DE3936218A1

DE3936218A1 - Verfahren und vorrichtung zum schweissen und/oder trennschweissen thermoplastischer kunststoffolien

Info

Publication number: DE3936218A1
Application number: DE19893936218
Authority: DE
Inventors: Reiner Bocken; Erich Krause
Original assignee: PKM KUNSTSTOFFVERARBEITUNGSMAS
Current assignee: PKM KUNSTSTOFFVERARBEITUNGSMAS
Priority date: 1989-10-31
Filing date: 1989-10-31
Publication date: 1991-05-02
Anticipated expiration: 2009-11-01
Also published as: DE3936218C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schweißen und/oder Trennschweißen thermoplastischer Kunststoffolien, bei dem die Kunststoffolien von einer Konturelektrode auf einen streifenförmigen, metallischen Heizkörper aufgedrückt werden, der in einer Heizphase auf eine Temperatur erwärmbar ist, die mindestens gleich der Schmelztemperatur der zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolie ist, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Ein derartiges Verfahren ist unter dem Fachbegriff "Wärmeimpulsverschweißen" bekannt. Der metallische Heizkörper steht während der Heizphase mit einer Stromquelle in Verbindung. Die am Eigenwiderstand des Heizkörpers abfallende elektrische Verlustleistung wird in thermische Energie umgesetzt, wodurch sich der Heizkörper auf eine Temperatur erwärmt, die mindestens gleich der Schmelztemperatur des zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffmaterials ist. Nach dem Erreichen dieser Temperatur wird die elektrische Heizung abgeschaltet. Auf der thermoplastischen Kunststoffolie entsteht in bekannter Weise eine Schweißnaht. Nachteilig an dem bekannten Verfahren ist, daß die Kunststoffolie nicht unmittelbar nach dem Ende des Schweißvorganges von dem Heizkörper abgehoben werden kann. Das durch den Wärmeeintrag vom Heizkörper auf Schmelztemperatur erwärmte thermoplastische Material der Kunststoffolien weist in diesem Temperaturbereich adhäsive Eigenschaften auf und neigt dazu, mit dem Heizkörper zu verkleben. Wird die thermoplastische Kunststoffolie dennoch von den Schweißwerkzeugen - der Konturelektrode und dem Heizkörper - getrennt, so ist es möglich, daß Teile der Kunststoffolie und/oder der Schweißnaht haften bleiben. Die Schweißqualität der Schweißnaht wird dadurch empfindlich beeinträchtigt. Deshalb ist bei den bekannten, auf dem Wärmeimpulsverschweißen basierenden Verfahren vorgesehen, daß ein Trennmittel - z. B. Teflon - eingesetzt wird, bei dem die oben beschriebene Adhäsion nicht mehr auftritt.

Zur Durchführung dieser Verfahren werden Vorrichtungen eingesetzt, die einen streifenförmigen Heizkörper aus Edelstahl aufweisen. Nachteilig an diesen bekannten Vorrichtungen ist, daß sich der Heizkörper bei seiner Erwärmung auf die Schmelztemperatur stark ausdehnt. Deshalb ist vorgesehen, daß er während der Heizphase durch eine federnde Vorspannung gestreckt gehalten wird. Dies bringt mit sich, daß diese Vorrichtungen nur dazu eingesetzt werden können, geradlinig verlaufende Schweißnähte herzustellen. Es ist mit den bekannten Vorrichtungen nicht möglich, Schweißnähte mit einer komplizierteren als einer geradlinigen Geometrie zu schweißen.

Ferner sind noch Verfahren bekannt (vgl. dazu DE-PS 28 01 201, DE-OS 22 60 707, DE-OS 37 03 394, DE-OS 19 36 611), bei denen Konturelektroden eingesetzt werden, deren Temperatur andauernd auf der Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffs gehalten wird. Diese sog. dauerbeheizten Schweißwerkzeuge sind mit einem adhäsionshemmenden Trennmittel beschichtet, welches ein Mitreißen von Teilen der Kunststoffolie und/oder der Schweißnaht beim Abheben der Konturelektrode verhindern soll. Nachteilig an diesen bekannten Verfahren ist, daß die Schweißqualität im Hinblick auf die Verschweißung und die Ausprägung der gewünschten Schweißnaht gleichermaßen unbefriedigend ist wie das Wärmeimpulsverfahren ist. Außerdem sind die zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolien einer starken thermischen Belastung ausgesetzt, da der Hitzeeintrag der dauerbeheizten Schweißwerkzeuge infolge deren Wärmebestrahlung nicht auf den Bereich der Schweißnaht beschränkt bleibt. Ferner verbrauchen diese Verfahren sehr viel elektrische Energie, da die dauerbeheizten Schweißwerkzeuge immer mit einer entsprechenden elektrischen Leistung versorgt werden müssen, um konstant die erforderliche Schmelztemperatur aufrechtzuerhalten. Außerdem benötigen die dauerbeheizten Schweißwerkzeuge eine lange Aufheizzeit (ca. 5-15 Minuten), um die erforderliche Temperatur zu erreichen. Dies vermindert ihre Produktions-Effizienz beträchtlich.

