DE3688892T2

DE3688892T2 - Schmierölzusammensetzung.

Info

Publication number: DE3688892T2
Application number: DE86304355T
Authority: DE
Inventors: Albert Rossi; John Peter Szykowski; Robert Dryden Tack
Original assignee: Exxon Chemical Patents Inc
Current assignee: ExxonMobil Chemical Patents Inc
Priority date: 1985-06-07
Filing date: 1986-06-06
Publication date: 1993-12-09
Anticipated expiration: 2006-06-07
Also published as: AR242048A1; BR8602607A; AU590769B2; CA1275403C; EP0204587A2; JPS6230194A; EP0204587A3; US4826615A; AU5846486A; EP0204587B1; DE3688892D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Schmierölzusammensetzungen wie Automatikgetriebeflüssigkeiten (ATF), die eine Zweiadditivkombination von zwei Komponenten enthält, um den Formulierungen, die dieselben enthalten, niedrige Viskosität bei tiefer Temperatur und Scherstabilität zu verleihen.
Automatikgetriebeflüssigkeiten sind typischerweise so formuliert, daß sie die passende Viskosität sowohl bei hohen als auch bei tiefen Temperaturen zeigen. So müssen Automatikgetriebeflüssigkeiten bei normalen Betriebstemperaturen (85 bis 120ºC) eine ausreichend hohe Viskosität aufweisen, um größere Leckagen in den Steuerungs- und Hydrauliksystemen zu verhindern. Die Flüssigkeit wird durch das Getriebe Scherkräften ausgesetzt und muß scherstabil sein, um die Vorteile dieser Viskosität bei erhöhten Temperaturen aufrechtzuerhalten. Auf der anderen Seite muß eine Automatikgetriebeflüssigkeit auch eine passende Fließfähigkeit bei tiefen Temperaturen zeigen, um die richtige Funktion der Pumpen sicherzustellen, ein "Verbrennen" der Kupplungsscheiben zu verhindern und das freie Fließen der Flüssigkeit bei Temperaturen von -30ºC und darunter zu gestatten. So begünstigt die niedrige Viskosität eine hohe Effizienz in Umwandlern und der Betrieb bei tiefen Temperaturen wird träge oder unmöglich sein, wenn die Viskosität übermäßig hoch ist.
Die Eigenschaft der Flüssigkeit, Veränderungen der Viskosität aufgrund von Veränderungen der Temperatur zu widerstehen, kann als "Viskositätsindex" (VI) ausgedrückt werden, eine empirische dimensionslose Zahl. Je höher der Viskositätsindex eines Öls ist, desto weniger ändert sich die Viskosität mit Temperaturveränderungen. Die an Automatikgetriebe gestellten Anforderungen machen ein Öl mit hohem Viskositätsindex in hohem Maße wünschenswert.
Daher wurden Additive entwickelt, um den Viskositätsindex des Schmierstoffs zu erhöhen und so die Vielseitigkeit und Schmierqualitäten der Schmierstoffs auf sowohl hohe als auch niedrige Betriebstemperaturen auszudehnen. Es sind allerdings nicht nur die Viskositätsindexeigenschaften für Automatikgetriebeflüssigkeiten besonders wichtig, sondern auch die Verdickungseffekte von Viskositätsindexverbesserungsmittel auf den Schmiergrundstoff.
