DE3917926C2

DE3917926C2 -

Info

Publication number: DE3917926C2
Application number: DE19893917926
Authority: DE
Inventors: Eduard Dr.Sc.Nat. Bonaduz Ch Schmid
Original assignee: EMS Inventa AG
Current assignee: Uhde Inventa Fischer AG
Priority date: 1988-06-07
Filing date: 1989-06-01
Publication date: 1991-03-07
Also published as: DE3917926A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung vernetzter Polyamid-Formkörper.

In der DE-OS 33 39 981 wird die Umsetzung von linearen, unverzweigten Polyamiden aus Aminosäuren, Lactamen oder Diamin-Dicarbonsäuresalzen, Polyamiden, die zusätzlich aromatische Monomere enthalten, elastomeren Polyamiden mit Polyetherblöcken sowie Mischungen aus derartigen Polyamiden mit reaktionsfähigen Silanen zur Gewinnung von Gebrauchsgegenständen mit verändertem Eigenschaftsprofil beschrieben.

Die DE-PS 35 45 032 beschreibt ein spezifisches Verfahren zur Herstellung derartiger Polyamidformkörper, bei dessen Durchführung als Träger für das reaktive Silan Masterbatches verwendet werden, um die schwierige Dosierung und homogene Einarbeitung der Silane in die Polyamide, insbesondere nach dem Spritzgußverfahren, zu ermöglichen.

In der DE-A 39 17 927 wird die gezielte Herstellung mehrfach verzweigter Polyamide aus Lactamen und/oder ω-Aminocarbonsäuren und verzweigend wirkenden Komponenten beschrieben. Diese Polyamide bestehen aus mehrfach verzweigten, einfach verzweigten und linearen Ketten. Ihre Endgruppen können gezielt vorgewählt werden.

Nachdem die Eigenschaften dieser neuen Polyamidtypen noch nicht allen Anforderungen genügen, wie sie beispielsweise zur Herstellung von Konstruktionsteilen, im Werkzeugbau, zur Herstellung besonders abriebfester Formteile, wie beispielsweise Kabelummantelungen oder solchen mit sehr hohen Fließfestigkeiten und Zähigkeiten, erfüllt werden müssen, hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, Polyamid-Formkörper mit noch weiter verbesserten Eigenschaften zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die Erfindung beruht demgemäß auf der Feststellung, daß Polyamid-Formkörper, welche in der Weise hergestellt werden, daß Polyamide, die zumindestens 30 Gew.-% verzweigte Polymerketten enthalten, in der Schmelze mit einem Silan der Formel I

worin
n 0, 1 oder 2 ist,
Z einen inerten organischen Rest bedeutet,
Y einen zweiwertigen organischen, mit dem Siliciumatom verbundenen Rest, welcher eine funktionelle Gruppe enthält, die mit Aminogruppen (-NHR oder -NH₂, wobei R eine Alkyl-, Aryl-, Cyclohexyl- oder Aralkylgruppe mit maximal 12 Kohlenstoffatomen ist), Carboxylgruppen oder Amidgruppen der Polyamide in der Schmelze unter Ausbildung einer chemischen Bindung reagiert und
A einen bei Feuchtigkeitszutritt hydrolisierbaren Rest bedeutet,
vermischt und umgesetzt werden, die erhaltenen Umsetzungsprodukte einem Formgebungsprozeß unterworfen werden und anschließend die erhaltenen Formkörper mit Wasser oder Feuchtigkeit in Berührung gebracht werden, weiter verbesserte mechanische Eigenschaften besitzen.

So ist beispielsweise ihre Fließfestigkeit deutlich erhöht, das Kriechen unter Last, insbesondere auch bei erhöhter Temperatur stark erniedrigt, das Abtropfen bei starker Hitzeeinwirkung oder bei einem Kontakt zur offenen Flamme stark verzögert und die Hitze- und Hydrolysestabilität deutlich verbessert. Zudem sind nur noch ihre unvernetzten Anteile löslich. Steigt die Temperatur über den üblichen Polyamidschmelzpunkt, so behalten sie ihre Form bei.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Polyamide, aus denen unter Formgebung Formkörper hergestellt werden, durch thermoplastisch formgebende Verfahren in einfacher Weise verformt werden können, da die vernetzte Struktur, die einen Verlust der Schmelz- beziehungsweise Lösbarkeit bedingt, erst nach der Verformung durch intermolekulare Bildung von -Si-O-Si-Brücken aus hydrolysierbaren -Si-O-R-Gruppen der Polyamidmoleküle unter der Einwirkung von Wasser oder Feuchtigkeit entsteht.

Durch die Konzentration (Anzahl) vorgebildeter Verzweigungsstelle, die Art der funktionellen Gruppen des Silans und Art und Konzentration der für die Reaktion mit dem Silan maßgebenden funktionellen Gruppen der Polyamide lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Eigenschaften der aus den erhaltenen Polyamidformmassen hergestellten Formkörper vorausbestimmen.

Als zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders geeignete Polyamide kommen einfach verzweigte Polyamide sowie Polyamide in Frage, wie sie in der DE-A-39 17 927 (Patentanmeldung, die am gleichen Tag wie die vorliegende Anmeldung unter dem internen Bearbeitungszeichen I 2407 EU beim EPA eingereicht worden ist) beschrieben werden.

Demgemäß werden erfindungsgemäß vorzugsweise solche Polyamide als Ausgangsmaterialien eingesetzt, die durch hydrolytische Polymerisation aus Lactamen und/oder ω-Aminocarbonsäuren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder aus ihren Gemischen hergestellt werden, wobei Caprolactam, Önantholactam, Laurinlactam, 12-Aminolaurinsäure sowie p-Aminomethylbenzoesäure oder ein Gemisch aus diesen Monomeren zur Herstellung der Polyamide bevorzugt wird.

Folgende erfindungsgemäß bevorzugte Ausführungsformen sind vorgesehen:

a) Es werden Polyamide eingesetzt, die durch hydrolytische Polymerisation aus Lactamen und/oder ω-Aminocarbonsäuren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon hergestellt worden sind.
b) Es werden Polyamide verwendet, die einfach verzweigte Polymerketten enthalten.
c) Es werden Polyamide eingesetzt, die mehrfach verzweigte Polymerketten enthalten.
d) Es werden Polyamide eingesetzt, die zumindestens 40 Gew.-%, insbesondere 50 bis 95 Gew.-%, Polymerketten mit mindestens einer Kettenverzweigung besitzen.
e) Es werden Polyamide verwendet, die zumindest 50 Gew.-% mehrfach verzweigte Polymerketten besitzen.
f) Es werden Polyamide eingesetzt, die neben mehrfach verzweigten Ketten auch lineare Ketten in einem Gewichtsanteil von 5 bis 70%, insbesondere 5 bis 50%, enthalten.
g) Es werden Polyamide mit Kettenenden der Art -NH₂, -NHR beziehungsweise -COOH verwendet, wobei -NHR bevorzugt ist (R steht für einen Alkyl-, Aryl-, Cyclohexyl- oder Aralkylrest mit maximal 12 Kohlenstoffatomen).
h) Es werden Polyamide eingesetzt, bei denen die Konzentration der Aminogruppen zwischen 30 und 450 µÄq/g liegt.
i) Es werden Polyamide eingesetzt, deren zahlenmäßiger Anteil der -NHR-Endgruppen mindestens 60% und insbesondere 70 bis 95% der gesamten Endgruppen beträgt.
j) Das Verfahren wird in der Weise durchgeführt, daß ein trockenes Polyamidgranulat mit einem das Silan enthaltenen Masterbatch unter Ausschluß von Feuchtigkeit vorvermischt wird, die Mischung aufgeschmolzen wird, in der Schmelze unter intensivem Mischen die Reaktion des Silans mit dem Polyamid durchgeführt wird, das Reaktionsprodukt einem Formgebungsprozeß unterworfen und anschließend der Formkörper der Einwirkung von Wasser oder Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
l) Das Verfahren wird in der Weise durchgeführt, daß das Silan in flüssiger Form kontinuierlich der Polyamidschmelze unter intensivem Mischen zugeführt wird, in der Schmelze die Reaktion des Silans mit dem Polyamid durchgeführt wird, das Reaktionsprodukt einem Formgebungsprozeß unterzogen wird und anschließend die erhaltenen Formkörper der Einwirkung von Wasser oder Feuchtigkeit ausgesetzt werden.
m) Es werden Silane verwendet, in denen die zweiwertigen organischen Reste Y als funktionelle Gruppen Epoxy-, Isocyanat-, Säureanhydrid-, Aminogruppen oder Carbonsäureester mit aromatischen Alkoholen mit 6 bis 14 Kohlenstoffatomen aufweisen.
n) Es werden Silane verwendet, bei denen der hydrolysierbare Rest A aus der Gruppe -OR besteht, worin R einen (cyclo) (ar)aliphatischen Rest oder einen Ethersauerstoffatome enthaltenden aliphatischen Rest, insbesondere mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, bedeutet.
o) Der Rest R ist Methyl oder Ethyl.
p) Es werden Spritzgußteile, Rohre, Profile oder Kabel- oder Lichtleiterumhüllungen hergestellt.

Zur Durchführung des Verfahrens werden Polyamide mit mindestens 30 Gew.-% verzweigten Ketten verwendet. Um einfach verzweigte Polymerketten herzustellen, kann entsprechend dem Stand der Technik dem Grundmonomeren (Aminosäure und/oder Lactam beziehungsweise Gemische davon) eine verzweigend wirkende Komponente in vorausbestimmtem Molanteil zugesetzt werden. Solche Komponenten sind beispielsweise Trimesinsäure oder Nitrilotriethanamin.

Werden mehrfach verzweigte Polymerketten benötigt, so werden Komponenten mit mehreren Carboxylgruppen und Komponenten mit mehreren, primären Aminogruppen so kombiniert, wie in der genannten DE-A-39 17 927 beschrieben.

Dort ist auch gezeigt wie Polyamide mit einem vorausbestimmten einfach oder auch mehrfach verzweigten sowie einem linearkettigen Gewichtsanteil gezielt hergestellt werden können.

Die DE-A-39 17 927 lehrt auch, wie das gewünschte Molekulargewicht eingestellt werden kann. Sie zeigt wie man zu den gewünschten Endgruppen, beispielsweise -NHR, in der gewünschten Konzentration gelangt.

Im wesentlichen werden dabei zum Grundmonomeren verzweigend wirkende Komponenten in folgender Zusammensetzung zugefügt:

A 5 bis 150 µMol/g Polymer eines mindestens trifunktionellen Monomeren (Amin oder Carbonsäure) sowie
B 2 bis 100 µMol/g Polymer eines mindestens bifunktionellen Monomeren (Carbonsäure oder Amin) mit der Maßgabe, daß, wenn A Amin ist, B Carbonsäure sein muß, sowie, wenn A Carbonsäure ist, B Amin sein muß sowie gegebenenfalls
C 5 bis 450 µMol/g Polymer eines bei der üblichen Polykondensation monofunktionell wirkenden Monomeren.

wobei A einen bifunktionellen Anteil mitenthalten kann.

Mit der Komponente C kann, wenn sie bezüglich ihrer kondensationsaktiven Gruppe mit A übereinstimmt, insbesondere ein schwächer verzweigter beziehungsweise ein linearer Kettenanteil erzeugt werden.

Stimmt C in der Funktionalität mit B überein und trägt C neben der kondensationsaktiven eine sterisch abgeschirmte -NHR-Gruppe, so dient diese Komponente der Ausbildung von Kettenenden mit -NHR-Gruppen. Aus dem Molverhältnis von A zu B und der Funktionalität von A und B kann direkt abgeleitet werden, in welcher Konzentration diese Art C eingesetzt werden muß, um möglichst viele -NHR-Kettenenden zu erhalten.

Bei der Vernetzung über Epoxidsilane werden insbesondere dann günstige Eigenschaften erzielt, wenn ein Polyamid eingesetzt wird, dessen (Zahlen-)anteil der -NHR-Gruppen mindestens 60%, vorzugsweise 70 bis 95%, der gesamten Endgruppen (Amino- und Carboxylendgruppen) beträgt.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Silane der Formel I mit den Polyamiden vorzugsweise in einem Äquivalentverhältnis zur Summe der monofunktionellen -NHR- und bifunktionellen -NH₂-Endgruppen von 0,3 bis 1,2 eingesetzt.

Unter dem inerten organischen Rest Z gemäß Formel I ist ein unter den Reaktionsbedingungen inerter Rest zu verstehen, der insbesondere 1 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist.

Als derartige organische Reste kommen Alkylreste mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, Arylreste mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen sowie Cycloalkylreste in Frage.

Vorzugsweise werden zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens Silane eingesetzt, bei denen der zweiwertige organische, mit dem Silizium verbundene Rest Y als funktionelle Gruppe Epoxy-, Isocyanat-, Säureanhydrid-, Aminogruppen oder Carbonsäureester aromatischer Alkohole mit 6 bis 14 Kohlenstoffatomen enthält. Der zweiwertige organische Rest als solcher besteht vorzugsweise aus geraden oder verzweigten Ketten mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, die auch Ethersauerstoff enthalten können.

Der hydrolisierbare Rest A der Silanverbindungen der Formel I besteht vorzugsweise aus der Gruppe -OR, worin R einen (cyclo)(ar)aliphatischen Rest oder einen Ethersauerstoffatome enthaltenden aliphatischen Rest mit insbesondere 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im aliphatischen Teil, in besonders bevorzugter Weise eine Methyl-, Ethyl- und/oder 2-Methoxyethylgruppe bedeutet.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden wegen der vielfältigen Reaktionsmöglichkeiten beispielsweise mit Epoxid, Isocyanat, Säureanhydrid und Carbonsäureester mit Phenolen die Aminoendgruppen besonders bevorzugt. Wird für die Silanaddition die rasch ablaufende Anlagerungsreaktion von Epoxid bevorzugt, so eignet sich besonders ein durch -NHR gebildetes Kettenende im Polyamid.

Eine möglichst gute Verteilung des Silans in der Polyamidschmelze ist unerläßlich, damit die Ankopplungsreaktion an das Polyamid, beispielsweise an die NHR-Gruppe, möglichst vollständig ablaufen kann. Die Einmischung des Silans und die Reaktion mit dem Polyamid müssen unter Feuchtigkeitsausschluß ablaufen, damit die Vernetzungsreaktion zu -SI-O-Si- infolge Hydrolyse der Si-OR-Gruppen nicht bereits vor der Verformung erfolgt.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens haben sich zwei Methoden der Silanzugabe besonders bewährt.

Bei einem kontinuierlichen Extrusionsprozeß, bei dem das Endprodukt ein Rohr, ein Profil, eine Kabel- oder eine Lichtwellenleiterummantelung sein kann, ist das Verfahren der kontinuierlichen Einspritzung eines vorgegebenen Gewichtsanteils des Silans direkt in die Polymerschmelze geeignet. Für eine besonders erfolgreiche Durchführung des Verfahrens muß dabei der Extruder so konstruiert sein, daß eine gute Verteilung des Silans in der Schmelze und ein möglichst gleichmäßiges Fließen der Polymerschmelze gewährleistet ist. Totstellen mit fehlendem oder nur geringem Schmelzefluß führen im Dauerbetrieb zu Störungen durch vernetztes Material.

Für die Durchführung des Verfahrens beim Spritzgießen hat sich das Masterbatch-Verfahren besonders bewährt, das in der DE-PS 35 45 032 beschrieben wird. Dieses neue Verfahren beruht auf dem Einsatz von polyamidverträglichen Polymerkomponenten, die bei Raumtemperatur oder einer Temperatur, bei der keine Nebenreaktionen ablaufen, so große Mengen an Silan aufnehmen, daß daraus für das Verfahren geeignete Masterbatches hergestellt werden können. Geeignete Masterbatch-Träger sind also mikroporöse Polyamide, zum Beispiel Polyamid-12 oder Polymere, die Sequenzen mit Doppelbindungen besitzen, zum Beispiel aus Polybutadien, wie die als SB oder als SBS bezeichneten Di- oder Triblockpolymeren, oder vernetzte butadienhaltige Polymere, beispielsweise des Kern-Mantel-Typs. Diese Produkte können zur Erzielung einer besseren Verträglichkeit zum Polyamid auch funktionalisiert sein, beispielsweise die Gruppe -COOH oder eine Säureanhydridgruppe besitzen.

Geeignet sind ferner Copolyolefine, insbesondere Copolyolefine mit niederem Kristallinitätsgrad, wie beispielsweise Ethylen/Propylen oder Ethylen/α-Olefin-Copolyolefine, wobei als α-Olefine beispielsweise Buten, Hexen oder Okten in Frage kommen, ferner kommen Ethylen/Acrylsäureester-Copolymere, oder auch Copolyolefine aus mehr als zwei Cokomponenten in Frage, wie Ethylen/α-Olefin/Acrylsäureester-Copolymere, wobei als Ester Ethyl- beziehungsweise Butylester verwendet werden. Derartige Copolyolefine können auch zusätzlich gepfropft sein, beispielsweise mit Maleinsäureanhydrid.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Gebrauchsgegenständen aus Lactam/Aminsäure-Polyamid unterscheidet sich insbesondere dadurch vom Stand der Technik, daß über die Silanvernetzung ein Netzwerk mit zwei Arten von Netzwerkpunkten entsteht. Zum einen sind es die ursprünglichen Verzweigungsstellen, die bedingt durch die verzweigend wirkenden polyfunktionellen Komponenten bereits im Polyamidausgangsmaterial vorhanden sind, zum anderen die Netzwerkstellen, die das Verfahren der Silanvernetzung über die Kettenenden bringt. Die Zahl der Kettenenden, die dabei neu verknüpft werden, ist natürlich abhängig vom Äquivalentanteil an Silan, bezogen auf die Konzentration der verknüpfungsaktiven Stellen im Polyamid. Diese hängt wieder ab vom Verzweigungsgrad, dem Molekulargewicht und dem Anteil der Kettenenden, die ein vernetzungsaktives Zentrum tragen, beispielsweise im Falle der Vernetzung mit Epoxidsilan von der Konzentration an -NHR- beziehungsweise -NH₂-Gruppen.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß eine große Anzahl von thermisch stabilen Vernetzungspunkten gezielt erzeugt werden kann. Dadurch können auch die wesentlichen Eigenschaften, wie die Fließfestigkeit, das Kriechen unter Last und Temperatureinwirkung, die Lösungsmittelquellung und das Wegtropfen bei Hitze- und Flammeneinwirkung gezielt verbessert werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polyamidformkörper können außerdem auf vielfältige Art und Weise modifiziert werden, beispielsweise durch Zusatz von Stabilisatoren gegenüber nachteiligen Einwirkungen von Hitze, Licht oder Oxidation und Verfärbung, Pigmenten, Ruß, Verstärkungsmaterialien, wie Glasfasern oder mineralischen Füllstoffen, Farbstoffen, Weichmachern sowie Polymerkomponenten, wobei diese Additive keine unerwünschten Nebenreaktionen eingehen beziehungsweise die Vernetzungsreaktion nicht wesentlich beeinträchtigen dürfen. Besonders bevorzugt sind dabei mit Aminosilanen beschichtete mineralische Füllstoffe und/oder Glasfasern.

Die Erfindung soll nun anhand von Beispielen näher erläutert werden.

Beispiele

Als Polyamidausgangsstoffe werden verwendet:

Laurinlactam LL
Aminolaurinsäure ALS
Caprolactam CL

Weitere Komponenten der Polymerisationsrezepturen sind:

Trimesinsäure TMS
Nitrilotriethanamin N-TEA
Azelinsäure AZ
Adipinsäure ADIP
Diaminohexan HMD
3-Amino-1-cyclohexylaminopropan ACAP

(Beispiel für ein Amin mit einer kondensationsaktiven und einer sterisch gehinderten Aminogruppe.)

Herstellung der Polyamide

Die in den folgenden Versuchen verwendeten Polyamide A bis K wurden im technischen Maßstab im Batch-Prozeß hergestellt. Dazu wurden mit Wärmeträgeöl beheizte, auf Überdruck ausgelegte Stahlautoklaven verwendet und die Polykondensation in bekannter Weise unter einer Stickstoff/Wasserdampf-Atmosphäre durchgeführt. Die Herstellung von Polyamid aus Aminosäuren und Lactamen ist ein bekannter Prozeß. Die Polymerisationsrezepturen (Grundmonomere und verzweigend wirkende Komponenten) sind in Tabelle 1a zusammengefaßt. Tabelle 1b enthält die Polymerisationsbedingungen und insbesondere die analytisch bestimmte Konzentration an Aminfunktionen, deren Hauptanteil die Funktionalität -NHR besitzt.

Die Polyamide entsprechend Tabelle 1 wurden anschließend im Spritzgußverfahren zu Prüfkörpern gemäß DIN 53 453 sowie DIN 53 455 verarbeitet. Dabei wurde das in der DE-PS 35 45 032 beschriebene Masterbatchverfahren angewendet. Es wurde eine speziell bevorzugte Ausführungsform dieses Verfahrens ausgewählt, nämlich mikroporöses Polyamid als Masterbatchträger für das Silan verwendet und jeweils 30 Gew.-% dieses Trägers mit 70 Gew.-% Silan beladen.

Da es in der vorliegenden Patentanmeldung um einen Vergleich linearer Polyamidkettenmoleküle mit unterschiedlich verzweigten Polyamidkettenmolekülen geht und insbesondere der Einfluß der Kettenstruktur auf das Verhalten der Polyamide verglichen werden soll, wird in allen Beispielen dieselbe Art von reaktiven Zentren, nämlich -NHR, dasselbe Silan mit einer reaktiven Epoxidgruppe, derselbe Masterbatchträger nämlich mikroporöses PA-12 sowie als Verarbeitungsverfahren jeweils die Spritzgußverarbeitung angewendet.

Für die Beispiele 1 bis 28 werden die in Tabelle 1 beschriebenen Polymerisate A bis K eingesetzt. Die Versuche sind numeriert mit 1 bis 28, wobei die Vergleichsversuche jeweils mit V gekennzeichnet sind. Die Versuche sind zudem ergänzt durch identisch numerierte Kraft-Dehnungs-Diagramme. (Fig. 3 bis 5, wobei die Diagramme bei Raumtemperatur und einer Dehnungsgeschwindigkeit von 50 mm pro Minute aufgenommen wurden).

Diese zeigen die Änderungen im mechanischen Verhalten viel deutlicher auf, als die Zahlen in den Tabellen, welche jeweils nur einen Punkt im Kraft-Dehnungs-Diagramm beschreiben. Diese Diagramme zeigen insbesondere den aus folgender Überlegung abgeleiteten Zusammenhang sehr klar auf. Das verwendete Silan besitzt neben der zu Polyamid reaktiven Epoxidgruppe drei kondensationsfähige Methoxygruppen. Durch deren Kondensation entsteht bei Verwendung linearer Polyamide ein 3dimensionales Netzwerk nach folgendem bekannten Schema:

Dabei bedeuten a den am Polyamid addierten, die Epoxidgruppe tragenden Rest des Silans und b die Methoxy- sowie die zu OH hydrolysierte Methoxygruppe. Es ist zu beachten, daß diese Gruppen weiter mit sich selbst kondensieren können, wodurch das Netzwerk nur noch dichter wird, als gezeigt.

Würden die mechanischen Werte, insbesondere das KD-Verhalten, direkt mit der Dichte dieses Netzwerkes zusammenhängen und mit dessen Zunahme ansteigen, so müßten kurze, -NHR-terminierte PA-Ketten bei stöchiometrischer 1 : 1-Silanvernetzung das beste mechanische Verhalten zeigen, insbesondere die höchsten Verformungskräfte ergeben. In V3 und V4 sind nun lineare PA-Kettenmoleküle silanvernetzt. Obwohl das Polyamid zu V4 kürzere Polyamidmoleküle und mehr reaktive Zentren enthält als V3, liefert es schlechtere Zugwerte.

Erstaunlicherweise hat sich nun gezeigt, daß es bei Verwendung von verzweigtkettigem, thermoplastisch verarbeitbarem Polyamid mit zu Silan reaktiven Zentren möglich ist, stark verbesserte mechanische Werte zu erhalten. Dabei werden sowohl die Zähigkeit als auch die Festigkeit deutlich angehoben. Dies ist insofern erstaunlich und unerwartet, als die üblichen Methoden zur Erhöhung der Zähigkeit die Festigkeit und Steifigkeit von Polyamid negativ beeinflussen. Wie der Verlauf der in den beigefügten Fig. 3 bis 5 beschriebenen Kraft-Dehnungskurven zeigt, wird jedoch durch die Silanvernetzung von verzweigtkettigem Polyamid dessen Festigkeit erhöht, ohne daß die Zähigkeit reduziert wird.

Dabei ist die Erhöhung der Festigkeit bei jeweils derselben Dehnung bei vergleichbarem Molekulargewicht um so deutlicher, je mehr Verzweigungsstellen das verwendete Polyamid besitzt. In den Fig. 3 bis 5 sind dazu die Kraft-Dehnungskurven von verzweigten mit verzweigt/vernetzten Polyamiden gemäß Tabelle 2 zum Vergleich aufgeführt. V1 bzw. V25 zeigen den Kurvenverlauf der unveränderten Polyamide vom Typ PA-12 bzw. PA-6.

Neben den in den Tabellen aufgeführten Eigenschaften ist natürlich auch die in der DE-OS 33 39 81 beschriebene Formbeständigkeit oberhalb des üblichen Polyamidschmelzpunktes gegeben, wenn so viel Silan mitverwendet wird, daß sich ein durchgehendes 3dimensionales Netzwerk aufbaut. Beim in Spalte 8 aufgelisteten Antiflamm-(AF)-Test werden 3,2 mm dicke Stäbe so beflammt wie es im UL94-Test der Underwriters Laboratories, Melvill, USA, beschrieben ist. Aufgeführt ist die mittlere Beflammungszeit (2 Messungen) bis Tropfenbildung erfolgt. Die Ergebnisse zeigen, daß es bei Verwendung von Formteilen aus erfindungsgemäßem Polyamid bei Flammeneinwirkung wesentlich länger dauert, bis Polyamidmasse frei wegfließt und diese Zeit mit ansteigender Verzweigungsdichte zunimmt.

Es ist davon auszugehen, daß allgemein bei der üblichen Silanvernetzung ein dichtes Netzwerk entsteht. Geht man von der Silanvernetzung über die Kettenenden aus, was im allgemeinen für Polyamid der Fall ist, so wird das Netzwerk um so dichter, je kürzer die mit einem reaktiven Zentrum versehenen Polyamidketten sind. Verwendet man die in der Technik üblichen Silane mit einer zu PA reaktiven Gruppe und verwendete Polyamidausgangsmaterial und damit um so dichter das Netzwerk ist. Erst durch die Verwendung von verzweigtem Polyamid, das Strukturen mit zwei Arten von Netzwerkpunkten ergibt, ist es überraschenderweise gelungen, Formgegenstände mit sehr stark verbesserten Eigenschaften, wie beispielsweise Festigkeit, Zähigkeit, Formbeständigkeit bei Hitzeeinwirkung, reduziertem Abtropfen bei Beflammung und reduziertem Kriechen unter Last gezielt herzustellen.

In den Fig. 1 und 2 ist noch das Kriechverhalten unter Last und Temperatureinwirkung (80°C) anhand von Zeitdehnlinien dargestellt. Pro Variante wurden jeweils zwei Kurven gemessen. Es gelten folgende Zuordnungen:

Die Zeitdehnlinien (ZDL) a) und b) entsprechen dem unvernetzten Polymerisat A sowie die ZDL c) und d) dem zu 100% vernetzten Polymerisat A, die ZDL e) und f) einem unvernetzten, einfachverzweigten Polyamid-12 mit 85 µÄ/g Aminfunktionen (Polymerisat L), und die ZDL g) und h) dem zu 100% vernetzten Polymerisat L.

In Fig. 2 sind die Zeitdehnlinien eines Polyamid-12-Typs M mit drei Kettenverzweigungen und 170 µÄ/g Aminfunktionen dargestellt. Die ZDL i) und k) entsprechend dabei dem unvernetzten Ausgangspolyamid, die Linien l) und m) dem zu 100% vernetzten Polyamid M. Dabei sind das Polyamid L ähnlich dem Polyamid C sowie das Polyamid M ähnlich dem Polyamid G hergestellt und besitzen je dieselbe Grundstruktur.

In Fig. 2 ist zudem die Zeitdehnlinie entsprechend dem Vergleichsmaterial V1, aber gemessen bei 20°C, eingetragen. Bei den Kriechkurven wurde die Abszisse jeweils der gemessenen Dehnung angepaßt.

Die Kurven zeigen, daß die Dehnung durch die Ausbildung der vernetzten Struktur sehr deutlich reduziert wird und um so geringer ist, je stärker vorverzweigt das verwendete Polyamid ist. Die sehr große Verbesserung zeigt der Vergleich mit V1. Nach nur ca. 10 Stunden Belastungszeit kriecht das vernetzte Polymerisat M bei 80°C lediglich gleich viel wie das unvernetzte Standardspritzgußmaterial bei 20°C. Bei längeren Belastungszeiten ist die Dehnung von Polymerisat M, vernetzt bei 80°C sogar zunehmend geringer als die Dehnung von Standardspritzgußmaterial bei Raumtemperatur. Dies zeigt eindrücklich die ausgezeichnete Eignung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung hochwertiger Konstruktionsteile.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von vernetzten Polyamidformkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide, die zu mindestens 30 Gew.-% verzweigte Polymerketten enthalten, in der Schmelze mit einem Silan der Formel I worin
n 0, 1 oder 2 ist,
Z einen inerten organischen Rest bedeutet,
Y einen zweiwertigen organischen, mit dem Siliciumatom verbundenen Rest, welcher eine funktionelle Gruppe enthält, die mit Aminogruppen (-NHR oder -NH₂, wobei R eine Alkyl-, Aryl-, Cyclohexyl- oder Aralkylgruppe mit maximal 12 Kohlenstoffatomen ist), Carboxylgruppen oder Amidgruppen der Polyamide in der Schmelze unter Ausbildung einer chemischen Bindung reagiert und
A einen bei Feuchtigkeitszutritt hydrolisierbaren Rest bedeutet,
vermischt und umgesetzt werden, die erhaltenen Umsetzungsprodukte einem Formgebungsprozeß unterworfen werden und anschließend die erhaltenen Formkörper mit Wasser oder Feuchtigkeit in Berührung gebracht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide, die durch hydrolytische Polymerisation aus Lactamen und/oder ω-Aminocarbonsäuren mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder Gemischen davon hergestellt worden sind, eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide, die einfach verzweigte Polymerketten enthalten, verwendet werden.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide, die mehrfach verzweigte Polymerketten enthalten, eingesetzt werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide, die zumindestens 40 Gew.-%, insbesondere 50 bis 95 Gew.-%, Polymerketten mit mindestens einer Kettenverzweigung besitzen, eingesetzt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide verwendet werden, die zumindestens 50 Gew.-% mehrfach verzweigte Polymerketten besitzen.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide, die neben mehrfach verzweigten Ketten auch lineare Ketten in einem Gewichtsanteil von 5 bis 70%, insbesondere 5 bis 50%, enthalten, eingesetzt werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide mit Kettenenden der Art -NH₂, -NHR beziehungsweise -COOH verwendet werden, wobei -NHR bevorzugt ist (R steht für einen Alkyl-, Aryl-, Cyclohexyl- oder Aralkylrest mit maximal 12 Kohlenstoffatomen).

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide eingesetzt werden, bei denen die Konzentration der Aminogruppen zwischen 30 und 450 µÄq/g liegt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Polyamide eingesetzt werden, deren zahlenmäßiger Anteil der -NHR-Endgruppen mindestens 60% und insbesondere 70 bis 95% der gesamten Endgruppen (Amino- und Carboxylendgruppen) beträgt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein trockenes Polyamidgranulat mit einem das Silan enthaltenden Masterbatch unter Ausschluß von Feuchtigkeit vorvermischt wird, die Mischung aufgeschmolzen wird, in der Schmelze unter intensivem Mischen die Reaktion des Silans mit dem Polyamid durchgeführt wird, das Reaktionsprodukt einem Formgebungsprozeß unterworfen und anschließend der Formkörper der Einwirkung von Wasser oder Feuchtigkeit ausgesetzt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Silan in flüssiger Form kontinuierlich der Polyamidschmelze unter intensivem Mischen zugeführt wird, in der Schmelze die Reaktion des Silans mit dem Polyamid durchgeführt wird, das Reaktionsprodukt einem Formgebungsprozeß unterzogen wird und anschließend die erhaltenen Formkörper der Einwirkung von Wasser oder Feuchtigkeit ausgesetzt werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Silane verwendet werden, in denen die zweiwertigen organischen Reste Y als funktionelle Gruppen Epoxy-, Isocyanat-, Säureanhydrid-, Amino- oder Carbonsäureester mit aromatischen Alkoholen mit 6 bis 14 Kohlenstoffatomen aufweisen.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Silane verwendet werden, bei denen der hydrolysierbare Rest A aus der Gruppe -OR besteht, worin R einen (cyclo) (ar)aliphatischen Rest oder einen Ethersauerstoffatome enthaltenden aliphatischen Rest, insbesondere mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, bedeutet.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Rest R Methyl oder Ethyl ist.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Spritzgußteile, Rohre, Profile, Kabel- oder Lichtleiterumhüllungen hergestellt werden.