DE3825494A1

DE3825494A1 - Magnetically adhering damping film and method for its production

Info

Publication number: DE3825494A1
Application number: DE19883825494
Authority: DE
Inventors: Karlheinz Dipl Ing Bildner; Karl Dipl Chem Dr Ruehl
Original assignee: Ruetgerswerke AG
Current assignee: Rain Carbon Germany GmbH
Priority date: 1988-07-27
Filing date: 1988-07-27
Publication date: 1990-02-01
Also published as: IT8935750V0; IT217948Z2; BE1002028A6; FR2636162A3; NL8901937A; FR2636162B3; ES2011198A6

Abstract

The invention relates to a magnetically adhering damping film having improved damping properties and a lower ferrite proportion and a method for its production. The magnetic mass is, in this case, let into the surface of the damping mass layer in strips on one side. The whole magnetic mass is magnetised, in contrast to the known two-layer film.

Description

Die Erfindung betrifft eine magnetisch haftende Dämpfungsfolie auf bituminöser Basis zum Entdröhnen von Stahlblechen, insbesondere im Automobilbau.The invention relates to a magnetically adhesive Bituminous damping film for deadening of steel sheets, especially in the automotive industry.

Bituminöse Dämpfungsfolien sind bekannt. Sie werden auf die zu entdröhnenden Stahlbleche aufgelegt und im Lackeinbrennofen auf das zu entdröhnende Teil aufgeschmolzen. An senkrechten Flächen oder an der Unterseite waagerechter Karosserieteile müssen diese Folien jedoch so lange fixiert werden, bis diese Teile den Brennofen verlassen haben und wieder abgekühlt sind.Bituminous damping foils are known. you will be placed on the steel sheets to be deadened and in Paint baking oven on the part to be deadened melted. On vertical surfaces or on the The underside of horizontal body parts must have these However, foils are fixed until these parts have left the kiln and cooled down again are.

In der US-PS 32 43 374 ist vorgeschlagen worden, der bituminösen Dämpfungsmasse 50 Gew.-% Bariumferrit zuzumischen, um eine magnetische Haftung zu erzielen. In US-PS 32 43 374, it has been proposed bituminous damping mass 50% by weight barium ferrite to mix to achieve magnetic adhesion.

Die Folie kann auch aus zwei Schichten bestehen, wobei die dem Blech zugewandte Unterseite aus der bariumferrithaltigen Schicht besteht. Die magnetischen Pole können durch ein starkes Magnetfeld in parallelen Linien mit wenigen Milimetern Abstand voneinander erzeugt werden.The film can also consist of two layers, whereby the underside facing the sheet from the barium ferrite-containing layer. The magnetic Poles can be paralleled by a strong magnetic field Lines a few millimeters apart be generated.

Eine ähnliche zweischichtige Dämpfungsfolie ist auch in dem DE-GM 84 16 308 beschrieben, die an der Oberseite mit einem Antiblockmittel und an der Unterseite mit einem Schmelzkleber beschichtet ist.A similar two-layer damping film is also described in DE-GM 84 16 308, which at the With an antiblocking agent and on the top Underside is coated with a hot melt adhesive.

Nachteilig an dieser zweischichtigen Dämpfungsfolie ist der geringe Dämpfungseffekt der Magnetmasseschicht und, aus Kostengründen, der hohe Ferritanteil in der Folie. Es bestand daher die Aufgabe, eine Folie der vorstehenden Art zu entwickeln, die einen größeren Anteil Dämpfungsmasse und einen geringeren Anteil Magnetmasse enthält.A disadvantage of this two-layer damping film is the low damping effect of the magnetic mass layer and, for reasons of cost, the high proportion of ferrite in the Foil. It was therefore the task of a film develop the above type, which is a larger one Share damping mass and a smaller share Contains magnetic mass.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Dämpfungsfolie, bei der die Magnetmasse 1 in Form paralleler Streifen auf einer Seite in die Oberfläche der Dämpfungsmasseschicht 2 eingelassen ist.This object is achieved according to the invention by a damping film, in which the magnetic mass 1 in the form of parallel strips is embedded on one side in the surface of the damping mass layer 2 .

