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Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer
pulverförmigen Harzzusammensetzung zur elektrostatischen
Beschichtung.
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In den letzten Jahren ist man darauf aufmerksam geworden,
daß pulverförmige Beschichtungsmaterialien den technischen
Fortschritt bei elektrostatischen Pulverbeschichtungen
widerspiegeln. Pulverbeschichtungsmaterialien bedeuten insofern
einen Fortschritt über Beschichtungsmaterialien vom Lösungstyp,
als diese kein Lösungsmittel benötigen und so die Umwelt nicht
belasten, der beschichtete Artikel sofort nach dem Aufbringen
der Beschichtung verwendet werden und durch einen einzigen
Schritt die gewünschte Schichtdicke erhalten werden kann. Wegen
dieser Vorteile ist die Nachfrage nach dieser Technik rapide
gestiegen.
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Trotz der obengenannten Vorteile gibt es jedoch immer noch
eine Anzahl von Nachteilen, die überwunden werden müssen.
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Die augenblicklich verfügbaren praktischen Verfahren zur
elektrostatischen Pulverbeschichtung werden in eine Korona-
Anwendung, ein triboelektrisches Verfahren und ein
Hybridverfahren unterteilt. Jedes dieser Systeme verwendet ein
elektrostatisches Prinzip.
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Bei der Korona-Anwendung wird eine hohe Spannung benötigt,
um dem pulverförmigen Beschichtungsmaterial eine ausreichende
elektrische Ladung zu verleihen, und entsprechend wird ein
Hochspannungsgenerator sowie eine Vorrichtung zur Vermeidung
von elektrischen Schlägen benötigt. Aber auch wenn eine solche
Vorrichtung vorhanden ist, so bleibt doch das Risiko von
elektrischen Schlägen am menschlichen Körper oder zufälliger
Funkenbildung.
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Das triboelektrische Verfahren hat Nachteile wie z. B.
jenen, daß die benötigte Vorrichtung zum Aufbringen einer
ausreichenden elektrischen Ladung auf das pulverförmige
Beschichtungsmaterial große Abmessungen aufweisen muß, die
erforderliche Teilchengröße gering und die
Teilchengrößenverteilung scharf sein muß sowie angesichts des umständlichen
Verfahrens und der Abnahme in der Ausbeute des Pulvers während
des Pulverisierungs- und Klassierungsschritts die
Produktionskosten hoch sind.
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Das Hybridverfahren weist die Nachteile beider
obengenannter Verfahren auf.
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Als weitere allen diesen Systemen anhaftende Nachteile sind
Unregelmäßigkeiten in der Schichtdicke oder der Qualität der
aufgebrachten Schicht, die durch Ungleichmäßigkeiten bei der
Verteilung der elektrischen Ladung in dem pulverförmigen
Beschichtungsmaterial zurückzuführen sind, Probleme bei der
Steuerung der Schichtdicke infolge Schwierigkeiten bei der
Steuerung der elektrischen Ladung und Einschränkungen bei der
Auswahl des Materials oder der äußeren Form des zu
beschichtenden Substrats zu nennen. Das aufgeladene pulverförmige
Beschichtungsmaterial ist insbesondere empfindlich gegen
Temperatur- und Feuchtigkeitseinflüsse, und die Umgebung der
Beschichtung ist daher ebenfalls begrenzt. Um eine
zufriedenstellende Beschichtung zu erhalten, ist also auch eine
Vorrichtung sowie eine Umgebung mit genau eingestellter
Temperatur und Feuchtigkeit erforderlich. Der den herkömmlichen
pulverförmigen Beschichtungsmaterialien gemeinsame
schwerwiegendste Nachteil ist jedoch die Tatsache, daß die
Beschichtungseffizienz gering ist. Die Beschichtungseffizienz
beträgt bei herkömmlichen Beschichtungsmaterialien, die heute
für praktische industrielle Zwecke erhältlich sind, im besten
Falle 75%. Weiterhin kann das abgeschiedene Pulver infolge
einer Abnahme der elektrischen Ladung während des
Aushärtvorgangs wieder herabfallen. Dieses nichtabgeschiedene oder
wieder herabgefallene Pulver ist entweder Abfall oder muß unter
Verwendung einer speziellen Vorrichtung zurückgewonnen werden,
indem dieses Pulver in kleinen Mengen frischem Pulver zugesetzt
oder indem es wieder in den Herstellungsprozeß für das
Harzpulver zurückgeführt wird. Im Fall der Wiederverwendung
werden zusätzliche getrennte Vorrichtungen und Maschinen
benötigt, wobei ein Wechsel von Art oder Farbe des
Beschichtungsmaterials nicht leicht zu bewerkstelligen ist. So
entstehen zusätzlich zu den Gesamtkosten noch weitere
Installationskosten für die Wiedergewinnungsanlage sowie das
mühsame Verfahren und den Zeitaufwand der Rückgewinnung.
