DE3713937A1 - Verfahren zur herstellung von giessformen und formanlage zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gieß­ formen, indem Formsand in einen aus Formkasten, aufgesetztem Füllrahmen und Modellplatte mit Modell gebildeten Formraum ge­ füllt und anschließend über dem Modell verdichtet wird.

Ferner ist die Erfindung auf eine Formanlage zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens gerichtet.

In der Gießerei-Formtechnik werden zur Herstellung von Gieß­ formen aus Formsand oder anderen schütt- und fließfähigen Form­ stoffen eine Reihe von Verfahren eingesetzt. Im Zusammenhang mit der Erfindung erscheint eine Aufteilung dieser Verfahren in zwei Gruppen angebracht. Bei der ersten Gruppe erfolgt die Verdichtung, zumindest aber eine Vorverdichtung dadurch, daß in den nach oben offenen Formraum der Formsand mit hoher Be­ schleunigung eingebracht und durch Vernichtung der kinetischen Energie sowie durch lmpulsaustausch an der Modellplatte und dem Modell sowie der Formsandpartikel untereinander verdich­ tet wird. Hierzu zählen beispielsweise die Blas- und Schieß­ verfahren. Bei der anderen Gruppe wird der Formsand zunächst in den aus Modellplatte mit Modell, Formkasten und Füllrahmen gebildeten Formraum eingefüllt und anschließend mechanisch, pneumatisch oder in kombinierten mechanisch-pneumatischen Ver­ fahren verdichtet. Bei den mechanischen Verfahren wird die Ver­ dichtung durch eine Relativbewegung zwischen einer Preßplatte oder einem Vielstempel-Preßhaupt erzielt, wobei in der Regel die Modellplatte gegen das Preßaggregat gefahren wird. Bei den pneumatischen Verfahren wird der Formsand durch Anlegen von Unterdruck am Formraum oder durch schlagartige Beaufschlagung der Formsandoberfläche mit Druckgas verdichtet, wobei die Ver­ dichtung auf kombinierten Fluidisierungs- und Impulseffekten beruht. Die schlagartige Beaufschlagung der Formsandoberfläche mit Druckgas wird in neuerer Zeit auch als Impulsverdichtung bezeichnet.

Die Erfindung befaßt sich ausschließlich mit der zweiten Grup­ pe der Verdichtungsverfahren, bei denen also zunächst der Form­ sand in den Formraum eingefüllt und anschließend verdichtet wird. Die hierbei eingesetzten Formmaschinen weisen neben dem eigentlichen Formaggregat (Hubtisch mit Modellplattenträger und Modellplatte, Formkasten und Füllrahmen) ein Verdichtungs­ aggregat und ein Formsand-Füllaggregat auf, die auf einem ge­ meinsamen Wagen sitzen, der seinerseits auf den Quertraversen einer Ständerkonstruktion der Formmaschine verfahrbar ist, so daß wahlweise bzw. abwechselnd das Füllaggregat und das Ver­ dichtungsaggregat über den Formraum verfahren werden können. Befindet sich das Füllaggregat über dem Formraum, so wird der Verschluß des Füllgefäßes geöffnet, so daß der Formsand - ge­ gebenenfalls durch einen Schacht - in den Formraum gelangt. Das Füllgefäß wird weggefahren und zugleich das Verdichtungs­ aggregat über den Formraum gefahren, daraufhin Modellplatte, Formkasten und Füllrahmen mittels des Hubtischs gegen das Ver­ dichtungsaggregat (Vielstempel-Preßhaupt, Impulsaggregat od. dgl.) angefahren und daraufhin der Verdichtungsvorgang einge­ leitet. Beim Vakuumverfahren wird der mit Formsand gefüllte Formraum verschlossen und die Luft aus dem Formraum abgesaugt.

Bei dem bekannten Verdichtungsverfahren mit nacheinander er­ folgendem Füllen des Formraums und Verdichten des Formsandes liegt die Leistungsgrenze bei max. 150 Formen pro Stunde. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Formanlage vorzuschlagen, mit deren Hilfe eine nennens­ werte Erhöhung der Leistung möglich ist.