Genauer gesagt ist eine der zwingenden Anforderungen für Automatikgetriebeflüssigkeiten die relativ enge Grenze der Viskositätswerte. Beispielsweise hat eine DEXTRON®-Spezifikation für Automatikgetriebeflüssigkeiten strenge Anforderungen in Bezug auf Tieftemperatur-Viskositätseigenschaften und setzt eine maximale Viskositätsgrenze von etwa 50 000 centipoise (cps) bei -40ºC. Solche Tieftemperatur-Viskositätsanforderungen müssen erreicht werden, während gleichzeitig Hochtemperatur-Viskositätsanforderungen erfüllt werden müssen. Demnach sind viele konventionellerweise zu Automatikgetriebeflüssigkeiten gegebene Viskositätsindexverbesserungsmittel sowohl mit Tieftemperaturwirkungen als auch mit Hochtemperaturwirkungen verbunden. Es wird angenommen, daß der Tieftemperaturviskositätseffekt aus Wechselwirkungen des Viskositätsindexverbesserers mit dem typischerweise in Schmierstoffen vorhandenen Paraffin resultiert. Solche Wechselwirkung verursacht ein anfängliches Absinken der Tieftemperaturviskosität bei niedrigen Konzentrationsmengen des Viskositätsindexverbesserers, während gleichzeitig das Schmieröl bei weiter erhöhten Temperaturen verdickt wird. Da allerdings begrenzte Mengen an Paraffin in konventionellen Schmierstoffen vorhanden sind, überschreitet das Erhöhen der Menge an Viskositätsindexverbesserer über bestimmte Grenzen hinaus möglicherweise die nützliche, mit Paraffin in Wechselwirkung tretende Menge und die Tieftemperaturviskosität beginnt tatsächlich anzusteigen. Das Resultat ist, daß der Menge an Viskositätsindexverbesserer Grenzen der Konzentration auferlegt werden, die zugesetzt werden können, um Vorteile für sowohl die Tieftemperatur- als auch die Hochtemperaturviskosität zu erhalten. Weitere Materialien sind erhältlich, die hauptsächlich nur die Tieftemperatur- Viskositätseigenschaften beeinflussen, wie die Stockpunktsenker. Stockpunktsenker treten auch in Wechselwirkung mit dem Paraffin, um ein anfängliches Absinken der Tieftemperaturviskosität zu verursachen. Die Effektivität solcher Materialien ist allerdings auch durch die Menge an in der Flüssigkeit vorhandenem Paraffin aus den gleichen Gründen wie oben im Zusammenhang mit den Hoch- und Tieftemperatur-Viskositätsindexverbesserungsmitteln diskutiert begrenzt.
So wurde die Suche nach alternativen Wegen zum Erreichen der Tieftemperaturviskositätsanforderungen fortgesetzt, um dadurch mehr Flexibilität zum Erreichen von sowohl Tief- als auch Hochtemperaturviskositätseigenschaften zu gestatten. Die vorliegende Erfindung ist ein Resultat dieser Suche.
US-A-3 702 300 offenbart multifunktionelle Additive für Schmierstoffzusammensetzungen, die carboxyhaltige Interpolymere sind, in denen viele der Carboxygruppen verestert sind und die restlichen Carboxygruppen durch Umsetzung mit Polyaminoverbindungen neutralisiert sind. Geeignete offenbarte carboxyhaltige Polymere schließen Interpolymere aus Maleinsäureanhydrid und Styrol ein (Spalte 4, Reihen 32 und folgende). Die Additive werden verwendet, um Schmierstoffen und insbesondere Automatikgetriebeflüssigkeiten (Spalte 10, Reihe 1 und folgende) Antischlammeigenschaften und wünschenswerte Viskositätseigenschaften zu verleihen. So offenbart dieses Patent einen konventionellen Viskositätsindexverbesserer, aber offenbart nicht dessen Kombination mit den Materialien von Komponente B, wie hier beschrieben.
US-A-4 240 916 betrifft öllösliche Copolymere aus 1-Olefinen und Maleinsäureanhydrid und Estern daraus und deren Verwendung als Stockpunktsenker in Schmierölen. Styrol ist allerdings nicht als geeignetes 1-Olefin offenbart. Ähnliche Copolymere sind in US-A-4 151 069 als Entparaffinierungshilfsmittel für Schmieröle offenbart.
US -A-4 229 311 offenbart ein Verfahren zum Herstellen von Polymer-in-öl-Lösungen, die zur Verbesserung der Viskositäts- Temperatur-Beziehung und der Tieftemperatureigenschaften von Schmieröl brauchbar sind. Gemäß diesem Verfahren wird ein Methacrylsäureester eines C&sub8;- bis C&sub1;&sub8;-Alkohols in einer Öllösung der Polyolefin- und der Estermonomere auf ein C&sub2;- bis C&sub4;-Olefinpolymer polymerisiert. Der Lösung wird zusätzliches Polyolefin zugesetzt und eine Stickstoff enthaltende, heterocyclische Verbindung wird auf das resultierende Mischgrundgerüst aus Methacrylat und Olefincopolymer pfropfpolymerisiert. Alternativ kann das Methacrylatmonomer auf das Olefinpolymer pfropf-copolymerisiert werden, um ein Grundgerüstpolymer zu bilden, auf das die heterocyclische Verbindung pfropf-copolymerisiert wird.