Die US-PS 32 43 374 schlägt zwar vor, Bänder oder Streifen aus magnetischem Material auf die nicht magnetische Folie aufzukleben, aber dieser Vorschlag hat erhebliche Nachteile. Zwischen den aus der Fläche vorstehenden Bändern wird Luft eingeschlossen, die beim Aufschmelzen der Folie nicht vollständig entweichen kann. Dadurch wird eine vollflächige Verbindung zwischen Karosserieteil und Dämpfungsfolie verhindert und der Dämpfungseffekt der Folie, verglichen mit der Zweischichtfolie, gemindert.The US-PS 32 43 374 suggests tapes or Strips of magnetic material on the not stick magnetic sheet, but this suggestion has significant disadvantages. Between those from the surface protruding ligaments are trapped in air not completely when the film is melted can escape. This makes a full-surface Connection between body part and damping film prevents and the damping effect of the film, compared to the two-layer film, reduced.

Bei der beschriebenen Magnetisierung in parallelen Linien ist die dazwischenliegende magnetisierbare Masse nur schwächer oder nicht magnetisiert und daher für die Erzeugung einer temporären magnetischen Haftung unwirksam. Sie könnte daher durch Dämpfungsmasse ersetzt werden. Je nach Folienstärke muß die magnetisierte Folie eine bestimmte magnetische Mindestflußdichte aufweisen. Bei den im Automobilbau gebräuchlichsten 2 bis 3 mm dicken Dämpfungsfolien ist mindestens eine magnetische Flußdichte von 18 mT für eine ausreichende Haftung erforderlich. Bei einer Zweischichtfolie mit einem Ferritanteil von 70 Gew.-% ist hierzu eine 0,9 mm starke Magnetmasseschicht erforderlich. Die gleiche Flußdichte wird mit im Abstand von 5 mm in die Dämpfungsmasse eingelegte parallele Streifen mit einer Querschnittsfläche von etwa 1,4 mm² erreicht. Die Querschnittsform spielt dabei keine Rolle. Das bedeutet, daß etwa 70% der Magnetmasse durch Dämpfungsmasse ersetzt werden können, deren Menge sich um etwa um 40% erhöht. Damit ist eine erhebliche Steigerung der Dämpfungseigenschaften der Folie verbunden. Die Zusammensetzungen der Magnet- und der Dämpfungsmasse ist an sich aus dem genannten Stand der Technik bekannt, vorzugsweise besteht die Magnetmasse jedoch aus 20 bis 30 Gew.-% eines mit Polymeren modifizierten Bitumen und 70 bis 80 Gew.-% eines Barium- oder/und Strontiumferritpulvers und die Dämpfungsmasse aus 40 bis 50 Gew.-% eines mit Polymeren modifizierten Bitumens und 50 bis 60 Gew.-% Schwerspat und/oder Glimmer.In the case of the described magnetization in parallel lines, the intermediate magnetizable mass is only weaker or not magnetized and is therefore ineffective for the generation of a temporary magnetic adhesion. It could therefore be replaced by damping mass. Depending on the thickness of the film, the magnetized film must have a certain minimum magnetic flux density. In the case of the most commonly used 2 to 3 mm thick damping foils in automotive engineering, at least a magnetic flux density of 18 mT is required for sufficient adhesion. In the case of a two-layer film with a ferrite content of 70% by weight, a 0.9 mm thick magnetic mass layer is required for this. The same flux density is achieved with parallel strips with a cross-sectional area of approximately 1.4 mm ² inserted into the damping mass at a distance of 5 mm. The cross-sectional shape is irrelevant. This means that about 70% of the magnetic mass can be replaced by damping mass, the amount of which increases by about 40%. This is associated with a significant increase in the damping properties of the film. The compositions of the magnetic mass and the damping mass are known per se from the prior art mentioned, but the magnetic mass preferably consists of 20 to 30% by weight of a bitumen modified with polymers and 70 to 80% by weight of a barium or / and strontium ferrite powder and the damping mass from 40 to 50% by weight of a polymer-modified bitumen and 50 to 60% by weight heavy spar and / or mica.