Zur Vermeidung dieser Nachteile stellt sich die Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art derart auszubilden, daß eine dauerhafte, qualitativ hochwertige und exakte Verschweißung thermoplastischer Kunststoffolien bei gleichzeitiger guter Profilierung der Schweißnaht und sicherem Abheben der Schweißwerkzeuge von der thermoplastischen Kunststoffolie ohne Adhäsion an der Schweißnaht ermöglicht wird. Außerdem soll erreicht werden, daß beliebig geformte Schweißnähte herstellbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Wärmekapazität des Heizkörpers derart bestimmt ist, daß dieser zum Zeitpunkt des Anpressens der miteinander zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolien durch die Konturelektrode auf den Heizkörper in einer Schmelzphase die zum Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffolien erforderliche Schmelzwärme abgibt, und daß die Wärmekapazität des Heizkörpers derart begrenzt ist, daß in einer der Schmelzphase folgenden Kühl- und Profilierphase infolge einer Wärmeabgabe vom Heizkörper an die thermoplastischen Kunststoffolien eine spontane Senkung der Temperatur des Heizkörpers deutlich unter den Schmelzpunkt der thermoplastischen Kunststoffolien und somit eine spontane Abkühlung derselben erfolgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren besitzt den Vorteil, daß durch die auf die zu verschweißende thermoplastische Kunststoffolie abgestimmte Wärmekapazität des Heizkörpers dieser nur genau die Wärmemenge aufnimmt, die erforderlich ist, um die von der Konturelektrode an den Heizkörper angepreßte Kunststoffolie auf Schmelztemperatur zu erwärmen. Dadurch wird erreicht, daß direkt nach dem Wärmeeintrag in die Kunststoffolie eine Kühl- oder Profilierphase eintritt, die - durch das Erkalten der Schweißnaht auf eine Temperatur deutlich unter dem Schmelzpunkt - eine exakte Profilierung ermöglicht und eine Adhäsion zwischen dem thermoplastischen Kunststoff, dem Heizkörper und der Konturelektrode verhindert. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen erhöhen die Produktionsrate erheblich, da die Kunststoffolie unmittelbar nach dem Schweißvorgang von den Schweißwerkzeugen abgelöst werden kann, ohne daß die Gefahr besteht, daß ein Teil der Kunststoffolie und/oder der Schweißnaht an diesen haften bleibt. Die thermische Belastung der nicht zu verschweißenden Teile der Kunststoffolie wird durch die exakte Dosierung der vom Heizkörper abgegebenen Wärmemenge auf ein Minimum reduziert. Die zur Herstellung einer Schweißnaht benötigte, äußerst kurze Zeitspanne ermöglicht eine hohe Taktzahl beim Verschweißen, wodurch die Produktionsrate entscheidend erhöht wird. Außerdem ist keine lange Aufheizzeit nötig, um den Heizkörper auf die erforderliche Temperatur zu bringen.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß der Heizkörper aus einem Material ist, daß sich durch seine Längeninvarianz unter Temperaturerhöhung auszeichnet. In besonderem Maße ist hierzu Invarstahl geeignet, der bis zum Schmelzpunkt der thermoplastischen Kunststoffolien (ca. 200°C) eine Längenausdehnung von weniger als 0,5 mm/m aufweist. Diese Maßnahme bewirkt in besonders einfacher Art und Weise, daß es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich wird, beliebig gekrümmte Schweißnähte herzustellen. Die Längeninvarianz des Heizkörpers unter einer Temperaturerhöhung bewirkt, daß keine federnden Vorspanneinrichtungen mehr nötig sind, um eine exakte Positionierung der Schweißnaht auf der thermoplastischen Kunststoffolie zu gewährleisten.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Einspeisung von Heizstrom in den Heizkörper über an diesen angesetzte Stromeinspeisungen erfolgt, die in Abständen längs des Heizkörpers angeordnet sind und die abwechselnd mit entgegengesetzter Polarität geschaltet sind. Diese Maßnahmen ermöglichen es, in sich geschlossene Schweißnähte herzustellen, wodurch der Anwendungsbereich des erfindungsgemäßen Verfahrens beträchtlich ausgeweitet wird.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß der Querschnitt der Einspeisungen im wesentlichen gleich dem doppelten Querschnitt des Heizkörpers ist. Eine derartige Ausbildung der Stromeinspeisungen bewirkt einen gleichmäßigen Verlauf der elektrischen Feldlinien und damit eine gleichmäßige Stromdichte im Heizkörper. Dadurch wird eine Vergleichmäßigung der Temperatur, insbesondere auch an den Übergangsstellen, zwischen zwei, durch aufeinanderfolgende Stromeinspeisungen festgelegten Abschnitten des Heizkörpers erreicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren und eine zur Ausführung des Verfahrens besonders vorteilhafte Vorrichtung wird im folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel,

