DE4131394C2

DE4131394C2 - Schalldämmaterial

Info

Publication number: DE4131394C2
Application number: DE4131394A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Krispin
Original assignee: PELZ ERNST EMPE WERKE
Current assignee: Megatech Industries Deutschland GmbH
Priority date: 1991-09-20
Filing date: 1991-09-20
Publication date: 1996-12-05
Anticipated expiration: 2011-09-21
Also published as: DE4131394A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Schalldämmaterial nach dem Ober begriff von Patentanspruch 1.

Bei Luftschall, der im wesentlichen von derartigen Schalldämm materialien absorbiert werden soll, unterscheidet man zwischen unmittelbar erzeugtem Luftschall, der durch Volumenänderungs kräfte, also Druckwechsel, entsteht und direkt abgestrahlt wird, und mittelbar erzeugtem Luftschall aufgrund der Schwin gungsanregung und Schallabstrahlung eines schwingungsfähigen mechanischen Systems. Während zur Dämpfung des unmittelbar erzeugten Luftschalles lediglich die Verminderung einer Ausbreitung des einmal entstandenen Luftschalles angestrebt werden kann, bestehen bei mittelbar erzeugtem Luftschall die Möglichkeiten, die Erregerkraft, die Eingangsimpedanz, die Übertragungsimpedanz sowie den Abstrahlungsgrad zu beeinflussen. Neben Änderungen der Technologie, um das Auftreten von Schall von vornherein mehr oder weniger zu verhindern, werden primäre und sekundäre Maß nahmen der Schallemissionsminderung getroffen, wobei bei den sekundären Maßnahmen die Voll- oder Teilkapselung von Maschinen oder Anlagen und der Einsatz von Schalldämpfern allgemein be kannt ist. Primäre Maßnahmen der Schallemission beziehen sich auf den Arbeitsvorgang, bei dem der Schall erzeugt wird, die Anregung von Schwingungen, deren Übertragung und Fortleitung sowie die Abstrahleigenschaften eines Systems. Durch die Ver wendung von Schalldämmaterial der eingangs genannten Gattung wird hauptsächlich die Übertragungsimpedanz erhöht, das heißt, es werden die Verluste auf dem Übertragungsweg innerhalb einer Konstruktion vergrößert. Hier haben sich Dämmaterialien in der sogenannten Sandwich-Bauweise besonders bewährt. Dabei ist darauf zu achten, daß, wenn an Metallblechkonstruktionen gedämmt werden soll, das Schalldämmaterial mit dem Metallblech in engem Kontakt sein muß, wobei allerdings zu vermeiden ist, daß neue Schallübertragungsbrücken erzeugt werden. Weiterhin ist das Wandstärkenverhältnis von Metallblech zu dem Schalldämmaterial auf mindestens 1 : 5 auszulegen. Die Erhöhung des Verlustfaktors um den Faktor 10 führt dabei zu einer Schallpegelminderung von etwa 10 dB (A).

Die Vorteile primärer Maßnahmen bestehen insbesondere in der geringeren Schwingungsanregung der Systeme, was unter Umständen auch zu einer längeren Lebensdauer bewegter Teile führt.

Heutzutage besteht das Bedürfnis, aus Gründen der möglichst gering zu haltenden Umweltbelastung und um Ressourcen zu schonen, beispielsweise nichttragende Karosseriebleche möglichst dünn zu halten. Dabei tritt einerseits das Problem der Schall dämmung auf, andererseits auch das der Verstärkung dieser dünnen Teile.

Aus der DE 29 09 802 A1 ist ein Schichtenmaterial zur Schall dämmung bekannt, bei dem die dämmenden Eigenschaften auf einer Faserschicht beruhen. Dazu sind allerdings hohe Faserschicht dicken nötig, wobei das Flächengewicht durch die Verwendung von Bitumen als Bindemittel für viele Einsatzzwecke inakzeptabel erhöht wird.

Weiter beschreibt die DE 36 43 481 A1 eine Akustikverkleidung, bei der die Absorberfläche durch Helmholtz-Resonatoren gebildet wird. Ein derartiges Absorbermaterial weist nur eine geringe Festigkeit auf, und ist darüberhinaus feuchteempfindlich.

Schließlich ist aus der DE 30 22 461 A1 eine Entdröhnungsbelag bahn für Karosseriebleche mit einem mehrschichtigen Aufbau be kannt. Diese weist ebenfalls ein hohes Flächengewicht auf. Sie ist nur auf Zug belastbar konzipiert und trägt nicht gleichzei tig zur Versteifung bei. Damit ist keine Gewichtreduktion des Gesamtsystems möglich.

Ein Schalldämmaterial nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 ist aus der DE 30 35 449 A1 bekannt. Es ist akustisch wirksam, besitzt genügend Steifigkeit, um selbsttragend zu sein, und hat ein geringes Raumgewicht. Allerdings sind Fälle vorstellbar, bei denen die Absorption lediglich durch eine offene Zellenstruktur nicht ausreicht.

Bei der schalldämmenden Platte gemäß der DE 37 20 371 A1 sind die wabenförmigen Hohlräume der Kernschicht mit einem schall absorbierenden Schaumstoff, wie Melaminschaum, ausgefüllt. Die Schaumstoffe, die zum Füllen der Waben ausgewählt werden, weisen bezüglich Rauchgasentwicklung niedrige und bezüglich Entflammbarkeit sowie Schallabsorption hohe Werte auf. Alternativen zu Schaum werden allerdings nicht in Betracht gezogen.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schalldämma terial zu schaffen, mit dem eine gute Lärmminderung realisiert werden kann, wobei auch gleichzeitig eine Gewichtsreduzierung des Gesamtsystems aus Schalldämmaterial und zu dämmender Kompo nente möglich sein soll, weiterhin sollen kundenspezifische Anforderungen an hinsichtlich der Mehrfunktionalität des Schall dämmaterials in vollem Umfang erfüllt werden, und das zu schaf fende Schalldämmaterial soll umweltverträglich sein.

Diese Aufgabe wird von einem Schalldämmaterial der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des Patent anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der auf ihn rückbezogenen Unteransprüche. Ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schalldämmaterials ist Gegenstand der Patentansprüche 8 und 9.

Erfindungsgemäß sind die Hohlräume mit einem schalldämmenden Recyclat gefüllt, das aus geschreddertem glasfaserverstärktem Polyurethan-Schaum, aus Textilfasern und/oder aus Blähglas besteht. Durch die geeignete Auswahl der Materialkomponenten kann ein hohes Schalldämmvermögen bei gleichzeitiger Steige rung der Festigkeit beispielsweise einer Metallblechkonstruk tion erreicht werden. Es können mit dem erfindungsgemäßen Schalldämmaterial Reduzierungen der Blechwandstärke um bis zu 10% realisiert werden, was eine beträchtliche Gewichtseinspa rung bedeutet. Die Schalldämmeigenschaften werden schon durch die semipolarwirksame Schicht aus luftdurchlässigem Faservlies erreicht, während die Struktur der Kernschicht hauptsächlich zur Stabilität beiträgt, aber auch semipolare Bereiche haben kann. Dabei trägt die Kernschichtfüllung weiter zur verbesser ten Schalldämmung bei. Im Frequenzbereich kleiner als 800 Hz werden Werte für den Absorptionskoeffizienten von mehr als 0,3 erreicht; bei höheren Frequenzen von 800 Hz bis 2500 Hz steigt der Absorptionskoeffizient sogar überproportional zur Dicke des Schalldämmaterials und erreicht Werte von 0,6 und darüber. Es werden aus Gründen der Umweltverträglichkeit bzw. Ressour censchonung Recyclate verwendet. Auch eine Mischung der angegebenen Stoffe ist denkbar, obwohl aus Gründen der späteren Entsorgung und der dabei notwendigen Materialtrennung ein einheitlicher Stoff bevorzugt werden wird.

Auch als Material für die Wände der Kernschicht sind Recyclate möglich, beispielweise poröse Pappe. Die Wände können ebenso aus gepreßtem und verklebtem Faserverbundmaterial gebildet sein. Besonders bewährt haben sich Naturfaservliese, bevorzugt Flachsfaservliese mit einem Flächengewicht von weniger als 200 g/m².

Es ist vorstellbar, daß die Hohlräume der Kernschicht aus ge wellten Endlosstreifen gebildet sind, wobei parallel geführte Streifen an entsprechenden Wellenbäuchen verklebt sind. Eine hervorragende Stabilität erreicht man aber, wenn die Kernschicht aus einer Vielzahl miteinander verklebter hohlzylinderartiger Einzelkörper aufgebaut ist. Diese können im Querschnitt polygo nal sein, wobei der hexagonale Querschnitt aus Gründen der "Parkettierbarkeit", das bedeutet maximale Klebeflächen, beson ders bevorzugt ist. Auch für einen dreieckigen, quadratischen oder rechteckigen Querschnitt wäre dieser Vorteil gegeben. Es können die Hohlzylinder aber auch im Querschnitt kreisförmig sein, was gegebenenfalls herstellungstechnische Vorteile mit sich bringen kann. Auch kann die Kernschicht aus einseitig offe nen Hütchen aufgebaut sein.

Obwohl es ausreichend ist, die Kernschicht nur einseitig mit einer Schicht aus einem luftdurchlässigem Faservlies abzudecken und die offen bleibende Fläche der Kernschicht direkt auf das zu dämmende bzw. zu versteifende Metallblech aufzubringen, ist es bevorzugt, beidseits der Kernschicht wenigstens eine Schicht aus einem luftdurchlässigem Faservlies als Deckschicht vorzuse hen. Damit wird die automatische Herstellung vereinfacht.

Es kann auch die Schicht aus einem durchlässigem Faservlies weiterhin eine Glasgewebelage enthalten und mit einem duro plastischem Binder vorverfestigt sein. Damit kann die Deck schicht bzw. können die Deckschichten als Halbzeug bereitge stellt werden.

Ein Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmateriales, insbe sondere im Endlosbetrieb, wird so geführt, daß wenig stens eine der Deckschicht vorbereitet wird, welche aus wenig stens einer Schicht mindestens aus einem luftdurchlässigen Faservlies besteht, die Deckschicht mit einer Kernschicht konti nuierlich verpreßt wird und der Verbund bei hohen Temperaturen und unter Druck verformt und bleibend verfestigt wird.

Da die Kernschicht mit Dämmaterial gefüllt werden soll, werden zwei Deckschichten vorbereitet, wobei zunächst eine der Deckschichten mit der Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird, und im wesentlichen gleichzeitig oder geringfügig zeitlich nachlaufend, die Hohlräume oder Hohlzylinder der Kernschicht mit einer schall dämmenden Füllung versehen werden. Zeitlich nachlaufend wird dann die zweite Deckschicht mit der Kernschicht kontinuierlich verpreßt.

Das Schalldämmaterial ist besonders als Formteil geeignet, insbesondere für die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen und dergleichen, aber auch für die Schalldämmung an dünnen Blechen der Karosserie. Damit kann das Schalldämmaterial zur Absorption von Luftschall-Emissionen und zur Schalldämmung von Antriebsmaschinen, wie Elektromotoren oder Verbrennungsmaschinen oder von weiteren Erregerquellen im Automobil-Karosseriebereich eingesetzt werden. Auch die Ausbildung als Mehrfunktionsverklei dung ist denkbar, insbesondere im Zusammenhang mit einer Auto mobilkarosserie, beispielsweise zur Aufnahme von Ansaug-Luft filtersystemen oder als Aufnahmekanal für die Verkabelung oder Verrohrung im Automobilbau. Es kann als Distanzmaterial zwi schen der Motorhaube und der Blechhaut zum Antriebsaggregat verwendet werden; Als Entdröhnungsmaterial kann es auch dann sinnvoll eingesetzt werden, wenn es nicht auf die Verstärkungs funktion ankommt.

Das Einsatzgebiet für das neue Schalldämmaterial ist nicht auf die Automobilindustrie beschränkt. Es kann immer da verwendet werden, wo es um die Abschirmung von Lärmquellen geht, wobei der gesamte Maschinen- und Anlagenbau, auch die Luftfahrt, betroffen ist. Beispiele sind die Verwendung bei pneumatischen und mechanischen Förderanlagen, zur Lärmminderung an Ventilato ren, Kompressoren, Turbinen, Pumpen, Zentrifugen, Mühlen, Granu latoren, Regelarmaturen oder dergleichen, auch an Fackeln, wie Gas-Abfackelsystemen, und bei Prozeßöfen. Ebenfalls können Anlagen, die bestimmungsgemäß Schallwellen erzeugen, wirksam gegen die Außenumgebung gedämmt werden, beispielsweise Vibra tionsförderanlagen und Rüttler. Auch Hydroantriebe, Rohrleitun gen mit hohen Strömungsgeschwindigkeiten und Rückkühlanlagen können mit dem Material gemäß der vorliegenden Erfindung schall gedämmt werden. Es kann als Reflexionsschalldämpfer in den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen dienen, auch zur Verbes serung der Akustik in geschlossenen Räumen und schließlich als persönliches Schallschutzmittel am Arbeitsplatz.

Im folgenden soll die Erfindung lediglich beispielhaft anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden.

Dabei zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des er findungsgemäßen Schalldämmaterials, teil weise aufgerissen;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Hohl körpers für die Kernschicht;

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform eines Hohlkör pers in Form eines Hütchens, wegen der Materialwahl auch als Flachshütchen bezeich net;

Fig. 4 eine Darstellung des Gesamtaufbaus des erfindungsgemäßen Schalldämmaterials;

Fig. 5 eine Detaildarstellung einer Deckschicht und

Fig. 6 eine schematische Darstellung zur Realisie rung des Verfahrens für die Herstellung des erfindungsgemäßen Schalldämmaterials.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung des Schalldämmate rials gemäß der vorliegenden Erfindung in Plattenform. Zwischen einer oberen Deckschicht 1 und einer unteren Deckschicht 3 befindet sich eine Kernschicht 2, die aus einer Vielzahl von Hohlzylindern 4 aufgebaut ist, welche einen hexagonalen Quer schnitt haben. Die emittierte Schalleistung wird durch die semipolare, d. h. partiell durchlässige Schicht einer der Deck schichten 1, 3 aufgenommen, hinter der semipolaren Schicht als Schallwelle gebrochen, diffus abgestrahlt und von einer in der Kernschicht 2 befindlichen schalldämmenden Füllung absorbiert. Diese Füllung wird ungleichmäßig zum Schwingen angeregt, wobei sich die Schallenergie durch Umwandlung in Wärmeenergie voll ständig abbaut. Der erhaltene Abstrahlungsgrad ist eine Mate rialkonstante und hängt von der Art des Füllungsmaterials ab. Weiterhin partiell auftretende Druckveränderungen durch Volumen änderungen in den Hohlräumen der Hohlzylinder 4 führen zur Totalabsorption von Schallwellen eines bestimmten, im wesentli chen durch die Abmessungen der Hohlzylinder 4 festgelegten Frequenzbereiches. Eine Reflexion der eingetretenen Schallwelle wird damit weitgehend ausgeschlossen. Die besten Absorptionswer te sind mit geschreddertem glasfaserverstärktem Polyurethanschaum als schalldämmenden Füllung erzielt worden. Dieses hat seine Ursache in den bizarr geformten Partikeln mit unregelmäßiger Oberflächenstruktur.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht des Hohlzylinders 4, wobei deutlich wird, daß durch flächige Anordnung einer Viel zahl solcher Hohlzylinder eine wabenartige Struktur der Kern schicht erzielt werden kann. Dabei wird eine gute mechanische Stabilität des Schalldämmaterials schon bei einer relativ ge ringen Höhe des Hohlzylinders 4 erreicht.

Ein weiteres Beispiel einer Struktur für die Kernschicht zeigt Fig. 3, wo die Hohlräume durch ein Flachshütchen 5 gebildet werden.

Beispiel 1

Eine mit Hilfe von Hohlzylindern 4 aus Fig. 2 aufgebaute Kern schicht mit der oben beschriebenen Füllung aus geschreddertem glasfaserverstärkten Polyurethanschaum ist beidseitig von einer Deckschicht verschlossen. Diese besteht jeweils aus der Schich tenfolge Synthesefaservlies-Glasgewebematte-Synthesefaservlies. Die Anbindung an die Kernschicht erfolgt über einen duroplasti schen Binder. Ein Schalldämmaterial mit einer Schichtdicke von ca. 6 mm und einem Flächengewicht von 1750 g/m² kann erzielt werden, wenn Materialien folgender Art gewählt werden (in der Abfolge des Schichtaufbaus):


Flächengewicht

(g/m²)
Synthesefaservlies
20
Glasgewebematte	120
Synthesefaservlies	60
Duroplastischer Binder	300
Kernschicht	250
+ Füllung	500
Duroplastischer Binder	300
Synthesefaservlies	60
Glasgewebematte	120
Synthesefaservlies	20.

Beispiel 2

Der Aufbau der Deckschichten wird wie in Beispiel 1 gewählt, die Kernschicht weist jedoch anstelle der Hohlzylinder Flachs hütchen auf, als Füllung wird eine Mischung aus geschreddertem glasfaserverstärktem Polyurethanschaum mit duroplastischem Bindemittel, Blähglaskugeln und zerfaserten Synthesefasern und Naturfasern verwendet, wobei die Mischung so gebildet ist, daß sich ein Flächengewicht von 700 g/m² für die Füllung einstellen läßt. Es kann ein Schalldämmaterial mit einer Schichtdicke von ca. 9 mm und einem Flächengewicht von 1900 g/m² hergestellt werden, wenn die Materialien folgendermaßen gewählt werden:


Flächengewicht

(g/m²)
Synthesefaservlies
20
Glasgewebematte	100
Synthesefaservlies	60
Duroplastischer Binder	300
Kernschicht	300
+ Füllung	700
Duroplastischer Binder	300
Synthesefaservlies	60
Glasgewebematte	100
Synthesefaservlies	20.

Fig. 4 zeigt eine schematisierte Darstellung des Gesamtaufbaus eines Schalldämmaterials gemäß der vorliegenden Erfindung aus dieser Darstellung ist besonders deutlich der wabenartige Aufbau der Kernschicht 2 zu entnehmen, die aus einer Vielzahl von Hohlzylindern 4 mit hexagonalem Querschnitt gebildet ist. Diese Einzelkörper werden an ihren Grenzflächen miteinander verklebt, wenigstens einzelne 40 der Flächen zeigen semipolares Verhalten. Die Hohlzylinder 4 sind mit einer Füllung 41 versehen, wobei bei diesem Beispiel lediglich halb befüllte Hohlzylinder darge stellt sind. Die faserige Oberfläche der Deckschicht 3, in Richtung auf die Kernschicht 2, ist hier lediglich angedeutet. Ein Ausschnitt 30 ist in Fig. 5 vergrößert dargestellt.

Fig. 5 zeigt den Schichtaufbau der Deckschicht 3 aus Fig. 4 im Detail. An der Grenzfläche zur Kernschicht ist zunächst Glasgewebe 31 vorgesehen, anschließend folgt eine Lage Synthese faservlies 32, über einen Duroplastbinder 33 ist daran Membran folie 34 befestigt.

In Fig. 6 ist schematisch die Realisierung eines Verfahrens zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schalldämmaterials dar stellt. Ausgegangen wird von vorverfestigten Deckschichten, die in Form von Endlosstreifen bzw. Streifenabschnitten vorbereitet werden. Eine der Deckschichten 1 dient als Trägermaterial, auf das die Kernschicht 2 so aufgebracht wird, daß die offenen Enden der Hohlräume zu einer Versprühvorrichtung 7 weisen, die unter definiert einstellbaren Bedingungen ein mit Bindemittel vorbenetztes Füllmaterial 41 in die Hohlräume der Kernschicht 2 einbläst. Es wird die weitere Deckschicht 3 zugeführt und auf die offenen Hohlräume gelegt, woraufhin die Gesamtanordnung einem Walzenpaar 60, 61 aus zwei gegensinnig laufenden Walzen zugeführt wird, deren engster Abstand etwas größer ist als die gewünschte Schichtdicke des Schalldämmaterials. Zwischen diesen Walzen 60, 61 wird der Verbund geschlossen sowie über einen vorgewählten Anpreßdruck vorverdichtet bzw. vorverfestigt. Die Füllung 41, die hier die Hohlräume der Kernschicht 2 vollständig belegt, ist damit zwischen den Deckschichten 1, 3 eingeschlos sen. Je nach Anwendungszweck erfolgt die weitere Verarbeitung. Es kann in einem zweiten Walzenpaar 62, 63, dessen Walzen wiede rum gegensinnig zueinander laufen und die einen Abstand aufwei sen, der im wesentlichen dem der Schichtdicke des fertigen Materials entspricht, unter erhöhter Temperatur, üblicherweise bei Temperaturen oberhalb 100°C, in die gewünschte endgültige Form gebracht werden. Es können aber auch die Halbzeugplatten in einem weiteren Arbeitsgang maßlich zugeschnitten und erst anschließend durch Verpressen in die gewünschte Form gebracht werden.

Die für die Kernschicht verwendeten Füllungen können ohne wei teres aus gesammelten Reststoffmaterialien der Serienfertigung von Innenverkleidungsteilen der Automobilindustrie hergestellt werden. Es ist auch denkbar, geschredderte Altmaterialien von verwerteten Alt-Automobilen zu verwenden. Werden Textilfasern verwendet, kann man auch diese aus Rest- und/oder Altmaterialien gewinnen. Das Blähglas für die Füllung ist aus Altglas herstellbar.

Anwendungsbereiche sind beim Automobil insbesondere Seitenwand abdeckungen, Kofferraum- und Hutablagenabdeckungen, die Motor raum-Kapselung und weitere schalltechnisch problematische Be reiche der Karosserieaußenhaut, im Fahrgastraum können die Bodenabdeckungen, Türverkleidungen, der Dachhimmel, die Hutab lagen und die Laderaumabdeckung, die A, B, C-Säulenverkleidun gen sowie Seitenverkleidungen mit dem erfindungsgemäßen Material wirksam schallgedämmt werden.

Claims

1. Schalldämmaterial, welches als Verbund aus wenigstens zwei Schichten (1, 2, 3) aufgebaut ist, wobei wenigstens eine der Schichten (1, 3) aus einem luftdurchlässigen Faservlies besteht und mit wenigstens einer weiteren Komponente des Verbundes so verklebt ist, daß die Luftdurchlässigkeit des Faservlieses im wesentlichen erhalten bleibt, und wobei als weitere Schicht eine Kernschicht (2) mit im wesentlichen vertikal, gegebenenfalls leicht geneigt zu der Schicht (1, 3) aus luftdurchlässigem Faservlies verlaufenden Wänden, welche in ihrer Gesamtheit eine Vielzahl wenigstens an einer Endseite offener Hohlräume (4) bilden, vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (4) mit einem schalldämmenden Recyclat gefüllt sind, das aus geschreddertem glasfaserverstärktem Polyurethan-Schaum, aus Textilfasern und/oder aus Blähglas besteht.

2. Schalldämmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände der Kernschicht (2) aus poröser Pappe gebildet sind.

3. Schalldämmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände der Kernschicht (2) aus Flachsfaservliesen mit einem Flächengewicht kleiner als 200 g/m² gebildet sind.

4. Schalldämmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschicht (2) aus Flachshütchen gebildet ist.

5. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beidseits der Kernschicht (2) wenigstens eine Schicht (1, 3) aus einem luftdurchlässigen Faservlies als Deckschicht vorgesehen ist.

6. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (1, 3) weiterhin eine Glasgewebelage enthält.

7. Schalldämmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (1, 3) mit einem duroplastischen Binder vorverfestigt ist.

8. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmateria les nach einem der Ansprüche 1 bis 3, 5 bis 7, bei dem wenigstens eine Deckschicht vorbereitet wird, welche aus wenigstens einer Schicht aus einem luftdurchlässigen Faservlies besteht, die Deckschicht mit einer Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird und der Verbund bei hohen Temperaturen und unter Druck verformt und bleibend ver festigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

- zwei Deckschichten vorbereitet werden,
- eine der Deckschichten mit der Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird,
- im wesentlichen gleichzeitig oder geringfügig zeitlich nachlaufend die Hohlräume oder Hohl zylinder mit der schalldämmenden Füllung versehen werden und
- zeitlich nachlaufend die zweite Deckschicht mit der Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird.

9. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmateria les nach Anspruch 4, bei dem wenigstens eine Deckschicht vorbereitet wird, welche aus wenigstens einer Schicht aus einem luftdurchlässigen Faservlies besteht, die Deckschicht mit einer Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird und der Verbund bei hohen Temperaturen und unter Druck verformt und bleibend verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Hohlräume mit der schalldämmenden Füllung versehen werden und
- zeitlich nachlaufend die Deckschicht mit der Kernschicht kontinuierlich verpreßt wird.