Die Unterseite der Dämpfungsfolie, in der die Streifen der Magnetmasse eingelassen sind, kann mit einer abziehbaren Folie kaschiert sein, um ein Verkleben während des Transportes oder bei der Lagerung zu verhindern. Die Oberseite kann mit einer Folienkaschierung oder einer Talkumbepuderung versehen sein. In der bevorzugten Ausführungsform ist die Unterseite jedoch mit einem Schmelzkleber und die Oberseite mit einem Antiblockmittel beschichtet. Hierfür sind beispielsweise Dispersionen auf der Basis von Polyvinylchlorid (PVC) geeignet.The bottom of the damping sheet in which the strips the magnetic mass can be inserted with a peelable film to be laminated to stick during transport or storage prevent. The top can be finished with a Foil lamination or a talc powder be. In the preferred embodiment, the Bottom with a hot melt adhesive and the Top coated with an antiblocking agent. Dispersions are based on this, for example of polyvinyl chloride (PVC).

Eine erfindungsgemäße Ausführungsform der Dämpfungsfolie ist in Fig. 1 dargestellt. Sie besteht aus einer 2,5 mm dicken Dämpfungsmasseschicht 2, in deren Unterseite im Abstand von 5 mm parallele Streifen aus der Magnetmasse 1 mit halbkreisförmigem Querschnitt mit einem Radius von 0,7 mm eingelassen wird. Außer von der Dicke der Dämpfungsfolie ist die erforderliche Größe der Querschnittsfläche von dem Abstand der Streifen zueinander abhängig. Der mittlere Streifenabstand sollte im Bereich von 2,5 bis 10 mm liegen. Geringere Abstände sind fertigungstechnisch schwer zu realisieren und größere Abstände bewirken eine zu ungleichmäßige Haftung. Die Oberseite der Dämpfungsfolie ist mit einer Antiblockmittelschicht 4 aus 30 g/m² einer PVC-Dispersion und die Unterseite mit einer Schmelzkleberschicht 3 aus 50 g/m² der PVC-Dispersion beschichtet. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Dämpfungsfolie wird entweder die noch flüssige Magnetmasse in die Ausnehmungen der gekühlten und geformten Dämpfungsmasse-Folie gegossen oder aber die Magnetmasse-Streifen werden zunächst geformt und gekühlt und dann mit der flüssigen Dämpfungsmasse in Verbindung gebracht. Die Herstellung erfolgt vorzugsweise auf einem mit einem Trennmittel, wie z. B. Seifenlauge, versehenem Kühlband. Auch eine Fertigung auf einem Walzenkalander ist möglich. Nach dem Auskühlen werden die Magnetmasse-Streifen magnetisiert und die Dämpfungsfolie kaschiert oder mit Schmelzkleber und Antiblockmittel beschichtet. Die Reihenfolge dieser Verarbeitungsvorgänge ist umkehrbar. Die Magnetisierung kann mit elektromagnetischen Feldern oder mit Walzen erfolgen, die aus Ringen eines nicht magnetischen Materials und Scheiben eines Permanentmagnetwerkstoffs im Wechsel bestehen. Anschließend werden die Folien entweder aufgerollt oder aber gleich fertig gestanzt und verpackt.An embodiment of the damping film according to the invention is shown in FIG. 1. It consists of a 2.5 mm thick damping mass layer 2 , in the underside of which, at a distance of 5 mm, parallel strips of magnetic mass 1 with a semicircular cross section with a radius of 0.7 mm are inserted. In addition to the thickness of the damping film, the required size of the cross-sectional area depends on the distance between the strips. The average strip spacing should be in the range of 2.5 to 10 mm. Smaller distances are difficult to achieve in terms of production technology, and larger distances result in uneven adhesion. The upper side of the damping film is coated with an antiblocking agent layer 4 made of 30 g / m ^{2 of} a PVC dispersion and the underside with a hot melt adhesive layer 3 made of 50 g / m ^{2 of} the PVC dispersion. In the manufacture of the damping foil according to the invention, either the still liquid magnetic mass is poured into the recesses of the cooled and shaped damping mass foil or the magnetic mass strips are first shaped and cooled and then brought into contact with the liquid damping mass. The preparation is preferably carried out on a with a release agent, such as. B. soapy water, provided cooling belt. Manufacturing on a roller calender is also possible. After cooling, the magnetic mass strips are magnetized and the damping film is laminated or coated with hot melt adhesive and antiblocking agent. The order of these processing operations is reversible. The magnetization can take place with electromagnetic fields or with rollers, which consist of rings of a non-magnetic material and discs of an alternating permanent magnet material. The films are then either rolled up or punched and packaged straight away.