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In der EP-A-214 448 wird eine hitzehärtbare pulverförmige
Beschichtungszusammensetzung offenbart, die ein Acrylcopolymer,
ein Epoxy-Novolak-Harz und ein Epoxyharz umfaßt, wobei diese
Zusammensetzung außerdem ein Pigment wie Titandioxid enthalten
kann. Die EP-A-214 448 offenbart ferner auf Seite 7, Zeilen 28
bis 34 ein quaternäres Ammoniumsalz, das als Katalysator zur
Steigerung der Vernetzungsrate einer pulverförmigen
Beschichtungszusammensetzung verwendet wird, aber der Zweck der
Verwendung des quaternären Ammoniumsalzes und die eingesetzte
Menge unterscheiden sich deutlich von denen des in der
vorliegenden Erfindung verwendeten Alkoniumsalzes, weil das in
der vorliegenden Erfindung eingesetzte Alkoniumsalz zur
Verbesserung der Beschichtungseffizienz dient. Die EP-A-250 183
offenbart eine pulverförmige Beschichtungszusammensetzung, die
durch darin enthaltene vernetzte Polymerpartikel gekennzeichnet
ist sowie weiterhin ein Pigment wie Titandioxid enthalten kann.
Diese in den genannten europäischen Offenlegungsschriften
offenbarten Pigmente zeigen jedoch nicht die durch das
erfindungsgemäße Mittel zur Erhöhung der elektrischen Ladung
erhaltenen Wirkungen.
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Die Erfinder haben umfangreiche Forschungsarbeiten
durchgeführt, indem sie ihre Aufmerksamkeit auf die Tatsache
gerichtet haben, daß die obengenannten Nachteile durch ein
elektrostatisches Phänomen verursacht werden. Im Ergebnis haben
sie gefunden, daß es möglich ist, die der Beschichtung mit
konventionellen elektrostatischen Pulvern innewohnenden
Nachteile zu überwinden, indem man zu dem Harzpulver ein Mittel
zur Erhöhung der elektrischen Ladung zugibt. Die vorliegende
Erfindung wurde auf Basis dieser Entdeckung verwirklicht.
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Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer
pulverförmigen Harzzusammensetzung zur elektrostatischen
Beschichtung gemäß dem Anspruch 1, wobei diese pulverförmige
Harzzusammensetzung (1) ein hitzehärtbares oder
thermoplastisches
Harz und (2) ein in dem Harz enthaltenes Mittel zur
Erhöhung der elektrischen Ladung umfaßt.
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Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf bevorzugte
Ausführungsformen im Detail beschrieben.
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Die erfindungsgemäße pulverförmige Harzzusammensetzung zur
elektrostatischen Beschichtung umfaßt ein hitzehärtbares oder
thermoplastisches Harz und von 0.01 bis 20 Gew.-% eines Mittels
zur Erhöhung der elektrischen Ladung. Diese Zusammensetzung
kann ferner ein Aushärtmittel, ein Pigment, ein Metallpulver,
einen Füllstoff, ein Mittel zum Steuern der Fließfähigkeit,
einen Weichmacher oder einen Stabilisator enthalten. Gemäß der
vorliegenden Erfindung kann das hitzehärtbare Harz vom
konventionellen Typ wie z. B. ein Epoxyharz, ein Polyesterharz
oder ein Acrylharz sein. Ebenso kann das thermoplastische Harz
ein Vinylchloridharz, ein Polyamidharz, ein Celluloseharz, ein
Polyolefinharz, ein Polyethylenharz, ein Polyesterharz oder ein
Nylonharz sein. Diese Harze können allein oder in Kombination
als Mischung verwendet werden. Besonders bevorzugt ist ein
hitzehärtbares Harz.
