DE4221528A1 - Nachschaltwärmetauscher für den Einbau in Heizkesselgehäuse und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Nachschaltwärmetauscher für den Einbau in Heizkesselgehäuse gemäß Oberbegriff des Pa­ tentanspruches 1 und sie betrifft ferner ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Ein derartiger Wärmetauscher, der allerdings nicht als Nachschaltwärmetauscher für Heizkessel bestimmt und ge­ eignet ist, ist bspw. nach der DE-PS 9 25 721 bekannt. Zum weiteren einschlägig bekannten Stand der Technik wird auf folgende Druckschriften verwiesen: US-PS 2 085 256, DE-PS 95 873, DE-PS 2 88 039, DE-PS 1 01 612 und DE-OS 17 53 342.

So günstig derartige spiralförmig gewickelte Wärmetau­ scher hinsichtlich der Strömungsführung, ihrer Kompakt­ heit und auch des Wärmetauschers sein mögen, ist überra­ schender Weise festzustellen, daß sich solche Wärmetau­ scher, soweit bekannt, als in Heizkesselgehäuse inte­ grierte Nachschaltwärmetauscher nicht eingeführt haben, und zwar vermutlich deshalb, weil es außerordentlich schwierig ist, einerseits die entstehenden, ebenfalls spiralförmigen Kanäle für die am Wärmetauscher beteilig­ ten Medien an ihren Schmalseiten abzuschließen und ande­ rerseits die beteiligten Bleche unter Aufrechterhaltung ihrer notwendigen Distanz zueinander, d. h., ohne Deforma­ tion überhaupt spiralförmig wickeln zu können.

Ansätze zur Machbarkeit hierzu zeigt ein Vorschlag für Heizkessel nach der DE-OS 17 53 342, der sich jedoch ebenfalls als nicht durchführbar erwiesen hat, und ein Vorschlag nach der vorerwähnten DE-PS 9 25 721, deren Ge­ genstand einerseits als Nachschaltwärmetauscher für Heiz­ kessel nicht geeignet ist, weil für die Heizgase nicht offen anströmbar und auch nicht vom Heizgas auf geradem Wege durchströmbar. Außerdem ergeben sich anströmseitig bei diesem Wärmetauscher exponierte Blechränder, die thermisch hoch beansprucht würden, und zudem müssen zu­ sätzliche Abstandshalter zwischen den Kanälen vorgesehen werden, die offenbar als notwendige Voraussetzung angese­ hen wurden, um ein derartiges Gebilde überhaupt spiral­ förmig wickeln zu können. Hinzu kommt noch, daß sich die gegen die Wickelachse gerichteten Randabkröpfungen, mit denen die volle Breite der Einzelkanäle vorgegeben ist, beim spiralförmigen Wickeln, da mit voller Breite nach innen weisend, wellenförmig verwerfen, was unvermeidbar die Verschweißung erschwert.

Die Anwendbarkeit derartiger, spiralförmig gewickelter Wärmetauscher für Heizkessel steht und fällt also in Rücksicht auf die notwendige und weitgehend maschinelle Serienfertigung mit einer Ausbildung, die eine komplika­ tionslose Herstellung zuläßt, d. h., der Erfindung liegt, ausgehend vom bekannten Prinzip eines spiralförmig ge­ wickelten Wärmetauschers, die Aufgabe zugrunde, diesen in spezieller Gestaltung so auszubilden, daß die beteiligten Komponenten, d. h. im wesentlichen die beiden Wände, in Rücksicht auf den Wickelvorgang möglichst dünn bemessen werden können, das Ganze im Fertigzustand aber trotzdem ausreichend druckstabil ist, daß auf eigentlich nicht zum Wärmetauscher gehörende, separate Abstandshalter verzich­ tet werden kann und daß sich schließlich beim Wickelvor­ gang zu einer Spirale die durch Schweißung zu verbinden­ den Ränder nicht bzw. praktisch nicht wellenförmig ver­ werfen und auch die Wandflächen sich nicht deformieren können.

Diese Aufgabe ist mit einem Nachschaltwärmetauscher der gattungsgemäßen Art nach der Erfindung durch die im Kenn­ zeichen des Patentanspruches 1 angeführten Merkmale ge­ löst. Vorteilhafte und besondere Ausführungsformen erge­ ben sich nach den Unteransprüchen.

