediums ist ausgezeichnet.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium, das eine untere nichtmagnetische Schicht aufweist, die zwischen einem nichtmagnetischen Träger und einer oberen magnetischen Schicht angeordnet ist, wobei diese untere nichtmagnetische Schicht ein in einem Bindemittel dispergiertes, nichtmagnetisches Pulver aufweist, das Ruß umfaßt, und die obere magnetische Schicht ein in einem Bindemittel dispergiertes, ferro magnetisches Pulver umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß

1. das nichtmagnetische Pulver in der unteren nichtmagnetischen Schicht neben dem Rußpulver (B), das eine mittlere Teilchengröße von 0,01 bis 0,04 µm aufweist ferner ein körniges, anorganisches Pulver (A) mit einer mittleren Teilchengröße von 0,01 bis 0,08 µm und eine Pulverkomponente (C) mit einer größeren mittleren Teil chengröße als die mittlere Teilchengröße des körnigen, anorganischen Pulvers und des Rußpulvers umfaßt und
2. die mittlere Dichte der oberen magnetischen Schicht 1,0 µm oder weniger be trägt,

wobei die obere magnetische Schicht auf die untere nichtmagnetische Schicht aufgebracht ist, während diese noch feucht ist.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (C) ein körniges oder poly edrisches Pulver mit einer Teilchengröße von 0,07 bis we niger als 1 µm umfaßt.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (C) ein nadelförmiges Pul ver mit einer mittleren Länge der langen Achse von 0,05 bis weniger als 1 µm und mit einem Aspektverhältnis von 10 oder mehr umfaßt.

4. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (C) ein tafelförmiges Pul ver mit einem Tafel-Durchmesser von 0,1 µm bis weniger als 2 µm und mit einem Aspektverhältnis von 10 oder mehr um faßt.

5. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweiligen Volumen anteile der Pulver (A), (B) und (C), bezogen auf das Ge samtvolumen der in der unteren nicht-magnetischen Schicht vorhandenen nicht-magnetischen Pulver, 40 bis 80% für das Pulver (A), 15 bis 40% für das Pulver (B) und 2 bis 26% für das Pulver (C) betragen.

6. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (A) ausge wählt wird aus der Gruppe, die besteht aus Titanoxid, Ba riumsulfat, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Zinkoxid und α- Eisenoxid.

7. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine Dicke von 1 bis 100 µm hat, daß die untere nicht-magnetische Schicht eine mittlere Dicke von 1 bis 5 µm hat und daß die obere magnetische Schicht eine mittlere Dicke von 0,05 bis 1,0 µm hat.

8. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (A) aus Ti tanoxid besteht.

9. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver (C) eine Mohs'sche Härte von 4 oder mehr und ein spezifisches Ge wicht von 2 bis 6 hat.

10. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ruß des Pulvers (B) eine spezifische Oberflächengröße von 100 bis 500 m²/g, eine DBP-Absorption von 20 bis 400 ml/g, einen pH-Wert von 2 bis 10, einen Wassergehalt von 0,1 bis 10% und eine Tap-Dichte von 0,1 bis 1 g/cm³ aufweist.