Diese Aufgabe wird in verfahrenstechnischer Hinsicht dadurch gelöst, daß das Füllen und das Verdichten an räumlich getrenn­ ten Stationen erfolgt, indem an der Füllstation das notwendige Formsandvolumen in ein dem Formraum etwa inhaltsgleiches, durch die Modellplatte mit dem Modell bodenseitig abgeschlossenes Hilfsgefäß gefüllt, das Hilfsgefäß mit Modellplatte und Modell in die Formstation verbracht und anschließend der Formsand aus dem Hilfsgefäß in den Formraum unter Mitbewegen von Modell­ platte und Modell in deren den Formraum bodenseitig abschlie­ ßende Position verdrängt wird.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden also das Füllen und das Verdichten an räumlich getrennten Positionen durchgeführt mit der Folge, daß beide Arbeitsvorgänge gleichzeitig bzw. mit zeitlicher Überlappung stattfinden können und sich damit die Taktzeit des Verfahrens ausschließlich nach der Taktzeit einer der beiden Vorgänge richtet. Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Leistungssteigerung um etwa 25 % möglich ist. Ein weiterer Vorteil gegenüber herkömmlichen Verfahren besteht darin, daß an der von der Formstation räum­ lich getrennten Füllstation Eingriffe in den Füllvorgang wesentlich leichter möglich sind als bei einer kombinierten Füll- und Verdichtungsstation. So ist es zur Erzielung einer einwandfreien Formqualität häufig erwünscht, Formsande unter­ schiedlicher Korngröße und/oder Kornqualität einzusetzen, bei­ spielsweise auf das Modell zunächst sogenannten Modellsand und anschließend üblichen Formsand größerer Körnung aufzugeben. Diese Aufgabe verschiedener Formsandqualitäten ist an der Füll­ station aufgrund der dort weniger beengten Verhältnisse ohne Schwierigkeiten möglich. Weitere Vorteile des erfindungsgemä­ ßen Verfahrens ergeben sich in Zusammenhang mit der später be­ schriebenen Formanlage.

Eine weitere Verbesserung des erfindungsgemäßen Verfahrens er­ gibt sich dadurch, daß einer Formstation zwei räumlich getrenn­ te Füllstationen zugeordnet sind und die Hilfsgefäße mit je einer Modellplatte und Modell abwechselnd aus den beiden Füll­ stationen in die Formstation verbracht werden.

Eine solche Ausbildung empfiehlt sich insbesondere bei der Her­ stellung zweier verschiedener Gießformen in der Formstation, beispielsweise bei der abwechselnden Herstellung von Unter­ kasten- und Oberkastenformen.

Bei den meisten Verdichtungsverfahren werden in der Formstation die Modellplatte mit dem Modell gegen den Formkasten mit dem Füllrahmen und die so gebildete Formeinheit gegen das Ver­ dichtungsaggregat angehoben. Erfindungsgemäß wird nun anläßlich der Hubbewegung von Modellplatte und Modell der Formsand aus dem Hilfsgefäß in den Formraum verdrängt, so daß an der Form­ station für die Übergabe der Formsandfüllung aus dem Hilfsge­ fäß in den Formraum keine zusätzlichen Aggregate oder Bewegun­ gen notwendig sind.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und zur Lösung der Erfindungsaufgabe in vorrichtungstechnischer Hin­ sicht wird von einer Formanlage ausgegangen, die aus einem an einer Formstation angeordneten Verdichtungsaggregat, einem da­ runter angeordneten, aus Modellplatte, Modell, Formkasten und Füllrahmen gebildeten Formraum und einem Füllgefäß besteht. Wie bereits eingangs gesagt, sind bei den bekannten Formanlagen Füllgefäß und Verdichtungsaggregat auf einem oberhalb der Form­ einheit verfahrbaren Wagen - einem sogenannten Shuttle - mon­ tiert und werden abwechselnd über die Formeinheit gefahren.

Statt dessen zeichnet sich eine erfindungsgemäße Formanlage dadurch aus, daß neben der Formstation mit dem stationär ange­ ordneten Verdichtungsaggregat wenigstens eine Füllstation mit einem stationären Füllgefäß angeordnet und die Füllstation mit der Formstation über eine Fördereinrichtung verbunden ist, und daß der Modellplatte mit dem Modell ein Hilfsgefäß zugeordnet ist, das an der Füllstation das für einen Formvorgang not­ wendige Formsandvolumen über der Modellplatte und dem Modell aufnimmt, zusammen mit diesen mittels der Fördereinrichtung in die Formstation verbringbar und gegen den Formkasten unter Verdrängen des Formsanden in den Formraum anhebbar ist.