Dieser Ausbildung liegt ein besonderes Herstellungsver­ fahren zugrunde, für das insbesondere wesentlich ist, daß die Verschweißung der beiden Wandteile während des Wickelvorganges aber unmittelbar nach dem Zusammenfügen und der abgeschlossen differentiellen Biegung erfolgt. Hierbei können also die beiden Wandteile noch unabhängig voneinander, aber schon in zusammengefügter Form der Spi­ ralbiegung, die sich ja für die beiden Teile in radial unterschiedlichen Spiralebenen vollzieht, folgen und wer­ den erst nach der Biegung miteinander verschweißt, wobei darauf hinzuweisen ist, daß hierbei "nach der Biegung" nicht der Abschluß der gesamten Spiralwicklung zu verste­ hen ist, sondern jeweils nur die differentiellen Biege­ vorgänge während der ganzen Spiralwicklung.

Um einer Serienfertigung und kontinuierlichen Herstellung Rechnung zu tragen, wird vorteilhaft gemäß Verfahrensan­ spruch 9 verfahren, wobei der weitere Verfahrensanspruch insoweit eine sich auf den Wärmetauscher selbst vorteil­ haft auswirkende Weiterbildung darstellt, als hierbei auch der nach außen abgekröpfte Rand der inneren Wand in radialer Erstreckung kürzer gehalten werden kann, da die Abstandsfunktion vorn bis zur Schweißstelle erstreckten Abstandshalter übernommen wird.

Wesentlich für die Abkröpfungsbreite beider beteiligter Ränder ist dabei, daß diese entweder in überlappter Stel­ lung oder in fluchtender Stellung miteinander ver­ schweißbar bleiben, wobei der nach innen weisende, abge­ kröpfte Rand so klein wie möglich gehalten wird, da die­ ser stärker einer Wellendeformation beim Biegen unter­ liegt als der nach außen weisende Rand.

Die in den gasführenden Innenraum weisenden Wellenprägun­ gen haben eine dreifache Funktion: Zum einen tragen sie zur Druckstabilität der Wände bei, vergrößern zum anderen die Wärmetauschfläche und bilden für den Wickelvorgang die Abstandshalter auf der Gasseite. Unter "im wesentli­ chen parallel zur Wickelachse" ist dabei zu verstehen, daß sich die Wellenprägungen im zusammengefügten Zustand schwach kreuzen und sich dadurch punktuell abstützen kön­ nen. Wesentlich ist dabei, daß mit diesen Wellenprägungen nicht auch die abgekröpften Ränder zum Teil mit erfaßt werden, da dies zu praktisch vorgegebenen Knickstellen führen würde, was es gerade zu vermeiden gilt.

Bei größerer Höhe des spiralförmig gewickelten Wärmetau­ schers und ggf. auch in Rücksicht auf eine besondere Strömungsführung auf der Wasserseite besteht eine vor­ teilhafte Ausgestaltung darin, daß die innere Wand mit mindestens einer sich senkrecht zur Wickelachse er­ streckenden Wellenprägung versehen ist. Beim Spiral­ wickeln wird dabei auch der einzugsgefährdete Mittelbe­ reich der äußeren Wand abgestützt und auf genauer Distanz gehalten, und zum anderen ergibt sich dadurch eine Glie­ derung des Durchströmkanales auf der Wasserseite, so daß der Wärmetauscher vom Wasser in Hintereinanderschaltung der beiden Kanäle im Gegenstrom durchströmt werden kann oder je nach Anordnung der Vor- und Rücklaufanschlüsse in Parallelströmung.

Der wasserführende Kanal bleibt einfach an beiden Enden offen und wird je nach Heizkesselkonstruktion an mit ent­ sprechenden Öffnungen versehenen Vor- und Rücklaufräume des Heizkessels in geeigneter Weise flüssigkeitsdicht an­ geschlossen.

Direkt vom Zentrum der Spirale aus wird natürlich nicht gewickelt, d. h., das Zentrum der Spirale wird von einem entsprechend großen Füllkörper gebildet, der im oben er­ wähnten Fall den Rücklaufraum bildet, an den die Spirale bzw. der wasserführende Kanal mit seinen inneren Enden angeschlossen ist. Eine diesbezüglich andere Ausführungs­ form, bei der der Füllkörper nicht hohl ist und aus ge­ eignet thermisch belastbarem Material besteht, ergibt sich nach Anspruch 3. Diese Ausführungsform, die noch nä­ her erläutert wird, läßt sich jedoch nicht aus kontinu­ ierlich von Coils abgezogenen Bändern herstellen.

Der erfindungsgemäße Nachschaltwärmetauscher wird nach­ folgend anhand der zeichnerischen Darstellung von Ausfüh­ rungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 perspektivisch zwei parallele Wickelstränge des Nachschaltwärmetauschers;

Fig. 2, 3 Schnitte durch die abgekröpften Ränder der Wickelstränge;

Fig. 2A, 3A Darstellungen verschiedener Arten von Wellen­ prägungen (in 2A in Seitenansicht und Drauf­ sicht);

Fig. 4 im Schnitt längs Linie IV-IV in Fig. 5 die An­ ordnung des Wärmetauschers in einem Heizkessel;

Fig. 5 die Ansicht des Heizkessels gemäß Fig. 4 in Pfeilrichtung V;

Fig. 6 im Schnitt längs Linie VI-VI in Fig. 7 die An­ ordnung des Wärmetauschers in einem Heizkessel in anderer Ausführungsform;

Fig. 7 die Ansicht des Heizkessels gemäß Fig. 6 in Pfeilrichtung VII;

Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch das Umkehrende des Wärmetauschers nach Fig. 7;

Fig. 9 eine Ansicht des ausgeflachten Biegebereiches zur Ausbildung des Umkehrendes gemäß Fig. 8;

Fig. 9A den Biegebereich nach Fig. 8 in Draufsicht und

Fig. 10 stark schematisiert das Verfahrensschema zur kontinuierlichen Herstellung des Nachschaltwär­ metauschers.

Der Nachschaltwärmetauscher besteht in bekannter Weise aus einem wasserführenden und einem gasführenden Innen­ raum 3, 3′, welche Räume durch sich parallel zueinander erstreckende, spiralförmig um einen Füllkörper 5 ge­ wickelte Wände 1, 2 voneinander getrennt und durch Randabkröpfungen gegeneinander verschlossen sind.

Für einen solchen Nachschaltwärmetauscher, im folgenden kurz mit NWT bezeichnet, ist nun wesentlich, daß die in bezug auf die Wickelachse WA innere Wand 1 oben und unten nach außen abgekröpfte, maximal der Breite B des wasser­ führenden Innenraumes 3 entsprechende Ränder 4 aufweist. Die äußere Wand 2 hat nach innen abgekröpfte Ränder 6 mit maximal halber Breite B, welche Ränder 6 die Ränder 4 der inneren Wand 1 übergreifen oder mit diesen fluchten und mit diesen flüssigkeitsdicht verbunden sind. In den gas­ führenden, zu- und abströmseitig offenen Innenraum 3′ weisende Wellenprägungen 7 beider Wände 1, 2 sind mit Di­ stanz D zu den Rändern 4, 6 in den Wänden 1, 2 im wesent­ lichen parallel zur Wickelachse WA, sich gegenseitig ab­ stützend, angeordnet und ausgebildet, und der wasserfüh­ rende Innenraum 3 ist an beiden Enden der Spirale bis auf die angesetzten Vor- und Rücklaufanschlußöffnungen ver­ schlossen.

Ein solcher NWT stellt sich in Draufsicht gemäß Fig. 5 dar, aus der auch erkennbar ist, daß das innere Wickelende der Spirale natürlich nicht im Zentrum der Spirale beginnt, sondern an einem Füllkörper 5, der beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4, 5 als Hohlkörper ausge­ bildet ist und den Rücklaufanschluß bildet. Eine Wicklung von Zentrum aus verbietet sich von selbst, da dafür die Biegeradien zu klein wären. Im dargestellten Ausführungs­ beispiel nach Fig. 4, 5 handelt es sich um einen NWT mit relativ großer Höhe H, und in Rücksicht darauf ist die innere Wand 1 mit einer sich senkrecht zur Wickelachse WA erstreckenden mittigen Wellenprägung 10 versehen, die in ihrer Tiefe der Breite B des wasserführenden Innenraumes 3 entspricht. Diese Wellenprägung 10 (siehe auch Fig. 1) stützt die Wand 2 mittig ab und teilt den wasserführenden Innenraum 3, so daß dieser vom Füllkörper 5 (Rücklaufan­ schluß) aus in zwei entsprechenden spiralförmigen Paral­ lelströmen durchströmt wird und aus den beiden Öffnungen 11, 11′ in den wasserführenden Innenraum IK des Heizkes­ sels gelangt. Die aus der Brennkammer BK des Heizkessels in den NWT eintretenden Heizgase durchströmen den nach beiden Seiten offenen, gasführenden Innenraum 31 parallel zur Wickelachse WA.