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Das Mittel zur Erhöhung der elektrischen Ladung als gemäß
der vorliegenden Erfindung wesentliche Komponente kann eine
Metallverbindung einer organischen Carbonäure oder ein
Alkoniumsalz sein, wie es als Mittel zur Steuerung der
elektrischen Ladung in der Elektrophotographie verwendet wird.
Diese Verbindungen können allein oder als Kombination von zwei
oder mehreren verwendet werden.
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Die Metallverbindung einer organischen Carbonsäure umfaßt
beispielsweise die in den geprüften japanischen
Patentveröffentlichungen Nr. 42 752/1980 und Nr. 7 384/1984 sowie den
ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr.
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124 357/1982, Nr. 127 937/1983, Nr. 88 743/1984, Nr.
88 745/1984, Nr. 141 450/1986 und Nr. 69 073/1986
beschriebenen.
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Das Alkoniumsalz schließt beispielsweise die in den
ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr.
158 932/1979, Nr. 11 461/1981, Nr. 119 364/1982, Nr.
267 059/1986 und Nr. 53 944/1987 offenbarten ein.
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Die pulverförmige Harzzusammensetzung gemäß der
vorliegenden Erfindung kann schnell mittels herkömmlicher
Verfahren hergestellt werden. So können zum Beispiel das
Bindemittel-Harz und das Mittel zur Erhöhung der elektrischen
Ladung in konventionellen Mischvorrichtungen wie Einwellen-
oder Mehrwellenextrudern, einem Banbury-Mischer oder zwischen
Heizwalzen aufgeheizt, geschmolzen, geknetet und dann abgekühlt
und bei Raumtemperatur oder unter Kühlung pulverisiert werden,
um ein Pulver zu erhalten. Als Zugabeverfahren kann jede
beliebige Methode angewendet werden, die wie z. B. ein
Mischverfahren zum Mischen eines Bindemittelharzpulvers mit einem
Pulver eines Mittels zur Erhöhung der elektrischen Ladung zur
Herstellung einer Pulvermischung dient.
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Die Teilchengröße der erfindungsgemäß zur Beschichtung
verwendeten pulverförmigen Beschichtungszusammensetzung liegt
bevorzugt im Bereich von 30 bis 250 um.
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Die erfindungsgemäße pulverförmige Harzzusammensetzung zur
Beschichtung kann weiterhin zusätzlich zu den obengenannten
Komponenten je nach Bedarf einen Härter, ein Pigment, ein
Metallpulver, einen Füllstoff, ein Mittel zur Steuerung der
Fließfähigkeit, einen Weichmacher, einen Stabilisator und
andere Zusätze enthalten.
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Die erfindungsgemäße pulverförmige Harzzusammensetzung zur
Beschichtung kann mittels unterschiedlicher Vorrichtungen zur
elektrostatischen Pulverbeschichtung wie einem System zur
Koronaanwendung, einem triboelektrischen System oder einem
Hybridsystem an Substraten angewendet werden, die aus Metallen,
Keramiken, Kunststoffen und dergleichen bestehen. Bei diesen
Substraten können verschiedene Primer oder verschiedene andere
Verfahren zur Vorbehandlung angewendet werden.
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Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezug auf die
Beispiele in weiteren Details beschrieben. Dies ist jedoch so
zu verstehen, daß die vorliegende Erfindung keineswegs auf
diese spezifischen Beispiele beschränkt ist. In diesen
Beispielen bedeuten "Teile" "Gewichtsteile".