Aufgrund der stationären Anordnung von Füllaggregat und Ver­ dichtungsaggregat, beispielsweise auf Quertraversen der Ma­ schinenständer, entfällt der Shuttle mit seinem Antrieb. Hier­ für ist bisher ein erheblicher Bauaufwand erforderlich, da das Verdichtungsaggregat und das Füllaggregat mit dem Formsand ein Gewicht bis ca. 8 t haben, die mit dem Shuttle auf kurzen Wegen beschleunigt und abgebremst werden müssen. Zwar benötigt die Erfindung gleichfalls eine Fördereinrichtung zwischen Füll­ station und Formstation, doch sind hier wesentlich geringere Massen zu bewegen. Ferner entfallen die bisher durch den Shuttle im oberen Bereich der Ständerkonstruktion auftretenden dynami­ schen Querkräfte, die die Ständerkonstruktion in ungünstiger Weise beanspruchen.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß das Hilfsgefäß gegenüber der Modellplatte verschieblich ge­ führt und zwischen einer Füllposition in der es die Modell­ platte mit der notwendigen Füllhöhe überragt, und einer unteren Position, in der seine Oberkante in der Formtrennebene oder darunter liegt, beweglich ist. Dabei kann das Hilfsgefäß die Modellplatte außenseitig umgeben und letztere innerhalb des Hilfsgefäßes heb- und senkbar sein. Das Hilfsgefäß ist also mit anderen Worten über die Modellplatte gestülpt und wird durch Anheben in die Füllposition und durch Anlaufen gegen den Formkasten und Absenken gegenüber der Modellplatte in die untere Lage bewegt, währenddessen der im Hilfsgefäß enthaltene Formsand in den Formraum übertritt.

Wie bereits erwähnt, ist bei herkömmlichen Formanlagen mit mechanischer Verdichtung oder einer Verdichtung nach dem Im­ pulsverfahren - häufig jedoch nicht bei Vakuumformverfahren - an der Formstation ein Hubtisch zum Anheben von Modellplatte mit Modell, Formkasten und Füllrahmen gegen das Verdichtungs­ aggregat angeordnet. Erfindungsgemäß kann nun bei solchen Form­ anlagen die Modellplatte mit dem Modell und dem Hilfsgefäß mittels der Fördereinrichtung in den Bewegungsbereich des Hub­ tischs verbracht werden und das Hilfsgefäß beim Hochfahren des Hubtischs gegen den Formkasten anlaufen, während die Modell­ platte unter Einschieben des Formsandes in den Formraum bis in ihre den Formkasten unterseitig abschließende, die Form­ trennebene bildende Position bringbar ist.

Es wird also bei diesen Formanlagen der ohnehin vorhandene Hubtisch zugleich auch für die Übergabe des Formsandes aus dem Hilfsgefäß in den Formraum eingesetzt, so daß für diese Über­ gabe keine zusätzlichen Einrichtungen erforderlich sind.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel sind an dem Hilfsgefäß und an dem Formkasten bei der Übergabe des Formsandes in den Form­ raum wirksame Zentriereinrichtungen vorgesehen, um während der gesamten Übergabe des Formsandes einen einwandfreien unteren Ab­ schluß für den Formraum zu gewährleisten.

ln weiterer bevorzugter Ausbildung sind an der Modellplatte bzw. an einem diese aufnehmenden Modellplattenträger das Hilfs­ gefäß nach außen durchgreifende Stege mit äußeren Führungen für das Hilfsgefäß angeordnet und wird am Ende der Über­ gabe des Formsandes aus dem Hilfsgefäß in den Formraum der Kraftfluß vom Hubtisch über die Führungen auf den Formkasten und den Füllrahmen zum Verdichtungsaggregat geschlossen.

Während der Hubbewegung bleibt das in den äußeren Führungen des Modellplattenträgers geführte Hilfsgefäß zurück und der Formsand wird in den Formraum hineingedrückt. Gegen Ende der Übergabebewegung wird die Hubkraft des Hubtischs trotz der Ver­ schieblichkeit des Modellplattenträgers gegenüber dem Hilfsge­ fäß, wie auch gegenüber dem Formraum von den Führungen über das Hilfsgefäß auf den Formkasten und den Füllrahmen übertragen, so daß die Formeinheit beispielsweise gegen den unteren Rand eines Impuls-Verdichtungsaggregates abgedichtet werden kann.