Die verschiedenen Fertigungsverfahren werden beispielhaft anhand der Zeichnungen näher erläutert.The different manufacturing processes are exemplified with reference to the drawings.

In Fig. 2 wird das Kühlband 10 zunächst mittels einer Bürstenwalze 11 mit Seifenlauge benetzt. 76 Gew.-Teile Bariumferrit aus Behälter 12 und etwa 200°C heißes polymermodifiziertes Bitumen aus 22 Gew.-Teilen Bitumen und 2 Gew.-Teilen Polypropylen aus Behälter 13 werden im Rührwerksbehälter 14 gemischt. Das Gemisch wird über den Extruder 15 mit einem über die gesamte Bandbreite reichenden Spinnkopf zu etwa rechteckigen Strängen gepreßt, die über die Kühlwalze 27 in gleichmäßigen Abständen auf das Kühlband 10 abgelegt werden. Durch das Abkühlen ist die Viskosität des Gemisches so weit erhöht worden, daß die Stränge nicht mehr auseinanderfließen. 48 Gew.-Teile Glimmer und 6,5 Gew.-Teile Schwerspat aus Behälter 16 werden mit 41,5 Gew.-Teilen Bitumen und 4 Gew.-Teilen Polypropylen aus Behälter 17 bei etwa 200°C im Rührwerksbehälter 18 gemischt. Das flüssige Gemisch wird auf die Stränge gegossen und mit dem Rahel 19 abgezogen. Nach dem Abkühlen wird die Unterseite der Bahn mittels der Antragvorrichtung 20 mit 50 g/m² PVC-Dispersion als Schmelzkleber beschichtet und gleichzeitig wird die Oberseite mit 30 g/m² PVC-Dispersion aus Behälter 21 als Antiblockmittel mit der Walze 22 beschichtet. Die Bahn durchläuft dann den Trockner 23. Die Stränge aus ferrithaltigem Material werden mit der Magnetisierungswalze 24, die Ringe aus Permanentwerkstoff enthält, vollständig magnetisiert, bevor die Stanze 25 die Dämpfungsfolie 26 aus der Bahn ausstanzt. Die Folien werden anschließend gestapelt und verpackt.In Fig. 2 the cooling strip 10 is first wetted by a rotating brush 11 with soapy water. 76 parts by weight of barium ferrite from container 12 and approximately 200 ° C. hot polymer-modified bitumen from 22 parts by weight of bitumen and 2 parts by weight of polypropylene from container 13 are mixed in the agitator container 14 . The mixture is pressed via the extruder 15 with a spinning head extending over the entire range to form approximately rectangular strands which are deposited on the cooling belt 10 at regular intervals via the cooling roller 27 . By cooling, the viscosity of the mixture has been increased to such an extent that the strands no longer flow apart. 48 parts by weight of mica and 6.5 parts by weight of heavy spar from container 16 are mixed with 41.5 parts by weight of bitumen and 4 parts by weight of polypropylene from container 17 at about 200 ° C. in the agitator container 18 . The liquid mixture is poured onto the strands and drawn off with the frame 19 . After cooling, the underside of the web is coated with the application device 20 with 50 g / m ² PVC dispersion as a hot melt adhesive and at the same time the top is coated with 30 g / m ² PVC dispersion from container 21 as an anti-blocking agent with the roller 22 . The web then passes through dryer 23 . The strands of ferrite-containing material are completely magnetized with the magnetizing roller 24 , which contains rings made of permanent material, before the punch 25 punches out the damping film 26 from the web. The foils are then stacked and packed.

Ein anderes Herstellungsverfahren zeigt Fig. 3. Hier wird zunächst die glimmerhaltige flüssige Dampfungsmasse aus dem Rührwerksbehälter 18 auf das mit Seifenlauge benetzte Kühlband 10 mit dem Walzenrakel 28 in der gewünschten Dicke aufgetragen und bis auf eine Temperatur zwischen 90 und 110°C abgekühlt. Die Penetration, gemessen mit einem 2 mm dicken Stift in Anlehnung an die DIN 52010, sollte bei dieser Temperatur zwischen 7,5 und 10,0 1/10 mm liegen. Mit der Profilwalze 29 werden dann trapezförmige Rillen in die Bahn gewalzt. Aus dem Rührwerksbehälter 13 wird die ferrithaltige flüssige Magnetmasse mit einer maximalen Viskosität von 200 Pa×s auf die gerillte Bahn aufgetragen und mit dem Rahel 30 so abgezogen, daß nur die Rillen mit der Masse gefüllt sind. Mit der Prägewalze 31 wird die Oberfläche leicht geprägt, um das Entlüften beim späteren Aufschmelzen auf das Blech zu erleichtern. Nach dem Magnetisieren wird die Bahn oberseitig mit dem Schmelzkleber und unterseitig dem Antiblockmittel beschichtet und wie in Fig. 2 getrocknet und gestanzt.Another manufacturing process is shown in FIG. 3. Here, the mica-containing liquid vaporization mass is first applied from the agitator container 18 to the cooling belt 10 wetted with soapy water with the roller doctor blade 28 in the desired thickness and cooled to a temperature between 90 and 110 ° C. The penetration, measured with a 2 mm thick pen based on DIN 52010, should be between 7.5 and 10.0 1/10 mm at this temperature. Trapezoidal grooves are then rolled into the web with the profile roller 29 . From the agitator container 13 , the ferrite-containing liquid magnetic mass with a maximum viscosity of 200 Pa × s is applied to the grooved web and drawn off with the frame 30 so that only the grooves are filled with the mass. With the embossing roller 31 , the surface is slightly embossed in order to facilitate the venting when later melting onto the sheet. After the magnetization, the web is coated on the top with the hot-melt adhesive and on the bottom with the antiblocking agent and, as in FIG. 2, dried and punched.

Auf die Profilwalze 29 kann verzichtet werden, wenn die Magnetmasse wie in Fig. 2 zu Strängen extrudiert und gekühlt in die noch heiße Dämpfungsmasse mit einer Kühlwalze eingewalzt wird.The profile roller 29 can be dispensed with if the magnetic mass is extruded into strands as in FIG. 2 and is cooled and rolled into the still hot damping mass with a cooling roller.

Claims

1. Magnetically adhesive damping film made of a damping compound made of bitumen and mineral fillers and a magnetic compound made of bitumen and ferrite powder, characterized in that the magnetic compound ( 1 ) is embedded in the form of parallel strips on one side in the surface of the damping compound layer ( 2 ).

2. Damping film according to claim 1, characterized characterized in that it is 2 to 3 mm thick and a magnetic flux density of at least 18 mT having.

3. Damping film according to claim 1 or 2, characterized in that the magnetic mass ( 1 ) from 20 to 30 wt .-% of a polymer-modified bitumen and 70 to 80 wt .-% barium and / or strontium ferrite powder and the damping mass layer ( 2 ) consists of 40 to 50 wt .-% of a polymer-modified bitumen and 50 to 60 wt .-% heavy spar and / or mica.

4. Damping film according to one of claims 1 to 3, characterized in that it is provided on both sides with a layer ( 3 , 4 ) made of polyvinyl chloride.

5. A method for producing the damping film according to one of claims 1 to 4, characterized in that the magnetic mass ( 1 ) is shaped into strands and is placed at a uniform distance on the cooling belt ( 10 ) provided with a separating agent, then the liquid damping mass ( 2nd ) is poured onto the cooled strands and scraped off, the magnet mass is magnetized after cooling and damping foils are punched out of the web thus obtained.

6. A process for producing the damping film according to one of claims 1 to 4, characterized in that first the liquid damping mass ( 2 ) is applied to the cooling belt ( 19 ) provided with a separating agent and is cooled to a temperature between 80 and 120 ° C, grooves are rolled into the surface, the liquid magnetic mass ( 1 ) is applied to the grooved web and is scraped off so that only the grooves are filled with the magnetic mass ( 1 ), the magnetic mass is magnetized and damping foils are punched out of the web thus obtained.

7. The method according to claim 5 or 6, characterized characterized that the web before punching on both sides with a dispersion based on Polyvinyl chloride coated and this Coating is dried.

8. The method according to any one of claims 5 to 7, characterized in that the surface of the web into which the magnetic ground strips ( 1 ) are embedded is provided with a slight embossing.