Eine Anzahl von Patenten offenbaren Additivkombinationen für Mitteldestillatbrennstoffe, die von Schmierölen abgegrenzt sind, aber hier eingeschlossen sind, um den Hintergrund darzustellen.
So offenbart US-A-3 762 888 die Kombination aus Stockpunktsenker für Brennstofföle in Kombination mit unterstützenden Fließverbessererverbindungen. Der Stockpunktsenker kann ein Ethylenpolymer, ein hydriertes Olefinpolymer, ein C&sub1;&sub0;- bis C&sub1;&sub8;- Polymer, ein halogeniertes Ethylenpolymer oder ein Ethylencopolymer sein, bei dem das Comonomer ein Vinylester wie Vinylacetat, ein ethylenisch ungesättigter Ester wie Methacrylat oder Methylmethacrylat, Fumarate oder Maleate sein kann. Die unterstützende Fließverbessererverbindung enthält mindestens ein geradkettiges Polymethylensegment, das einen voluminösen Substituenten enthält, der polar oder unpolar sein kann. Repräsentative offenbarte unterstützende Fließverbesserer schließen Sorbitan-monostearat, Sorbitan-tristearat, Polyoxyethylen (8)stearat, Polyoxyethylen(20)-sorbitan-tristearat und dergleichen ein.
US-A-3 961 916 offenbart eine zweifach funktionierende Fließverbessererzusammensetzung für Mitteldestillatbrennstofföle, die einen Paraffinwachstumshemmer und ein kristallkeimbildendes Mittel enthält. Der Paraffinwachstumshemmer kann ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer sein und der Kristallkeimbildner kann ein anderes Ethylen-Vinylacetat-Copolymer sein, wobei sich der Kristallkeimbildner von dem Wachstumshemmer durch die Proportionen des darin vorhandenen Vinylacetats und/oder das Molekulargewicht des Polymers unterscheidet. Die Kombination überträgt der Filtrierbarkeit von Mitteldestillatbrennstoffen Verbesserungen.
US-A-4 375 973 offenbart eine Dreikomponenten-Additivkombination zur Verbesserung der Kaltfließeigenschaften von Mitteldestillatbrennstoffen. Diese drei Komponenten sind (a) Destillatfließverbesserer, der ein ethylenhaltiges Polymer, typischerweise ein Copolymer aus Ethylen mit ungesättigten Estern, z. B. Vinylacetat, ist; (b) Kohlenwasserstoffpolymer aus C&sub2;- bis C&sub3;&sub0;- Olefin mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 10 bis 106 oder eine derivatisierte Abwandlung daraus, beispielsweise Copolymere aus Ethylen und Propylen, oder Polyisobutylen, die als Schmieröl-Viskositätsindexverbesserer verwendet werden, und (c) eine polare, öllösliche Verbindung, die Amide, Salze, Carboxylate, Sulfonate, Sulfate, Phosphate, Phenolate und Borate mit in Kohlenwasserstofflöslichmachenden Gruppen einschließt, beispielsweise Salze und Amide von Polycarbonsäuren wie Phthalsäureanhydrid, umgesetzt mit hydriertem sekundären Talgamin.
US-A-4 464 182 betrifft eng siedendes Destillatbrennstofföl, das bestimmte Polyalkylen-ester, -ether, -ester/ether oder Mischungen daraus enthält. Solche- Additive besitzen mindestens zwei lineare gesättigte C&sub1;&sub0;- bis C&sub3;&sub0;-Alkylgruppen und eine von Polyoxyalkylenglykol abgeleitete Gruppe mit einem Molekulargewicht von 100 bis 5 000, die in der Struktur vorhanden sind. Die Alkylengruppe des Polyoxyalkylenglykols enthält 1 bis 4 Kohlenstoffatome. In breit siedenden Destillatbrennstoffen werden die Ester-, Ether- oder Ester/Etheradditive typischerweise zusammen mit anderen Fließverbessereradditiven verwendet. Geeignete zusätzliche Fließverbesserer wie offenbart schließen Ethylencopolymere ein, bei denen das Comonomer ein ungesättigter Mono- oder Diester ist, wie Vinylacetat, Methylmethacrylat oder verschiedene Fumarate.
Die britische Patentanmeldung Nr. 711 364 betrifft einen Dieselkraftstoff, der eine geringe Menge Polyethylenether- oder -epoxyderivat eines Carbonsäureesters von einem mehrwertigen Alkohol enthält.
Keine der oben diskutierten Patente offenbart die spezielle Additivkombination als Tieftemperaturviskositätsmodifizierer für Schmierölzusammensetzungen.
Die vorliegende Erfindung beruht auf der Entdeckung, daß die Kombination aus zwei Additivkomponenten, die hier als Komponente A und B bezeichnet werden, zur Verwendung in einer Schmierölzusammensetzung effektiv ist, um die Tieftemperaturviskosität der Schmierölzusammensetzung relativ zu der Abwesenheit von einer oder beiden Komponenten zu verringern. Es wird angenommen, daß ein solcher Effekt aus der kombinierten Wechselwirkung der Komponenten mit in konventionellen Schmierölen vorhandenem Paraffin resultiert. Solches Paraffin beeinträchtigt die Tieftemperaturviskositätseigenschaften von Schmierölen in Form von Paraffinkristallen durch Erhöhung der Viskosität der Schmieröle bei solchen niedrigen Temperaturen.
Die erfindungsgemäße Zweiadditivkombination erreicht eine Verringerung der Tieftemperaturviskosität von Schmierölen, die anderweitig durch keine der Komponenten allein erreichbar ist, und daher wird angenommen, daß ihr Effekt synergistisch ist.
So wird gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Schmierölzusammensetzung geliefert, die ein Mineralöl mit Schmierviskosität und eine Zweiadditivkombination mit den Komponenten (A) und (B) umfaßt, wobei
(1) Komponente A mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
(i) Polymerprodukt mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 25 000 und 70 000 aus der Polymerisation einer Reaktionsmischung, die zu mindestens 90 Mol.% aus mindestens einem Estermonomer mit der Strukturformel
CH&sub2; = CXCOOR (I)
besteht, in der X Wasserstoff oder Methyl bedeutet und R eine aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen bedeutet, mit der Maßgabe, daß die durchschnittliche Anzahl der Kohlenstoffatome in der R bildenden Kohlenwasserstoffgruppe innerhalb des Polymerprodukts 8 bis 18 beträgt; und
(ii) verestertem Polymerprodukt, das aus der Veresterung eines Interpolymers stammt, das aus der Umsetzung einer Monomermischung stammt, die im wesentlichen aus (a) Styrol und (b) carboxylhaltigem Monomeranhydrid mit der Formel
, in der jedes R' unabhängig Wasserstoff oder Methyl bedeutet, besteht, wobei das Molverhältnis von Styrol zu carboxylhaltigem Monomer in der Reaktionsmischung 3 : 1 bis 1:1 beträgt und das nicht veresterte Interpolymer ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 25 000 bis 70 000 aufweist, und wobei die Veresterung aus der Umsetzung von mindestens 50 Mol.% der auf dem nicht veresterten Interpolymer vorhandenen Carboxylgruppen mit einer Reaktionsmischung, die mindestens einen aliphatischen einwertigen Alkohol mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen umfaßt, resultiert; und
(2) Komponente (B) mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
(i) Sorbitanmonoestern, Sorbitandiestern, Sorbitantriestern und Mischungen daraus, wobei die Ester von geradkettigen, gesättigten C&sub1;&sub0;- bis C&sub3;&sub0;-Fettsäuren abgeleitet sind; und
(ii) Polyoxymethylen- oder Polyoxyethylenethern von Sorbitanmonoestern, Sorbitandiestern, Sorbitantriestern sowie Mischungen daraus ist, wobei die Sorbitanester von geradkettigen, gesättigten C&sub1;&sub0;- bis C&sub3;&sub0;-Fettsäuren abgeleitet sind, deren Polyoxymethylensegmente ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 80 bis 4 000 aufweisen und deren Polyoxyethylensegmente ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 100 bis 5 000 aufweisen, umfaßt,
und wobei die Zusammensetzung bis zu 2,5 Gew.% Komponente A, bezogen auf das Gewicht von dem Grundöl und Komponente A, umfaßt und die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis innerhalb des Bereichs von 10 : 1 bis 50 : 1 vorhanden sind.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform Die erfindungsgemäße Zweiadditivkombination umfaßt eine Mischung aus mindestens zwei unterschiedlichen Verbindungen, die hier als Komponenten A und B bezeichnet werden.
Komponente A ist aus zwei verschiedenen Klassen von Polymeren und/oder Copolymeren zusammengesetzt. Die erste dieser Klassen, hier als Komponente A-i bezeichnet, besteht aus Polymeren oder statistischen Copolymeren des Typs, der aus einer Polymerisationsreaktionsmischung stammt, die typischerweise mindestens 90 Mol.%, vorzugsweise mindestens 95 Mol.% von Monomeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alkylacrylaten, Alkylmethacrylaten und Mischungen daraus enthält. Die restlichen Monomere bestehen typischerweise aus den nachfolgend beschriebenen Stickstoff enthaltenden Monomeren.
Insbesondere können die Monomere, aus denen die Polymere oder Copolymere von Komponente A-i stammen können, durch die Strukturformel
CH&sub2; = CXCOOR (I)
wiedergegeben werden, in der X Wasserstoff oder Methyl bedeuten kann und R eine aliphatische, vorzugsweise gesättigte aliphatische (z. B. Alkyl) Kohlenwasserstoffgruppe mit etwa 1 bis etwa 24 und am meisten bevorzugt etwa 8 bis etwa 18 (z. B. 12 bis 15) Kohlenstoffatomen bedeutet, mit der Maßgabe, daß die durchschnittliche Anzahl der Kohlenstoffatome in der R bildenden Kohlenwasserstoffgruppe innerhalb des Polymerprodukts etwa 8 bis 18 und am meisten bevorzugt zwischen etwa 12 und etwa 15 beträgt.
Die Estermonomere aus Strukturformel 1 können durch Veresterung von Acryl- oder Methacrylsäure mit einem oder mehreren geeigneten Alkoholen gemäß im Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt werden.
Die bei der Herstellung solcher Estermonomere verwendeten Alkohole enthalten die zuvor beschriebenen Kohlenstoffzahlen und sind aliphatisch. Primäre einwertige Alkohole sind gegenüber sekundären und tertiären Alkoholen bevorzugt. Die Alkohole sind vorzugsweise gesättigt, und ein gewisses Ausmaß an Ungesättigtheit ist zulässig, wenn Mischungen von Alkoholen verwendet werden, z. B. weniger als etwa 2 Mol.% der Alkohole in der Mischung können ungesättigt sein. Geradkettige oder wenig verzweigte Alkohole sind gegenüber hoch verzweigten Alkoholen bevorzugt. Wenn Mischungen von Alkoholen verwendet werden, können solche, die C&sub1;bis C&sub2;&sub4;-Kohlenstoffatome enthalten, in solchen Proportionen verwendet werden, daß die durchschnittliche Kohlenstoffzahl in dem Alkoholrest pro Monomermolekül zwischen etwa 8 und etwa 18 liegt. Es ist außerdem bevorzugt, wenn eine Mischung von Alkoholen verwendet wird, daß mindestens 50 Mol.% und am meisten bevorzugt mindestens 75 Mol.% der in der Mischung vorhandenen Alkohole zwischen 8 und 18 Kohlenstoffatome enthalten.
Wenn ein einziger Alkohol zur Herstellung des Estermonomers verwendet wird, können solche, die zwischen etwa 8 und 18 Kohlenstoffatomen enthalten, verwendet werden.
Repräsentative, zum Gebrauch bei der Herstellung von Komponente A-i geeignete Acrylat- und/oder Methacrylatmonomere schließen unter Berücksichtigung der obigen Einschränkungen der durchschnittlichen Kohlenstoffzahl ein: Methylacrylat, Propylmethacrylat, Hexylacrylat, