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Die vorliegende Erfindung betrifft beschichtete Hartmetall-Werkzeuge, die für die
Verwendung beim Schneiden von Metallen geeignet sind, beispielsweise beim Drehen,
Fräsen, Gewindeschneiden, Bohren, Durchbohren usw..
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Im Bereich des Schneidens von Metallen sind im Laufe der Jahre die
Arbeitsbedingungen schwerer geworden. Es besteht ein Erfordernis, die Härte, Verschleißfestigkeit und
Wärmebeständigkeit von Schneidwerkzeugen, die in diesem Bereich verwendet werden,
zu erhöhen. Werkzeuge aus Sintercarbid (cemented carbide) sind in der Lage, diese
Erfordernisse in gewissem Umfang zu erfüllen. Werkzeuge aus Sintercarbiden mit
verschiedenen harten Schichten wurden in jüngerer Zeit immer verbreiteter eingesetzt.
Eine typische Form der Werkzeuge ist die, wie sie in Fig. 3 beispielhaft gezeigt wird.
In diesem Werkzeug ist ein Sintercarbid-Einsatz 1 an einem Halter 2 fixiert. Ein solcher
Einsatz wird im allgemeinen "Wegwerf-Einsatz" genannt. Er soll unter Austausch gegen
einen neuen Einsatz nach Verwendung der Schneidkantenecken (im Falle des Werkzeugs
von Fig. 3: 6 Ecken) weggeworfen werden. An diesen beschichteten Sintercarbid-
Werkzeugen wird die Oberfläche des Sintercarbid-Einsatzes 1 normalerweise mittels
eines CVD-Verfahrens (chemische Abscheidung aus der Dampftphase), PVD-Verfahrens
(physikzlische Abscheidung aus der Dampfphase) oder dergleichen beschichtet.
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Im allgemeinen ist es erforderlich, daß Schneidwerkzeuge ausgezeichnete Eigenschaften
sowohl in bezug auf die Verschleißfestigkeit als auch in bezug auf die Festigkeit
aufweisen. Es ist aus dem Stand der Technik im Falle der beschichteten Sintercarbid-
Einsätze jedoch bekannt, daß dann, wenn die Dicke der harten Beschichtung erhöht
wird, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern, die Festigkeit schlechter wird.
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Um die oben beschriebenen Probleme zu lösen, wurden verschiedene Verfahrensweisen
vorgeschlagen. Beispielsweise wurde vorgeschlagen, daß der Überzugsfilm nahe der
Schneidkante teilweise dünner gemacht oder entfernt wird (japanische
Patentveröffentlichung Nr. 37 553/19 und japanische offengelegte Patentveröffentlichungen Nr.
219 122/1984, 24371/1985 und 447 203/1985).
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Die US-A 4,239,819 offenbart eine verbesserte, mit einem harten Metall beschichtete
Legierung, die zur Herstellung von Schneidwerkzeugen geeignet ist. Die Verbesserung
liegt in der Abscheidung auf einem Substrat aus feingekörnten Kristallen, welche frei
sind von stengelartiger Orientierung. Dies führt zu einer glatten Oberflächenschicht
einer ungefähren Dicke von 25 um.
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Die Erfordernisse für die Qualität einer Fertigoberfläche eines Werkstücks, das
spanabhebend bearbeitet oder geschnitten werden soll, sind jedoch in jüngerer Zeit
strenger geworden. Man geht oft davon aus, daß beispielsweise die sehr eng örtlich
beschränkte Beschädigung 6 eines Überzugsfilms, wie sie beispielsweise in Fig. 4
gezeigt wird, die Lebensdauer eines Werkzeugs begrenzt, obwohl die Lebensdauer eines
Werkzeugs im allgemeinen anhand des mikroskopischen mittleren Verschleißes
(Verschleiß an der Freifläche 5; Kratertiefe 4) oder des Bruchs einer Schneidkante
(Gratlinie des Schneidplättchens) beurteilt wird, da dieses auf die bearbeitete Oberfläche
eines Werkstücks aufgesetzt wird. Es gibt also viele Falle, in denen ein
Schneidwerkzeug gegen ein neues ausgetauscht wird, wenn die Breite des Verschleißes an der
Freifläche etwa 0,1 um erreicht. Dies ist viel weniger als der Standard für die
Lebensdauer eines Werkzeugs aufgrund von Verschleiß, d.h. eine Breite des
Verschleißes an der Freifläche von 0,2 bis 0,3 um, wie er normalerweise in diesem
Bereich der Technik zulässig ist.
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In dieser Situation ist sogar eine weitere Verringerung im Hinblick auf die örtlich
begrenzte Beschädigung erforderlich, wenn eine höhere Qualität der Endoberfläche
eines Werkzeugs gefordert wird. Im Zusammenhang damit hat man in Betracht
gezogen, einen dünnen Überzugsfilm einzusetzen. Es fehlt jedoch die
Widerstandsbeständigkeit als Ganzes. Daher ist eine Struktur wünschenswert, bei der die lokal
begrenzte Beschädigung sogar dann minimiert wird, wenn die Filmdicke groß ist.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Schneidwerkzeug mit einer Gratlinie
bereitgestellt, welches ein Substrat aus einer gesinterten harten Legierung und einen 2
bis 20 um dicken Überzugsfilm darauf aufgebracht umfaßt, welcher aus einer oder
mehreren Schichten einer Verbindung mit einer höheren Härte als das Substrat besteht,
wobei das Werkzeug dadurch gekennzeichnet ist, daß wenigstens die Oberfläche des
Überzugsfilm auf oder nahe der Gratlinie des Schneidplättchens des Werkzeugs im
wesentlichen zusammengesetzt ist aus einer glatten Oberfläche mit einem Oberflächen-
Wert von Rmax von wenigstens 0,2 um über eine Standardlänge von 5 um.
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Das Substrat aus einer gesinterten harten Legierung kann aus einem Sintercarbid mit
WC als vorherrschender Komponente und einem Bindemetall wie beispielsweise einem
Metall der Eisengruppe oder aus Cermet-Verbundwerkstoffen gebildet sein, welche TiC
oder TiN als vorherrschende Komponente und ein Bindemetall wie beispielsweise
Nickel umfassen.
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Die Schicht oder jede Schicht des Überzugsfilms umfaßt wenigstens eine Substanz, die
aus der Carbide, Carboxide, Carbonitride und Carboxynitriden von Metallen der
Gruppen IVa, Va und VIa des Periodensystems der Elemente und Oxide und Oxynitride
von Zr und Al und feste Lösungen davon umfassenden Gruppe gewählt ist.
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Vorzugsweise umfaßt der Überzugsfilm zwei Schichten, von denen wenigstens eine eine
Schicht ist, die ein Oxid oder Oxynitrid von Al oder Zr umfaßt.
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Die Erfindung stellt ein Werkzeug mit einer langen Lebensdauer bereit. Außerdem stellt
die Erfindung ein Werkzeug mit solch einer Struktur bereit, daß der Überzugsfilm nahe
der Schneidekante beständig gegenüber einer Beschädigung ist.
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Beispiele der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
beschrieben. Es zeigen:
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Figuren 1(a) und 1(b) 8000-fach vergrößerte, mittels Rasterelektronenmikroskop
(SEM) aufgenommene Photographien von Teilchenstrukturen eines beschichteten
Sintercarbid-Werkzeugs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung; (a) ist
eine Photographie des Oberflächenteils, und (b) ist eine Photographie eines
Querschnitts durch den Film auf dem Oberflächenteil;
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- die Figuren 2(a) und 2(b) in ähnlicher Weise vergrößerte, mittels
Rasterelektronenmikroskop (SEM) aufgenommene Photographien von Teilchenstrukturen
eines beschichteten Sintercarbid-Werkzeugs gemäß dem Stand der Technik,
wobei (a) eine Photographie des Oberflächenteils und (b) eine Photographie
eines Querschnitts durch einen Film auf dessen Oberfläche darstellt;
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- Figur 3 eine perspektivische Sicht eines Wegwerf-Einsatzes als einer
Ausführungsform der Erfindung, welcher mittels eines Halters eingespannt ist; und
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- Figuren 4 und 5 vergrößerte schematische Ansichten des Eckteils eines
Werkzeug-Einsatzes zur Veranschaulichung der Vorzüge der vorliegenden
Erfindung, wobei Figur 4 einen abgenutzten und beschädigten Zustand des
Eckteils und Figur 5 ein Werkstück und einen Einsatz im Zustand des Kontakts
miteinander und abgenutzt zeigt.
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Es wurden verschiedene Bemühungen unternommen, die oben beschriebenen Probleme
des Standes der Technik zu lösen. Konsequenterweise wurde als Ergebnis einer
Beobachtung örtlicher Beschädigung an einer Beschichtungsschicht eines Werkzeugs,
wie sie vor einem Verschleiß in großem Umfang auftritt, gefunden, daß Stöße, die an
einem Werkzeug durch vielfachen Kontakt der Oberfläche der Beschichtungsschicht mit
einem Werkstück auftreten, wenn das Werkstück einem Schneidvorgang unterworfen
wird, das Werkzeug beschädigen. Als ein Verfahren zur Verringerung der
Beschädigung ist es wirksam, die Oberflächenrauhigkeit auf der Oberfläche der
Beschichtungsschicht zu verringern. Im allgemeinen gilt, daß die Dicke der Beschichtungsschicht
umso größer ist, je größer die Kristallkörner sind, d.h. je größer die
Oberflächenrauhigkeit der Beschichtungsschicht ist. Daher ist ein sehr einfacher Weg zum Erhalt sowohl
einer relativ dicken Beschichtungsschicht unter Berücksichtigung des Gesichtspunktes
der Verschleißbeständigkeit als auch einer glatten Oberfläche einer Beschichtungsschicht
unter Berücksichtigung des Gesichtspunkts, daß verhindert werden muß, daß der
Beschichtungsfilm lokal beschädigt wird, die Oberfläche der Beschichtungsschicht eines
Werkzeugs einschließlich wenigstens einer Schneidkante einem Vorgang des
mechanischen Polierens nach dem Beschichten zu unterwerfen und so die Oberflächenrauhigkeit
zu verbessern.
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Die oben beschriebene glatte Oberfläche kann erhalten werden durch Endbearbeitung
mit der Trommel (barrel finishing), Schwabbel-Polieren (buff polishing), Honen
(Ziehschleifen) mit der Bürste (brush honing) oder Läpp-Behandlungen unter Verwendung
einer elastischen Schleifscheibe oder Diamant-Scheibe. Zusätzlich zu diesen
mechanischen Behandlungsschritten kann die oben beschriebene Aufgabe gelöst werden durch
chemisches Ätzen oder Verbessern des Beschichtungsverfahrens selbst unter Erhalt der
oben angegebenen speziellen Werte der Oberflächenrauheit.
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Der Überzugsfilm sollte eine Dicke von 2 bis 20 um haben, da dann, wenn die Dicke
weniger als 2 um beträgt, die Verschleißbeständigkeit des Uberzugs nicht ausreichend
ist, und dann, wenn die Dicke mehr als 20 um beträgt, die Festigkeit des
Beschichtungsfilms selbst erniedrigt wird und sich die Rauheit ebenfalls verschlechtert. Dadurch
werden Materialien erhalten, die als Schneidwerkzeug nicht geeignet sind.
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Die Beziehung zwischen den Eigenschaften der Oberfläche eines Beschichtungsfilms und
den Leistungseigenschaften eines beschichteten Sintercarbid-Einsatzes werden nun
beispielhaft an einem beschichteten Sintercarbid-Einsatz mit einem Al&sub2;O&sub3;-Film als der
äußersten Beschichtungsschicht veranschaulicht.
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Fig. 4 ist eine vergrößerte schematische Ansicht (perspektivische Ansicht), welche einen
Wegwerf-Einsatz zeigt, welcher an der Schneidecke abgenutzt ist. Fig. 5 ist eine
schematische Ansicht, welche ein Werkstück 9 und ein Eckteil eines Werkzeug-
Einsatzes im Kontakt miteinander und im abgenutzten Zustand des Werkzeug-Einsatzes
während der maschinellen Bearbeitung zeigt. Der Werkzeugeinsatz besteht aus einem
harten Überzugsfllm 7 und einem Sintercarbid-Substrat 8.
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Bis zur heutigen Zeit waren allgemein die Breite des Verschleißes an der Freifläche 5
und die Kratertiefe 4 als Standardmaß der Lebensdauer eines Werkzeugs verwendet
worden. Die genauere Untersuchung des Verschleißes an einem beschichteten
Sintercarbid-Einsatz zeigt, daß der Verschleiß relativ langsam in der Nähe einer
Gratlinie 3 fortschreitet, wie in den Figuren 4 und 5 gezeigt ist. Der Beschichtungsfilm
7 wird örtlich abgeschält und in einem Bereich, wo der Beschichtungsfilm ausreichend
dick bleibt, durch Spanstückchen abgetragen. Dadurch wird die Beschädigung 6 durch
Abschälen des Films verursacht. Das Sintercarbid-Substrat 8 wird freigesetzt und der
örtliche Verschleißprozeß zum Fortschreiten gebracht und die Qualität der
endbearbeiteten Oberfläche eines Werkstücks verschlechtert sowie der Verschleiß der
Freifläche selbst vorangetrieben. Gemäß diesen Untersuchungen zur Verhinderung einer
derartigen Beschädigung der Schneidkante an beschichteten Sintercarbid-Einsätzen
wurde gefunden, daß die Lebensdauer eines beschichteten Sintercarbid-Einsatzes bis
zum Abschälen des Beschichtungsfilms in großem Umfang dadurch verlängert werden
kann, daß man die Oberfläche des Beschichtungsfilms 7 auf und nahe der Gratlinie 3
glattmacht.
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Die Oberfläche eines üblichen Sintercarbid-Einsatzes besteht aus einem polykristallinen
Film mit einer Querschnittsrauhigkeit, welche der Kristallgröße des
Beschichtungsmaterials entspricht, wie in den Figuren 2(a) und (b) gezeigt ist. Die Figuren 2(a) und
(b) sind 8000-fach vergrößerte, mittels Rasterelektronenmikroskop (scanning electron
microscope, SEM) aufgenommene Photographien der Teilchenstrukturen. Figur 2(a) ist
eine Aufsicht auf die Oberfläche, und Figur 2(b) ist eine Seitenansicht eines
Filmquerschnitts des Oberflächenteils. Da der Al&sub2;O&sub3;-Film als die äußerste Fläche der
Beschichtungsschichten eine schlechte Elektroleitfähigkeit aufweist, wird eine zu beobachtende
Probe zur Vorbehandlung einem Ionensputter-Verfahren unterworfen und so mit einem
dünnen Au-Film beschichtet, um das Bild klarzumachen. Der dünne
Au-Beschichtungsfilm hat eine derart adäquat homogene Dicke von höchstens 100 Å, daß bei der
mikroskopisch bestimmten Oberflächenrauheit der Probe nur ein geringfügiger Fehler
auftritt. In dem in Figur 2(b) gezeigten Beispiel beträgt die Oberflächenrauheit Rmax
über die Standardlänge von 5um etwa 0,4 um.
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Die Oberfläche eines Al&sub2;O&sub3;-Beschichtungsfilms eines Werkzeugs gemäß einer
Ausführunsform der Erfindung ist in den Figuren 1(a) und (b) gezeigt, in denen der
Wert für Rmax etwa 0,15 um ist.
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Ein Wert Rmax von 0,2 um oder weniger ist wirksam zur Verlangsamung des Auftretens
einer Beschädigung 6 durch Abschälen des Films an der Gratlinie 3, wie dies oben
beschrieben wurde (Fig. 4). Wenn die Oberfläche des Beschichtungsfilms auf oder nahe
der Gratlinie 3 eine Oberflächenrauhigkeit Rmax über 0,2 um über die Standardlänge von
5 um aufweist, tritt ein Abschälen des Films in einem Bereich auf, wo der
Überzugsfilm in der Nähe der Gratlinie einer Schneidspitze ausreichend dick ist, bevor die
Lebensdauer des Einsatzes durch normalen Verschleiß an der Freifläche oder Verschleiß
an der Schneidfläche erschöpft ist. Im folgenden tritt ein Schweißen oder Aufrauhen der
Oberfläche oder Anrauhen der Oberfläche eines zu schneidenden Werkstücks auf, oder
das Abschälen weitet sich weiter aus und führt zu einem abnormalen Verschleiß. Daher
ist eine Oberflächenrauheit von 0,2 um oder weniger bevorzugt.
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Wie in Fig. 5 gezeigt, schreitet der Verschleiß schrittweise vom Anfangsstadium des
Schneidens auf der Schneidfläche und Freifläche unter Erhalt glatter Oberflächen fort,
wobei ein Verschleiß des Beschichtungsfilms nicht in dieser Weise fortschreitet. Die
Oberflächenrauheit des Beschichtungsfilms wird während des Schneidens im
wesentlichen in der Weise beibehalten, wie sie an der Gratlinie 3 vorliegt, die während des
Schneidvorgangs als "tote Zone" vorliegt. Andererseits ist im allgemeinen ein
Schneideinsatz bei maschinellen Bearbeitungsgängen wie beispielsweise nicht nur beim
Fräsen, sondern auch beim Drehen, wiederholt Vorgängen des stoßweisen Einführens
in ein Werkstück und Herausführens aus einem Werkstück ausgesetzt. Wenn die
Oberflächenrauheit während dieses Vorgangs auf der Gratlinie des Schneidplättchens
3 und nahe dieser Gratlinie beibehalten wird, tritt ein Schweißen des Werkstücks darauf
auf, oder es werden auf das Werkstück 1 als Ergebnis einer Anzahl von Stößen,
komplizierte Kräfte zur Wirkung gebracht. Dies führt zu einer örtlichen Beschädigung oder
zu einem Bruch des Films.
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Wenn jedoch die Oberfläche einer Beschichtungsschicht geglättet wird, kann die
Belastungskonzentration während der Stoßzyklen unter Verringerung des Schweißens
eines Werkstücks und Verlängerung der Lebensdauer des Werkzeugs verringert werden.
Wie sich offensichtlich aus dem oben beschriebenen Mechanismus der maschinellen
Bearbeitung ergibt, ist es erforderlich, daß die Oberfläche wenigstens auf der Gratlinie
des Schneidplättchens oder nahe dieser Gratlinie geglättet wird.
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Normalerweise setzt sich die Oberflächenrauheit eines Beschichtungsfilms zusammen
aus einer Kombination von Unebenheit oder Rauheit, wie sie sich im wesentlichen von
der Oberfläche eines Sintercarbid-Substrats vor dem Beschichten überträgt und einer
Rauheit eines polykristallinen Beschichtungsfilms. Im Rahmen der Arbeiten zur
vorliegenden Erfindung wurde jedoch überraschenderweise gefunden, daß das oben
beschriebene Phänomen hauptsächlich nicht mit der Unebenheit, sondern mit der
Rauheit zusammenhängt. Die Oberflächenrauheit eines Sintercarbid-Substrats kann also
in ausreichender Weise in der Größenordnung einer normal geschliffenen Oberfläche
liegen. Dies bedeutet, daß zur Ausschließung des Effekts der Unebenheit einer
Substratoberfläche die Standardlänge zur Messung der Oberflächenrauheit Rmax auf 5um
definiert ist.
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Um die Vorteile der Erfindung zu erzielen, müssen nicht 100% der Oberfläche auf der
Gratlinie des Schneidplättchens und nahe dieser Gratlinie geglättet sein. Wenn die
Oberfläche mit einer Fläche von wenigstens 50% einer Oberflächenrauheit von maximal
0,2 um hat, können diese Vorteile im wesentlichen erzielt werden.
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Die Oberflächenrauheit eines Sintercarbid-Substrats kann in ausreichender Weise die
einer normal geschliffenen Oberfläche sein, wie dies oben beschrieben ist. In einer
anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann jedoch die
Oberflächenrauheit eines Schneid-Einsatzes natürlich so eingestellt werden, daß man vorher die
Oberflächenrauheit eines Sintercarbid-Substrats beispielsweise dadurch verringert, daß
man es läppt. Diesem Vorgang folgt ein Beschichtungsvorgang auf üblichem Wege.
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Die nachfolgenden Beispiele werden zur Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung
angegeben.
Beispiel 1
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Ein Schneideinsatz mit einer Formzahl gemäß ISO und einer Form gemäß SNMG
120408 wurde aus Sintercarbid einer Zusammensetzung von 88% WC, 3% TiC, 3%
NbTaC und 6% Co (alle %-Angaben angegeben als Gew.-%) hergestellt. Die gesamte
Gratlinie des Schneidplättchens wurde mit einer Schwingwalze einer Kantenbehandlung
zur Abrundung der gebogenen Oberfläche mit einer Weite von 0,05 mm unterworfen,
gesehen von der Seite der Freifläche. Dem folgte ein Schritt zur Messung der
Oberflächenrauheit in der Nähe der Gratlinie. Auf den so entstandenen Substraten
wurden harte Beschichtungsfilme verschiedener Strukturen mittels eines üblichen
Verfahrens der chemischen Abscheidung aus der Dampfphase (CVD; chemical vapor
deposition) unter Erhalt verschiedener Produkte gebildet. Einige von diesen wurden als
Proben eingesetzt, wie sie waren. Die anderen wurden Verfahrensschritten des Läppens
unter Verwendung von Diamantpulver mit einer mittleren Korngröße von 4 um
unterworfen, um die äußere Fläche der Überzugsfilme zu. glätten. Auf diesem Wege
wurden andere Proben erhalten. Es wurden also Proben mit zwei Arten der
Oberflächenrauheit hergestellt und einer Messung der Oberflächenrauheit unterworfen. Dabei
wurde die Oberflächenrauheit in bezug auf die Standardlänge von 5 um mittels
rasterelektronenmikroskopischer Aufnahmen (SEM) der Querschnittsbereiche von
Einschnitten der Probe untersucht, um sie von den Unebenheiten zu unterscheiden, die
von dem Substrat eingebracht wurden.
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Vergrößerte Ansichten der Oberflächenteilchen-Struktur des Einsatzes B sind in den
Figuren 2(a) und (b) gezeigt; Ansichten des Einsatzes G sind in den Figuren 1(a) und
(b) gezeigt.
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Unter Verwendung dieser Proben als Einsätze zum Schneiden wurde unter den
folgenden Bedingungen ein Schneidetest durchgeführt, um die Anzahl der zum
Schneiden brauchbaren Proben zu vergleichen, bis der Überzugsfilm an der
Schneidkante zu einem örtlichen Abschälen führte. Bei diesem Test wurden die in Tabelle 1
gezeigten Ergebnisse erhalten.
Schneidbedingungen:
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Werkstück: SCM 304 (HB 210), 200 mm Durchmesser x 15 mm Weite
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Schneidgeschwindigkeit: 120 m/min
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Schnittiefe: 1,5 mm
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Vorschub: 0,15 mm/rev
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Schneiden im Trockenverfahren
Tabelle 1
Oberflächenrauhigkeit Überzugsfilm (1)
Oberflächenrauhigkeit Substrat(2)
Hartfilm-Überzugsschicht Untere Schicht Zusammensetzung Dicke (um)
Fortsetzung Tabelle 1
Hartfilm-Überzugsschicht
Mittelschicht
Obere Schicht
Zusammensetzung
Dicke (um)
Zahl der zum Schneiden brauchbaren Werkstücke
Anmerkungen:
(1) Standardlänge: 5 um
(2) Standardlänge: 0,8 um gemäß JIS
Einsätze A bis E: Stand der Technik,
Einsätze F bis J: gemäß der Erfindung
Beispiel 2
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Einsatz A gemäß dem Stand der Technik, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, und
Einsatz F gemäß der vorliegenden Erfindung, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde,
wurden einem Schneidetest unter den folgenden Bedingungen unterworfen:
Schneidbedingungen
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Werkstück: SCM 415 (Hs 200), 200 mm Durchmesser x 30 mm Weite
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Schneidgeschwindigkeit: 200 m/min
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Schnittiefe: 1,5 mm
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Vorschub: 0,3 mm/rev
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Wasserlösliches Schneidöl
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In diesem Test zeigte sich bei Einsatz A gemäß dem Stand der Technik ein Abschälen
des Überzugsfilms an der Gratlinie, nachdem 90 Werkstücke bearbeitet worden waren,
während im Fall des Einsatzes F gemäß der vorliegenden Erfindung sich der
Überzugsfilm teilweise abschälte, nachdem 160 Werkstücke bearbeitet worden waren.
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Wie sich aus Tabelle 1 ersehen läßt, ist das Werkzeug in der Lage, eine größere Anzahl
von Werkstücken maschinell zu bearbeiten als die Werkzeuge gemäß dem Stand der
Technik, bis sich der Überzugsfilm teilweise abschält. Dies führt also zu der Lehre, daß
der Einsatz eine längere Lebensdauer aufweist. In dem Schneidwerkzeug zeigt sich eine
Beschädigung des Überzugsfilm in der Nähe der Schneidkante oder Gratlinie des
Schneidplättchens nicht so leicht. Dementsprechend ergibt sich der Vorteil, daß eine
Verringerung der Qualität einer bearbeiteten Oberfläche eines Werkzeugs durch
Schweißen des Werkstücks aufgrund eines Abschälens des Überzugsfilms verhindert
werden kann, ein Fortschreiten und Entwickeln des Gesamtverschleißes aufgrund des
Abschälens des Überzugsfilms unterdrückt werden kann und die Auswirkungen einer
Bildung der Überzugsschichten dazu führen, daß die Lebensdauer des Werkzeugs
verlängert wird.