Die beiden Wände 1, 2, die im Falle des Ausführungsbei­ spieles nach Fig. 4, 5 als Bänder von Coils abgezogen werden können, werden vor ihrer Zusammenfügung im Sinne der Fig. 1 mit geeigneten Werkzeugen mit den Wellenprä­ gungen 7, ggf. auch der Wellenprägungen 10 (in Längsrich­ tung) und den abgekröpften Rändern 4, 6 versehen, was durch Walzen oder Prägen der Bänder erfolgen kann.

Die Verschweißung der Ränder 4, 6, die sich im Sinne der Fig. 2 mit einer prinzipiellen Bemessung, wie darge­ stellt, überlappen, oder die gemäß Fig. 3 zueinander fluchten, erfolgt während des Wickelvorganges, und zwar entscheidend differentiell unmittelbar hinter der Biege­ stelle, d. h., nachdem die Biegung vollzogen ist, da eine vorherige Verschweißung darauf hinausliefe, ein im Quer­ schnitt flach rechteckiges, in sich weitgehend starres Rohr biegen zu wollen, was zu Spannungen, Knickungen und Schweißrissen führen würde. Eine Überlappung der Ränder 4, 6 im Sinne der Fig. 2 wird bevorzugt, da diese eine problemlosere Verschweißung gewährleistet.

Die Breite B₁ des gasführenden Innenraumes 3′ wird durch die Höhe H₁ beider sich punktuell berührender Wellenprä­ gungen 7 in den Wänden 1, 2 bestimmt, die somit gleich­ zeitig Abstandshalter beim Wickeln bilden. Die Wellenprä­ gungen 7 können dabei, wie in Fig. 2A oder auch in Fig. 3A dargestellt, ausgebildet sein. Wesentlich ist dabei in beiden Fällen, daß diese in Distanz D vor den Rändern 4, 6 enden bzw. auch vor der mittigen Wellenprägung 10, so­ fern eine solche vorhanden ist.

Der NWT nach den Fig. 6, 7 weicht insofern vom vorbe­ schriebenen Ausführungsbeispiel ab, als hierbei die bei­ den Wände 1, 2 aus einem der doppelten Spiralverlaufs­ länge entsprechend langen Bandzuschnitt gebildet sind, der im Bereich seiner Mitte M von abgekröpften Rändern 4, 6 und von zumindest tiefen Wellenprägungen 7 freige­ halten und in diesem Bereich um 180° gebogen ist und am dabei gebildeten, zur Wickelachse WA parallelen Über­ strömkanal 8 oben und unten die von Rändern 4, 6 freien Bereiche mit Abdeckflächen 9 verschlossen sind.

Hierzu wird auch auf Fig. 8, 9 verwiesen, in denen der Biegebereich mit 12 bezeichnet ist. In Draufsicht ist dies unter Bezug auf Fig. 7 nochmals vergrößert in Fig. 9A veranschaulicht. Dieses Gebilde wird dann mit dem Überströmkanal 8 voran in eine Spiralwickelvorrichtung eingebracht und zur Spirale, wie aus Fig. 7 ersichtlich, gewickelt.

Wenn keine Mittelteilung durch eine Wellenprägung 10 vor­ handen ist (bspw. bei geringer Höhe H des NWT), würde der Rücklaufanschluß RA, wie in Fig. 6, 8 gestrichelt ange­ deutet, direkt am Überströmkanal 8 angeschlossen werden. Bei vorhandener Wellenprägung 10 erfolgt die Einleitung des Rücklaufes außen an der Spirale, geht nach innen zum Überströmkanal 8, gelangt dort in den anderen Teil des wasserführenden Innenraumes 3 und strömt dort von innen nach außen, um in geeigneter Weise in den wasserführenden Innenraum IK des Kesselgehäuses zu gelangen, d. h. in die­ sem Falle wäre der NWT ein Parallel-Gegenströmer.

Abgesehen davon könnte aber auch im Überströmkanal 8 ein Trennsteg 13 eingesetzt werden, wie dies strichpunktiert in Fig. 8 angedeutet ist, und zwar fluchtend zur Wellen­ prägung 10. Schließt man dann beide Teile des wasserfüh­ renden Innenraumes in geeigneter Weise an separate Vor- und Rücklaufanschlüsse an, ergeben sich getrennt Innen­ räume, wobei der abzugsseitige Teil bspw. mit einer Fuß­ bodenheizung verbunden würde, deren Temperaturniveau be­ kanntlich niedriger ist. Im übrigen läßt sich diese Aus­ gestaltung auch bei dem NWT nach Fig. 4, 5 verwirklichen, wenn dieser, wie dargestellt, eine Wellenprägung 10 hat, wobei es keines Trennsteges 13 bedarf, wohl aber einer entsprechenden Aufgliederung des den Füllkörper 5 bilden­ den Hohlkörpers, wie bspw. in Fig. 4 gestrichelt angedeu­ tet.

Die Herstellung des NWT nach Fig. 4, 5 ließe sich grund­ sätzlich auch so durchführen, daß die mit Wellenprägungen 7 und Randabkröpfungen versehenen Wände 1, 2 zunächst lose zusammengefügt, gewickelt und danach mit einer dem Spiralweg der zu verschweißenden Ränder 4, 6 folgenden Schweißeinrichtung verschweißt werden. Auf jeden Fall wäre damit dafür gesorgt, daß sich die Ränder 4, 6 bzw. die beiden Wände 1, 2 beim Wickeln bis zu einem gewissen Grade relativ zueinander verschieben können. Wesentlich vorteilhafter und zeitsparender ist es jedoch, so vorzu­ gehen (was auch für die Ausführungsform nach Fig. 6, 7 gilt), daß die beiden Wände 1, 2 an ihren Rändern 4, 6 während der Spiralwicklung biegungsdifferentiell unmit­ telbar nach Biegung bei kontinuierlicher Radialführung einer Wickeleinrichtung 17 nach außen miteinander flüs­ sigkeitsdicht verschweißt werden und in und in weiterer Ausgestaltung, da der Wickelvorgang zu einer Spirale so­ wieso mehr oder weniger lange kontinuierlich vor sich geht, dabei (hier aber nur für die Ausführungsform nach Fig. 4, 5) die beiden Wände 1, 2 als Blechstreifen von Coils 15 einer Wellenpräge- und Randabkröpfungseinrich­ tung 16 und danach die geprägten Blechstreifen in die Zusammenfüge- und eine unmittelbar dahinter angeordnete Spiralwickeleinrichtung 17 einzuleiten, wie dies stark schematisiert in Fig. 10 dargestellt ist. Sofern die zu verschweißenden Ränder 4, 6 im Sinne der Fig. 3 ausgebil­ det und angeordnet sind, werden die beiden Wände 1, 2 beim Zusammenfügen längs eines zwischen den Wänden 1, 2 stationär gehaltenen, bis zur Schweißstelle S erstreckten Abstandshalters AH geführt.

Die Verschweißung der Ränder 4, 6, die sich in den Ebenen E₁, E₂ erstrecken, zwischen denen sich die "Planspirale" beim Wickeln bildet, erfolgt natürlich gleichzeitig in beiden Ebenen E₁, E₂ oben und unten bzw. hinten und vorn, wobei die Schweißeinrichtung 14 stationär hinter der Bie­ gestelle BS steht und die Spiralwickeleinrichtung 17 ver­ schieblich gelagert sein muß, um dem wachsenden Durchmes­ ser der Spirale Rechnung tragen zu können.

Der Abstandshalter AH, der zwischen die beiden zulau­ senden Blechbänder einragt, und Außenführungen AF sorgen für eine genaue Abstandseinhaltung zwischen den beiden Wänden 1, 2, was insbesondere für die Ausführungsform nach Fig. 3 in Frage kommt. Die Rollen bzw. Walzen 18 der Wickeleinrichtung 17 sind, wie angedeutet, radial verstell­ bar in dieser angeordnet, und zwar entsprechend der Zu­ nahme des Planspiralenumfanges beim Wickeln. Da hierbei nach Wickelabschluß die Planspirale auch schon fertig ver­ schweißt ist und entnommen werden kann, wird diese Verfah­ rensweise bevorzugt. Man kann aber auch erst die Wicklung vollziehen und bei verbleibender Halterung der Planspirale in der Wickeleinrichtung 17 erst danach die Verschweißung durchführen, wobei die Schweißeinrichtung 14 entsprechend gesteuert geführt wird. Im übrigen sei darauf hingewiesen, daß insbesondere bei der Ausführungsform nach Fig. 4, 5 die beiden inneren Enden der Wände 1, 2 zunächst am als Hohl­ körper ausgebildeten Füllkörper 5 angeschweißt werden und dieser, ebenfalls mit in der Wickeleinrichtung 17 befind­ lich, den Wickelkern bildet.

Abgesehen von den beschriebenen Einbaubeispielen nach den Fig. 4-7, kann eine solche "Planspirale" bei entsprechen­ der Anschlußgestaltung selbstverständlich auch zur Durch­ leitung und Erwärmung von Brauchwasser dienen.

Claims (10)

1. Nachschaltwärmetauscher für den Einbau in Heizkessel­ gehäuse, bestehend aus einem wasserführenden und ei­ nem gasführenden Innenraum, welche Räume durch sich parallel zueinander erstreckende, spiralförmig um einen Füllkörper gewickelte Wände voneinander ge­ trennt und durch Randabkröpfungen gegeneinander ver­ schlossen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die in bezug auf die Wickelachse (WA) innere Wand (1) oben und unten nach außen abgekröpfte, maximal der Breite (B) des wasserführenden Innenraumes (3) entsprechende Ränder (4) aufweist und die äußere Wand (2) nach innen abgekröpfte Ränder (6) mit maximal halber Breite (B), welche Ränder (6) die Ränder (4) der inneren Wand (1) übergreifen oder mit diesen fluchten und mit diesen flüssigkeitsdicht verbunden sind, wobei in den gasführenden, zu- und abströmseitig offenen Innenraum (3′) weisende Wellenprägungen (7) beider Wände (1, 2) mit Distanz (D) zu den Rändern (4, 6) in den Wänden (1, 2) im wesentlichen parallel zur Wickelachse (WA) sich gegenseitig abstützend an­ geordnet und ausgebildet sind und wobei der wasser­ führende Innenraum (3) an beiden Enden der Spirale bis auf die Vor- und Rücklaufanschlußöffnungen ver­ schlossen ist.

2. Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Wand (1) mit mindestens einer sich senkrecht zur Wickelachse (WA) erstreckenden Wellen­ prägungen (10) versehen ist, die in ihrer Tiefe der Breite (B) des wasserführenden Innenraumes (3) ent­ spricht.

3. Wärmetauscher nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Wände (1, 2) aus einem der doppelten Spiralverlaufslänge entsprechend langen Bandzuschnitt (BZ) gebildet sind, der im Bereich seiner Mitte (M) von abgekröpften Rändern (4, 6) und von zumindest tiefen Wellenprägungen (7) freigehalten und in diesem Be­ reich um 180° gebogen ist und am dabei gebildeten, zur Wickelachse (WA) parallelen Überströmkanal (8) oben und unten die von Rändern (4, 6) freien Bereiche mit Abdeckflächen (9) verschlossen sind.

4. Wärmetauscher nach Anspruch 3 mit einer Längswellen­ prägung (10), dadurch gekennzeichnet, daß im Überströmkanal (8) fluchtend zur Wellenprägung (10) ein Trennsteg (13) angeordnet ist.

5. Wärmetauscher nach Anspruch 3 mit einer Längswellen­ prägung (10), dadurch gekennzeichnet, daß eine der Abdeckflächen (9) als Rücklaufanschluß (RA) ausgebildet ist.

6. Wärmetauscher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (5) als den Rücklaufanschluß bil­ dender Hohlkörper ausgebildet ist.

7. Wärmetauscher nach Anspruch 2 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum des als Hohlkörper ausgebildeten Füllkörpers (5) in mindestens zwei Rücklaufräume (I, II) ge­ gliedert ist und an diesen die Teile des wasserfüh­ renden Innenraumes (3) des Nachschaltwärmetauschers angeschlossen sind.

8. Verfahren zur Herstellung eines Nachschaltwärmetau­ schers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Wände (1, 2) an ihren Rändern (4, 6) während der Spiralwicklung biegungsdifferentiell un­ mittelbar nach Biegung bei kontinuierlicher Radial­ führung einer Wickeleinrichtung nach außen miteinan­ der flüssigkeitsdicht verschweißt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Wände (1, 2) als Blechstreifen von Coils einer Wellenpräge- und Randabkröpfungseinrich­ tung und danach die geprägten Blechstreifen in eine Zusammenfüge- und eine unmittelbar dahinter angeord­ nete Spiralwickeleinrichtung eingeleitet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Wände (1, 2) beim Zusammenfügen längs eines zwischen den Wänden (1, 2) stationär gehalte­ nen, bis zur Schweißstelle (S) erstreckten Abstands­ halters (AH) geführt werden.