BEISPIEL 1
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91 Teile eines Polyesterharzes (Viron GV-700, hergestellt
von der Toyobo Co., Ltd.), 8 Teile Pyromellitsäuredianhydrid
und 1 Teil der Chromkomplexverbindung
4,5-Ditert.butylsalicylat als Mittel zur Erhöhung der elektrischen Ladung
wurden pulverisiert und mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer
gemischt, dann wurde die Mischung in einem Extruder geschmolzen
und geknetet, abgekühlt und anschließend unter Erhalt einer
Harzpulverzusammensetzung mit einer Teilchengrößenverteilung
von 30 bis 40 um pulverisiert und klassiert.
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Zum Vergleich wurde die gleiche Zusammensetzung wie oben,
jedoch ohne das Mittel zur Erhöhung der elektrischen Ladung
zuzugeben, auf die gleiche Weise hergestellt und als
Vergleichsbeispiel verwendet.
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Dann wurden unter Verwendung der durch das obengenannte
Verfahren erhaltenen Pulverproben Vergleichstests zur
Bestimmung der Beschichtungseffizienz mit einem
Koronaanwendungssystein durchgeführt. Die Ergebnisse werden in Tabelle
1 gezeigt. Die Testbedingungen für die Vergleichstests zur
Bestimmung der Beschichtungseffizienz waren wie folgt.
Bedingungen für die Vergleichstests zur Beschichtung
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Elektrostatische Pulverbeschichtungsvorrichtung:
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Produkt der Onoda Cement Co., Ltd. (G·101)
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Entladungsrate:
128.7 g/min
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Zu beschichtendes Substrat:
Aluminiumplatte mit einer Stärke von 3 mm, 30·30 cm
Vorschubgeschwindigkeit des Substrats:
2 in/min
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Abstand zwischen dem Substrat und dem vorderem Ende der
Sprühpistole:
25 cm
Tabelle 1
Beschichtungseffizienz Beschichtungsbedingungen Temp. Relative Feuchte Beispiel Angelegte Spannung Vergleichsbeispiel Angelegte Spannung
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* Beschichtungseffizienz -
Beschichtungsgewicht·Geschwindigkeit des Substrats/Entladungsrate·Breite des Substrats·100
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Aus den Ergebnissen der Tabelle 1 geht hervor, daß in dem
Fall des Vergleichsbeispiels, wo kein Mittel zur Erhöhung der
elektrischen Ladung zugegeben wurde, die Beschichtungseffizienz
durch Steigerung der angelegten Spannung bis zu einem gewissen
Grad verbessert werden kann, aber das Niveau des Beispiels noch
nicht erreicht wird. Wenn dagegen wie im Fall des
erfindungsgemäßen Beispiels das Mittel zur Erhöhung der elektrischen
Ladung zugegeben wird, beträgt die Beschichtungseffizienz
praktisch 100%.
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Nach der Beschichtung wurde die Probe des Beispiels 30
Minuten einer Backbehandlung bei 200ºC unterzogen, wodurch eine
gleichmäßig starke, exzellente Beschichtung erhalten wurde,
ohne daß abgeschiedenes Pulver bis zur Backbehandlung
herunterfiel.
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Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 wurden verschiedene
pulverförmige Harzzusammensetzungen zur elektrostatischen
Beschichtung hergestellt. Die Zusammensetzungen sowie die
Ergebnisse der Tests zur Beschichtungseffizienz werden als
Beispiele 2 bis 15 in der
Tabelle 2 gezeigt und mit den
entsprechenden Vergleichsbeispielen, worin kein Mittel zur
Erhöhung der elektrischen Ladung zugegeben wurde, verglichen.