Während bzw. nach der Rückführung der Modellplatte mit dem Hilfsgefäß in die Füllstation muß das Hilfsgefäß wieder in seine obere Position verbracht werden. Hierzu können selbst­ tätig wirkende Rückstelleinrichtungen, wie Federn od. dgl., dienen. Vorzugsweise ist jedoch dem Hilfsgefäß ein Hubantrieb zugeordnet, mittels dessen es gegenüber der Modellplatte in die Füllposition anhebbar ist.

Die zwischen Füll- und Formstation angeordnete Fördereinrich­ tung kann prinzipiell von beliebiger Art sein. Vorzugsweise jedoch ist ein Drehtisch oder ein Linearförderer vorgesehen.

Nachstehend ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung wie­ dergegebenen Ausführungsbeispielen beschrieben. In der Zeich­ nung zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Formanlage mit nur einer Füllstation;

Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Formanlage mit zwei Füllstationen und

Fig. 3 eine vergrößerte Schnittdarstellung der Form­ anlage im Bereich der Formstation nach Über­ gabe des Formsandes aus dem Hilfsgefäß in den Formraum.

Die in Fig. 1 wiedergegebene Formanlage weist Ständer 2 auf, die auf einem unteren Bodenrahmen 3 sitzen und oben über Quer­ traversen 4 miteinander verbunden sind. Auf bzw. zwischen den Quertraversen sitzt ein Verdichtungsaggregat 5, das beim ge­ zeigten Ausführungsbeispiel als Impuls-Verdichtungsaggregat mit einem Druckkessel 6 ausgebildet ist. Das Verdichtungsaggre­ gat 5 ist stationär angeordnet.

Die Formanlage weist ferner eine Formstation 7 und eine da­ neben stationär angeordnete Füllstation 8 auf, zwischen denen eine Fördereinrichtung 9 angeordnet ist, die beim gezeigten Ausführungsbeispiel als Drehtisch 10 mit zwei Aufnahme­ positionen ausgebildet ist. Der Drehtisch sitzt an einer Dreh­ säule 12, die zwischen Formstation 7 und Füllstation 8 ange­ ordnet ist.

Durch die Formstation 7 führt eine Rollenbahn 13, auf der der Formkasten 14 und der Füllrahmen 15 in die Formstation einge­ fahren und aus dieser herausgefahren werden. Der Füllrahmen 15 und der Formkasten 14 bilden zusammen mit der den letzteren bodenseitig abschließenden Modellplatte 16 mit dem Modell 17 einen Formraum zur Aufnahme von Formsand. Die Modellplatte 16 wird von dem Modellplattenträger 18 aufgenommen, der mittels des Hubtischs 19 heb- und senkbar ist.

An der Füllstation 8 ist ein stationäres Füllgefäß 20 mit einer Sandzuführung 21 angeordnet. Das Füllgefäß 20 weist bo­ denseitig einen jalousie- oder Klappenverschluß 22 auf.

In Fig. 1 ist in der Füllstation 8 gleichfalls ein Modell­ plattenträger 18 mit einer Modellplatte 16 und einem darauf angeordneten Modell 17 gezeigt, wobei es sich hier jedoch um ein anderes Modell handelt als das in der Formstation 7 ge­ zeigte Modell, beispielsweise handelt es sich um Unterkasten­ und Oberkastenmodelle, die wechselweise abgeformt werden.