Fig. 2 einen Längsschnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1.

Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Vorrichtung weist einen Heizkörper 3 auf, dessen Breite 3′ etwas größer als die Breite der herzustellenden Schweißnaht ist (etwa maximal 1 mm breiter). Die Dicke 3′′ des quaderförmigen Heizkörpers 3 wird in Abhängigkeit von der Beschaffenheit der zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolie 4 und 4′ festgelegt, wie weiter unten noch eingehend erläutert wird. Der Heizkörper 3 ist in einem Isolator 1 aufgenommen, um ihn gegenüber einer ersten Aufbauplatte 5 elektrisch und thermisch zu isolieren. Die erste Aufbauplatte 5 wird durch einen Zwischenisolator 8 von einer zweiten Aufbauplatte 6 getrennt. Die erste und die zweite Aufbauplatte 5 und 6 sind - in den Fig. 1 und 2 nicht gezeigt - mit den Ausgängen einer an sich bekannten elektrischen Heizeinrichtung verbunden und dienen dazu, den von der elektrischen Heizeinrichtung gelieferten Heizstrom zu Stromeinspeisungen 7, 7′, 7′′ zu leiten, die mit dem Heizkörper 3 elektrisch leitend verbunden sind. Die Stromeinspeisungen 7, 7′, 7′′ werden durch die erste bzw. zweite Aufbauplatte 5 bzw. 6 geführt, derart, daß die erste und die dritte Stromeinspeisung 7 und 7′′ mit der zweiten Aufbauplatte 6 in elektrisch leitendem Kontakt stehen und durch eine sie umgebende Isolatorschicht 8′ gegenüber der ersten Aufbauplatte 5 isoliert sind. Die Stromeinspeisung 7′ steht in elektrischem Kontakt mit der ersten Aufbauplatte 5. Die am elektrischen Eigenwiderstand des Heizkörpers 3 abfallende elektrische Verlustleistung wird in thermische Energie umgesetzt, wodurch der Heizkörper 3 sich auf eine vorwählbare Temperatur erwärmt.

Den durch den Heizkörper 3 und die Aufbauplatten 5 und 6 gebildeten Unterwerkzeug ist eine Konturelektrode 2 gegengelagert. Diese weist an einer den Kunststoffolien 4 und 4′ zugewandten Platte 22 eine Profilierung auf, die beim Anpressen der Kunststoffolien 4 und 4′ an den Heizkörper 3 das gewünschte Profil/Muster der Schweißnaht erzeugt. Ein Trennschweißmesser 2′ sorgt für eine Abtrennung der thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ beim Trennschweißen. Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die Konturelektrode nur eine nicht-profilierte Anpreßplatte aufweist. In diesem Sinne werden unter dem Begriff "Konturelektrode" alle geeigneten Oberwerkzeuge verstanden, mit denen die Kunststoffolien 4, 4′ auf den Heizkörper 3 aufpreßbar sind.

Das Verfahren zum Schweißen und/oder Trennschweißen der thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ verläuft nun wie folgt: Die thermoplastischen Kunststoffolien 4, 4′ werden zwischen den Heizkörper 3 und die Konturelektrode 2 gebracht. Die elektrische Heizeinrichtung heizt während einer Heizphase den Heizkörper 3 bis auf die Schmelztemperatur der thermoplastischen Kunststoffolien 4, 4′ auf. Zur Kontrolle der Temperatur des Heizkörpers 3 ist vorgesehen, daß diese über die temperaturabhängige Änderung des elektrischen Eigenwiderstandes des Heizkörpers 3 gemessen wird. Ist die Schmelztemperatur erreicht, so wird von der elektrischen Heizeinrichtung der Heizstrom abgeschaltet. Die Konturelektrode 2 preßt nun die thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ gegen den Heizkörper 3.

Besonders wichtig ist nun die Ausbildung des Heizkörpers 3: Die Wärmekapazität des Heizkörpers 3 muß derart bemessen sein, daß in ihm genau diejenige Wärmemenge speicherbar ist, die nötig ist, um in einer Schmelzphase die thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ im Bereich der Schweißnaht zum Schmelzen zu bringen. Die Abstimmung der Wärmekapazität des Heizkörpers 3 und damit der in ihm gespeicherten Wärmemenge auf die exakt zur Verschweißung der thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ erforderliche Wärmemenge (Schmelzwärme) bewirkt, daß sich der Heizkörper nach der Wärmeabgabe an die thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ spontan abkühlt. Zwischen dem Heizkörper 3 und der Konturelektrode 2 entsteht durch das Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ unter gleichzeitiger Druckeinwirkung durch die Konturelektrode 2 eine profilierte Schweißnaht. Die spontane Abkühlung des Heizkörpers 3 in dieser, durch den Übertrag der Schmelzwärme vom Heizkörper 3 an die thermoplastischen Kunststoffolien 4, 4′ eingeleiteten Kühl- und Profilierungsphase resultiert in einer entsprechenden spontanen Abkühlung der mit dem Heizkörper 3 in thermischem Kontakt stehenden thermoplastischen Kunststoffolien. Diese Absenkung der Temperatur der Kunststoffolien 4, 4′ auf eine Temperatur unter den Schmelzpunkt, bei der keine nennenswerte Adhäsion mehr auftritt, bewirkt, daß das Trennen der verschweißten thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ von den Schweißwerkzeugen (Heizkörper 3, Konturelektrode 2) unmittelbar nach dem eigentlichen Schweißvorgang möglich ist. Es findet keine Adhäsion zwischen den Kunststoffolien 4 und 4′ und dem Heizkörper 3 und/oder der Konturelektrode statt. Dies bewirkt in besonders vorteilhafter Art und Weise eine entscheidende Verbesserung der Schweißqualität der Schweißnaht. Die kurze Zeitspanne, die zur Herstellung einer qualitativ hochwertigen Schweißnaht erforderlich ist, ermöglicht eine hohe Taktfrequenz und bringt eine hohe Produktionsrate mit sich.

Die gewünschte Abstimmung der Wärmekapazität des Heizkörpers 3 auf die entsprechenden Materialeigenschaften der thermoplastischen Kunststoffolien 4 und 4′ erfolgt in besonders einfacher Art und Weise dadurch, daß das Volumen des Heizkörpers verändert wird. Da die Breite 3′ des Heizkörpers 3 durch die Breite der herzustellenden Schweißnaht vorgegeben ist, wird die Dicke 3′′ des quaderförmigen Heizkörpers 3 in Abhängigkeit von der Beschaffenheit der zu verschweißenden Materialien verändert. Diese Änderung im Volumen des Heizkörpers 3 führt direkt zu einer entsprechenden Änderung der Wärmekapazität, da diese durch das Produkt aus Volumen und der spezifischen Wärmekapazität - die eine invariante Materialkonstante des Heizkörper-Materials ist - bestimmt wird.

Der Heizkörper 3 ist aus einem Material gefertigt, das sich durch seine Längeninvarianz unter Temperaturerhöhung auszeichnet. In besonderem Maße ist hierzu Invarstahl geeignet, der typischerweise aus 64% Eisen und 36% Nickel besteht. Dieser Stahl zeichnet sich dadurch aus, daß er bis zum Schweißpunkt der thermoplastischen Kunststoffolien, der bei ca. 200°C liegt, eine Längsausdehnung von weniger als 0,5 mm/m aufweist. Ein derartig ausgebildeter Heizkörper 3 erlaubt es in besonders vorteilhafter Art und Weise, das Verfahren sowie die Vorrichtung zur Herstellung von beliebig kompliziert geformten Schweißnähten zu verwenden. Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte geradlinige Verlauf des Heizkörpers 3 wurde nur der einfacheren Darstellungsweise halber gewählt.

Außerdem kann vorgesehen sein, daß die Kunststoffolien 4, 4′ auf einem wärmebeständigen und wärmeleitfähigen Transportband - z. B. aus Polyimid - gelagert sind, welches diese Kunststoffolien nach einem Schweißvorgang weiterbewegt. Dies ermöglicht eine rasche und automatisierte Herstellung einer Vielzahl von Schweißnähten in kurzer Zeit.

Eine weitere Besonderheit des hier beschriebenen Verfahrens bzw. der hier erläuterten Vorrichtung besteht darin, daß zwei aufeinanderfolgende Stromeinspeisungen - z. B. 7 und 7′ - an entgegengesetzt gepolten Anschlüssen der elektrischen Heizeinrichtung angeschlossen sind (siehe dazu Fig. 2). Zur Erläuterung des Stromverlaufs im Heizkörper 3 wird angenommen, daß der Spannungsverlauf der mit Wechselstrom betriebenen elektrischen Heizeinrichtung zu dem betrachteten Zeitpunkt derart ist, daß die erste Aufbauplatte 5 am positiven Pol und die zweite Aufbauplatte 6 am negativen Pol der elektrischen Heizeinrichtung anliegt. Dadurch ergibt sich der in Fig. 2 durch Strompfeile 10, 10′, 10′′ und 10′′′ schematisch angedeutete Stromfluß. Der Orientierung der Strompfeile wurde dabei die Konvention über die sog. "technische Stromrichtung" zugrundegelegt. Wesentlich am Stromverlauf ist, daß durch die entgegengesetzte Polarität benachbarter Stromeinspeisungen 7, 7′ und 7′′ der Heizkörper 3 näherungsweise in eine Vielzahl von voneinander unabhängigen, durch benachbart liegende Stromeinspeisungen - z. B. 7 und 7′ oder 7′ und 7′′ - getrennte Abschnitte zergliedert wird. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, findet zwischen zwei benachbart liegenden Abschnitten 7-7′ und 7′-7′′ in erster Näherung keine elektrische Kopplung statt. Sieht man nun eine geradzahlige Anzahl von Stromeinspeisungen 7, 7′, 7′′ etc. vor, so ist es möglich, den Heizkörper 3 als eine in sich geschlossene Form auszubilden (ihn also "kurzzuschließen"). Dadurch wird es in besonders vorteilhafter Art und Weise möglich, in einem Arbeitsgang eine in sich geschlossene Schweißnaht auszubilden. Diese Maßnahme erweitert den Einsatzbereich des Verfahrens und der Vorrichtung entscheidend.

Außerdem ist vorgesehen, daß der Querschnitt der Stromeinspeisungen 7, 7′ und 7′′ im wesentlichen gleich dem doppelten Querschnitt des Heizkörpers 3 ist und daß die Stromeinspeisung 7, 7′ und 7′′ an ihrem unteren Ende im Bereich der ersten und der zweiten Aufbauplatte 5 und 6 einen Querschnitt aufweisen, der etwas dicker als der o. g. doppelte Querschnitt des Heizkörpers 3 ist. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß im Heizkörper 3 und insbesondere an den Übergangsstellen zwischen benachbarten Abschnitten 7-7′ und 7′-7′′ des Heizkörpers 3 ein gleichmäßiger Verlauf der elektrischen Feldlinien herrscht und damit eine gleichmäßige Stromdichte im Heizkörper 3 bewirkt wird. Dadurch wird eine gleichmäßige Erwärmung des Heizkörpers 3 über seine ganze Länge hinweg, insbesondere auch an den vorher erwähnten Übergangsstellen zwischen zwei benachbarten Abschnitten 7-7′ und 7′-7′′ erreicht.

Claims

1. Verfahren zum Schweißen und/oder Trennschweißen thermoplastischer Kunststoffolien (4, 4′), bei dem die Kunststoffolien (4, 4′) von einer Konturelektrode (2) auf einen streifenförmigen, metallischen Heizkörper (3) aufgedrückt werden, der in einer Heizphase auf eine Temperatur erwärmbar ist, die mindestens gleich der Schmelztemperatur der zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffe ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmekapazität des Heizkörpers (3) derart bestimmt ist, daß dieser zum Zeitpunkt des Anpressens der miteinander zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) durch die Konturelektrode (2) auf den Heizkörper (3) in einer Schmelzphase die zum Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) erforderliche Schmelzwärme abgibt, und daß die Wärmekapazität des Heizkörpers derart begrenzt ist, daß in einer der Schmelzphase folgenden Kühl- und Profilierphase infolge einer Wärmeabgabe vom Heizkörper (3) an die thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) eine spontane Senkung der Temperatur des Heizkörpers (3) deutlich unter den Schmelzpunkt der thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) und somit eine spontane Abkühlung derselben erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Heizkörper (3) ein Material, vorzugsweise Invarstahl, zum Einsatz gelangt, das bis zum Schmelzpunkt der thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′), der bei ca. 200°C liegt, eine Längenausdehnung von weniger als 0,5 mm/m aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspeisung eines von einer elektrischen Heizeinrichtung gelieferten Heizstromes in den Heizkörper (3) über an diesen angesetzte Stromeinspeisungen (7, 7′, 7′′) erfolgt, die in Abständen längs des Heizkörpers (3) angeordnet sind und die abwechselnd mit entgegengesetzter Polarität geschaltet sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Stromeinspeisungen (7, 7′, 7′′) im wesentlichen gleich dem doppelten Querschnitt des Heizkörpers (3) ist, und daß der Querschnitt der Stromeinspeisungen (7, 7′, 7′′) im Bereich einer ersten (5) und einer zweiten Aufbauplatte (6) etwas größer als der doppelte Querschnitt des Heizkörpers (3) ist, wodurch eine Vergleichmäßigung der Temperatur im Heizkörper (3) und insbesondere an Übergangsstellen zwischen benachbarten Abschnitten (7-7′, 7′-7′′) des Heizkörpers (3) erreichbar ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (3′) des Heizkörpers (3) mindestens gleich der Breite der angestrebten Schweißnaht zwischen den miteinander zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmessung des Heizkörpers (3) durch eine Messung der temperaturabhängigen Änderung des Eigenwiderstands des Heizkörpers (3) erfolgt.

7. Vorrichtung zum Schweißen und/oder Trennschweißen thermoplastischer Kunststoffolien, die einen streifenförmigen, metallischen Heizkörper (3) aufweist, der von einer elektrischen Heizeinrichtung auf eine Temperatur erwärmbar ist, die mindestens gleich der Schmelztemperatur der zu verschweißenden Kunststoffolien (4, 4′) ist, und bei der dem Heizkörper (3) eine Konturelektrode (2) gegengelagert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (3′′) des Heizkörpers (3) derart bestimmt ist, daß beim Anpressen der miteinander zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) durch die Konturelektrode (2) auf den Heizkörper (3) infolge der dadurch bewirkten Wärmeabgabe vom Heizkörper (3) an die thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) eine spontane Senkung der Temperatur des Heizkörpers (3) deutlich unter den Schmelzpunkt der thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) erfolgt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizkörper (3) zur Isolierung seiner nicht auf die miteinander zu verschweißenden thermoplastischen Kunststoffolien (4, 4′) gerichteten Seitenflächen und Kantenflächen in einem Isolator (1) eingebettet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturelektrode (2) eine profilierte Platte (22) und ein Trennschweißmesser (2′) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturelektrode (2) eine nicht-profilierte Antriebsplatte aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß unter dem Isolator (1) eine erste (5) und eine zweite Aufbauplatte (6) angeordnet sind, die mit der elektrischen Heizeinrichtung leitend verbunden sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste (5) und die zweite Aufbauplatte (6) durch einen Zwischenisolator (8) getrennt sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß an den Heizkörper (3) Stromeinspeisungen (7, 7′, 7′′) angesetzt sind, die abwechselnd mit der ersten (5) und der zweiten Aufbauplatte (6) elektrisch leitend verbunden sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Stromeinspeisungen (7, 7′, 7′′) im wesentlichen gleich dem doppelten Querschnitt des Heizkörpers (3) ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Stromeinspeisungen (7, 7′, 7′′) im Bereich der ersten (5) und der zweiten Aufbauplatte (6) etwas dicker als der doppelte Querschnitt des Heizkörpers (3) ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Heizkörper (3) und der Konturelektrode (2) ein wärmebeständiges und wärmeleitfähiges Transportband vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportband aus Polyimid besteht.