Tabelle 2
Rahmenbedingungen der Beschichtung: Temperatur: 20ºC Relative Feuchtigkeit: 20% Harzpulverzusammensetzung Angelegte Spannung Beschichtungseffizienz Beispiel 2: Polyesterharz (Viron GV-100): Pyromellitdianhydrid: Alkylpyridiniumverbindung (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 158 932/1979): Vergleichsbeispiel 2: Viron GV-100: Pyromellitdianhydrid:
Beispiel 3: Nylonharz (Rilusan, hergestellt von Nippon Rilusan Co., Ltd.): Alkylsalicylsäuremetallkomplex (Verbindung des Beispiels 1 der geprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 42 752/1980): Vergleichsbeispiel 3: Rilusan: Beispiel 4: Epoxyharz (Aron Powder E-100): Alkoniumsalz (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 11 461/1981): Vergleichsbeispiel 4: Aron Powder E-100: Beispiel 5: Acrylharz (Aron Powder A-100): Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 124 357/1982): Vergleichsbeispiel 5: Aron Powder A-100:
Beispiel 6: Acrylharzharz (Aron Powder A-201): Alkoniumsalz (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 119 364/1982): Vergleichsbeispiel 6: Aron Powder A-201: Beispiel 7: Polyesterharz (Aron Powder P-200): Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 127 937/1983): Vergleichsbeispiel 7: Aron Powder P-200: Beispiel 8: Vinylchloridharz (Aron Powder V-100): 99 Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 1 der geprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 7 384/1984): Vergleichsbeispiel 8: Aron Powder V-100:
Beispiel 9: Vinylidenfluoridharz (Aron Powder F-100): Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 4 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 88 743/1984): Vergleichsbeispiel 9: Aron Powder F-100: Beispiel 10: Epoxyharz (Aron Powder E-150): Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 124 357/1982): Vergleichsbeispiel 10: Aron Powder E-150:
Beispiel 11: Epoxyharz (Aron Powder E-300): Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 2 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 88 745/1984): Vergleichsbeispiel 11: Aron Powder E-300: Beispiel 12: Polyesterharz (Aron Powder P-100): Alkoniumsalz (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 267 059/1986): Vergleichsbeispiel 12: Aron Powder P-100: Beispiel 13: Vinylchloridharz (Aron Powder V-100): Alkoniumsalz (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 53 944/1987): Vergleichsbeispiel 13: Aron Powder V-100:
Beispiel 14: Epoxyharz (Aron Powder E-100): Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 1 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 141 450/1986): Vergleichsbeispiel 14: Aron Powder E-100: Beispiel 15: Polyesterharz (Aron Powder P-100): Metallverbindung der organischen Carbonsäure (Verbindung des Beispiels 2 der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 69 073/1986): Vergleichsbeispiel 15: Aron Powder P-100:
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Nach der Beschichtung wurden die Proben der Beispiele 2 bis
15 auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 einer Backbehandlung
unterzogen, wodurch gleichmäßig starke, exzellente
Beschichtungen erhalten wurden, ohne daß abgeschiedenes Pulver
herunterfiel.
BEISPIEL 16
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Unter Verwendung des Harzpulvers mit derselben
Zusammensetzung wie in Beispiel 1 wurden Vergleichstests zur Ermittlung
der Beschichtungseffizienz mit einem triboelektrischen System
mit Hilfe einer elektrostatischen
Pulverbeschichtungsvorrichtung (BLE-400, hergestellt von Toagosei Chemical
Industries Co., Ltd.) durchgeführt. Die Ergebnisse werden in
Tabelle 3 gezeigt. Die Testbedingungen für die Vergleichstests
der Beschichtungseffizienz waren außer denen für die
Entladungsrate die gleichen wie im Beispiel 1.
Tabelle 3
Beschichtungseffizienz Beschichtungsbedingungen Temp. Relative Feuchte Beispiel Entladungsrate Vergleichsbeispiel
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* Beschichtungseffizienz =
Beschichtungsgewicht·Geschwindigkeit des Substrats/Entladungsrate·Breite des Substrats·100
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Aus den Ergebnissen der Tabelle 3 geht hervor, daß in dem
Fall des Vergleichsbeispiels, wo kein Mittel zur Erhöhung der
elektrischen Ladung zugegeben wurde, die Beschichtungseffizienz
das Niveau des Beispiels nicht erreicht. Wenn dagegen wie im
Fall des erfindungsgemäßen Beispiels das Mittel"zur Erhöhung
der elektrischen Ladung zugegeben wird, so beträgt die
Beschichtungseffizienz 100%.
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Nach der Beschichtung wurde die Probe 30 Minuten einer
Backbehandlung bei 200ºC unterzogen, wodurch eine gleichmäßig
starke, exzellente Beschichtung erhalten wurde, ohne daß
abgeschiedenes Pulver bis zur Backbehandlung herunterfiel. Im
Fall des Vergleichsbeispiels war ein Herabfallen des
abgeschiedenen Pulvers im Zeitraum bis zum Backbehandlungsschritt
zu beobachten.