Der Modellplatte 16 bzw. dem Modellplattenträger 18 ist ein Hilfsgefäß 23 zugeordnet, das sich in der Füllstation 8 in seiner oberen Position befindet und etwa inhaltsgleich dem aus Formkasten 14 und Füllrahmen 15 gebildeten Formraum ausgebil­ det ist. Das Hilfsgefäß 23 ist zwischen der in Fig. 1 in der Füllstation 8 gezeigten angehobenen Füllposition und der in der Formstation 7 gezeigten unteren Position, bei dem seine Oberkante etwa mit der Modelltrennebene zusammenfällt, ver­ schieblich geführt. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Hilfsgefäß 23 über die Modellplatte 16 gestülpt und sitzt in Führungen 24 am Modellplattenträger. Ferner ist an der Füll­ station ein Hubtisch 25 mit Hubstangen 26 angeordnet, mittels der das Hilfsgefäß 23 aus seiner unteren Position in die in der Füllstation 8 gezeigte Füllposition angehoben werden kann. In dieser Position wird das Hilfsgefäß 23 nach Öffnen des Klappenverschlusses 22 aus dem stationären Füllgefäß 20 mit Formsand gefüllt. Enthält das Hilfsgefäß 23 die für den Form­ vorgang notwendige Formsandmenge, so wird nach Schließen des Klappenverschlusses 22 der Modellplattenträger 18 mittels des Drehtischs 10 in die Formstation 7 gedreht. Daraufhin über­ nimmt der in der nicht gezeigten unteren Position befindliche Hubtisch 19 den Modellplattenträger mit Modellplatte und Hilfs­ gefäß 23 und hebt diese gegen den Formkasten 14 an. Das Hilfs­ gefäß 23 läuft mit seiner Oberkante an der Unterkante des Form­ kastens 14 an und wird bei weiterer Hubbewegung des Hubtischs 19 zurückgedrängt, während gleichzeitig die Modellplatte 16 den Formsand in den Formraum schiebt. Die Hubbewegung hält so­ lange an, bis das Hilfsgefäß mit seiner Oberkante bündig zur Formtrennebene liegt. Bei weiterer Hubbewegung wird die gesam­ te Formeinheit gegen das Verdichtungsaggregat 5 angefahren und dicht angesetzt. Daraufhin wird Druckgas aus dem Druck­ kessel 6 schlagartig in den Formraum entspannt, um den darin enthaltenen Formsand über dem Modell zu verdichten.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 2 unterscheidet sich von der gemäß Fig. 1 im wesentlichen nur dadurch, daß neben der Füll­ station 8 an der gegenüberliegenden Seite der Formstation 7 eine weitere Füllstation 8′ angeordnet ist, wobei die beiden Füllstationen 8, 8′ mit der Formstation 7 über eine hier als Linearförderer 27 ausgebildete Fördereinrichtung 9 verbunden sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel können beispielsweise in der einen Füllstation das Hilfsgefäß für Oberkastenmodelle, in der anderen Füllstation das Hilfsgefäß für die Unterkasten­ modelle mit Formsand gefüllt werden. Beide Füllstationen sind im übrigen mit gleichen Einrichtungen, wie Füllgefäß 20, 20′ und Hubtisch 25, 25′, ausgestattet.

In Fig. 3 sind eine Variante des Hilfsgefäßes und weitere De­ tails dargestellt. Dort ist zunächst der aus Formkasten 14, Füllrahmen 15 und Modellplatte 16 gebildete Formraum 28 unmit­ telbar nach der Übergabe des Formsandes aus dem Hilfsgefäß 23 wiedergegeben. Die Modellplatte 16 bzw. der Modellplattenträger 18 weisen außenseitig eine Dichtung 29 auf, die für die Abdich­ tung gegenüber dem Hilfsgefäß 23 sorgt. Am Modellplattenträ­ ger 18 sind an gegenüberliegenden Seiten Stege 31 angeordnet, die das Hilfsgefäß 23 in Schlitzen 32 durchgreifen und die Verbindung zu einer Führung 30 herstellen. Das Hilfsgefäß 23 weist einen oberen Flansch 35 auf, an dem eine obere mit dem Formkasten 14 zusammenwirkende Zentrierung 33 angeordnet ist, während am Modellplattenträger eine mit dem Drehtisch 10 zu­ sammenwirkende Zentrierung 34 sitzt.Am Flansch 35 des Hilfsge­ fässes 23 sitzen zwei Führungsstangen 36, die in je eine der Führungen 30 eingreifen.

Bei Beginn der Hubbewegung des Hubtischs 19 und damit der Mo­ dellplatte 16 mit dem gefüllten Hilfsgefäß 23 läuft die Zen­ trierung 33 in den Formkasten 14 ein, so daß das Hilfsgefäß stehen bleibt, während der Modellplattenträger 18 und die Mo­ dellplatte 16 den Formsand in den Formraum 28 einchieben, bis die in Fig. 3 gezeigte Position erreicht ist.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung von Gießformen, indem Form­ sand in einen aus Formkasten, aufgesetztem Füllrahmen und Modellplatte mit Modell gebildeten Formraum gefüllt und anschließend über dem Modell verdichtet wird, da­ durch gekennzeichnet, daß das Füllen und das Verdich­ ten an räumlich getrennten Stationen erfolgt, indem an der Füllstation das notwendige Formsandvolumen in ein dem Formraum etwa inhaltsgleiches, durch die Mo­ dellplatte mit dem Modell bodenseitig abgeschlossenes Hilfsgefäß gefüllt, das Hilfsgefäß mit Modellplatte und Modell in die Formstation verbracht und anschlie­ ßend der Formsand aus dem Hilfsgefäß in den Formraum unter Mitbewegen von Modellplatte und Modell in deren den Formraum bodenseitig abschließende Position ver­ drängt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einer Formstation zwei räumlich getrennte Füllstationen zugeordnet sind und die Hilfsgefäße mit je einer Mo­ dellplatte und Modell abwechselnd aus den beiden Füll­ stationen in die Formstation verbracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in der Form­ station die Modellplatte mit dem Modell gegen den Form­ kasten mit dem Füllrahmen und die so gebildete Form­ einheit gegen das Verdichtungsaggregat angehoben werden, dadurch gekennzeichnet, daß anläßlich der Hubbewegung von Modellplatte und Modell der Formsand aus dem Hilfs­ gefäß in den Formraum verdrängt wird.

4. Formanlage zur Durchführung des Verfahrens nach An­ spruch 1, bestehend aus einem an einer Formstation an­ geordneten Verdichtungsaggregat, einem darunter ange­ ordneten, aus Modellplatte, Modell, Formkasten und Füllrahmen gebildeten Formraum und einem Füllgefäß, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Formstation (7) mit dem stationär angeordneten Verdichtungsaggregat (5) wenigstens eine Füllstation (8) mit einem stationären Füllgefäß (20) angeordnet und die Füllstation (8) mit der Formstation (7) über eine Fördereinrichtung (10) verbunden ist, und daß der Modellplatte (16) mit dem Modell (17) ein Hilfsgefäß (23) zugeordnet ist, das an der Füllstation (8) das für einen Formvorgang not­ wendige Formsandvolumen über der Modellplatte (16) und dem Modell (17) aufnimmt, zusammen mit diesen mittels der Fördereinrichtung (10) in die Formstation (7) ver­ bringbar und gegen den Formkasten (14) unter Verdrängen des Formsandes in den Formraum (28) anhebbar ist.

5. Formanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsgefäß (23) gegenüber der Modellplatte (16) verschieblich geführt und zwischen einer Füllposition, in der es die Modellplatte mit der notwendigen Füll­ höhe überragt, und einer unteren Position, in der seine Oberkante in der Formtrennebene oder darunter liegt, beweglich ist.

6. Formanlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich­ net, daß das Hilfsgefäß (23) die Modellplatte (16) außenseitig umgibt und letztere innerhalb des Hilfs­ gefäßes heb- und senkbar ist.

7. Formanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, mit einem an der Formstation angeordneten Hubtisch zum Anheben von Modellplatte mit Modell, Formkasten und Füllrahmen gegen das Verdichtungsaggregat, dadurch gekennzeichnet, daß die Modellplatte (16) mit dem Modell (17) und dem Hilfsgefäß (23) mittels der Fördereinrichtung (10) in den Bewegungsbereich des Hubtischs (19) verbringbar ist und daß das Hilfsgefäß (23) beim Hochfahren des Hubtischs (19) gegen den Formkasten (14) anläuft, während die Modellplatte (16) unter Einschieben des Formsandes in den Formraum (28) bis in ihre den Form­ kasten (14) unterseitig abschließende Position bring­ bar ist.

8. Formanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Hilfsgefäß (23) und an den Formkasten (14) bei der Übergabe des Formsandes in den Formraum (28) wirksame Zentriereinrichtungen (33) vor­ gesehen sind.

9. Formanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der Modellplatte (16) bzw. an einem diese aufnehmenden Modellplattenträger (18) das Hilfsgefäß (23) nach außen durchgreifende Stege (32) mit äußeren Führungen (30) für das Hilfsgefäß (23) angeordnet sind, und daß am Ende der Übergabe des Form­ sandes aus dem Hilfsgefäß (23) in den Formraum (28) der Kraftfluß vom Hubtisch (19) über die Führungen (30) auf den Formkasten (14) und den Füllrahmen (15) zum Verdichtungsaggregat (5) geschlossen wird.

10. Formanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Hilfsgefäß (23) ein Hubantrieb (25) zugeordnet ist, mittels dessen es gegenüber der Modellplatte (16) in die Füllposition anhebbar ist.

11. Formanlage nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (9) zwischen Füll- und Formstation ein Drehtisch (10) oder ein Linearförderer (27) ist.