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Es werden nun die in einem triboelektrischen System auf die
gleiche Weise wie in Beispiel 16 durchgeführten Beispiele 17
bis 23 in Tabelle 4 zusammen mit den entsprechenden
Vergleichsbeispielen gezeigt.
Tabelle 4
Beschichtungsbedingungen: Temperatur: 20ºC Relative Feuchtigkeit: 86% Entladungsrate: 180 g/min. Harzpulverzusammensetzung Beschichtungseffizienz Herabfallen von abgeschiedenem Pulver bis zur Backbehandlung Beispiel nein Vergleichsbeispiel leicht
Beispiel nein Vergleichsbeispiel
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Nach der Beschichtung wurden die Proben der Beispiele 17
bis 23 auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 einer
Backbehandlung unterzogen, wobei gleichmäßig starke, exzellente
Beschichtungen erhalten wurden.
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Obwohl der theoretische antistatische Mechanismus des
erfindungsgemäßen Mittels zur Erhöhung der elektrischen Ladung
bis jetzt noch nicht voll verstanden worden ist, so ist doch
deutlich geworden, daß im Vergleich zu den kein Mittel zur
Erhöhung der elektrischen Ladung enthaltenden Zusammensetzungen
die das Mittel zur Erhöhung der elektrischen Ladung enthaltende
Harzpulverzusammensetzung mit einer elektrischen Ladung
leichter auf ein Niveau aufgeladen werden kann, welches für das
Harzpulver beim System der Koronaanwendung auch dann benötigt
wird, wenn die angelegte Spannung geringer als bei der
Vergleichszusammensetzung ist, wobei die Beschichtungseffizienz
deutlich verbessert werden kann. Da die angelegte Spannung
niedrig sein kann, kann die Gefährdung durch die Vorrichtung
und die Handhabung vermieden werden, und der Betrieb ist extrem
sicher und leicht durchzuführen. Im triboelektrischen System
kann das erforderliche Spannungsniveau durch triboelektrische
Behandlung in einem sehr kurzen Zeitraum erreicht werden. Dies
führt zu einer Reduzierung der Abmessungen der Vorrichtung oder
zu einer Reduzierung der zum triboelektrischen Verfahren
benötigten Luftmenge, wodurch die Beschichtungseffizienz
bemerkenswert verbessert werden kann. Bei beiden Systemen weist
das aufgeladene Harzpulver durch die Wirkung des enthaltenen
Mittels zur Erhöhung der elektrischen Ladung eine exzellente
Stabilität mit keiner nennenswerten Veränderung der
elektrischen Ladung und mit keinem nennenswerten Einfluß von
Temperatur- oder Feuchtigkeitsänderungen auf, und es tritt auch
kein wesentlicher Spannungsabfall ein, wodurch auch kein
Herabfallen des abgeschiedenen Pulvers zu beobachten ist.
Demgemäß liegt die Beschichtungseffizienz bei 95 bis 100%, und
die Durchdringbarkeit ist extrem gut. Dies weist darauf hin,
daß durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung
kein Verfahren oder Vorrichtung zur Rückgewinnung oder kein
spezieller Raum, wo Temperatur oder Feuchtigkeit etc. speziell
eingestellt werden müssen, benötigt werden, und es kann eine
gleichmäßige Beschichtung ohne Unregelmäßigkeiten bei einem
Substrat mit beliebiger Form erhalten werden. Weiterhin können
durch Auswahl von Typ und Gehalt des Mittels zur Erhöhung der
elektrischen Ladung der Typ des Harzes, die Schichtdicke und
die Beschichtungsqualität entsprechend dem besonderen
Verwendungszweck des zu beschichtenden Substrats ausgewählt
werden. Eine Vereinfachung oder Größenreduzierung von
Beschichtungsinstallation, -vorrichtung oder -ausrüstung,
Farbwechsel usw. sind leicht durchzuführen, wodurch der
Anwendungsbereich deutlich erweitert wird.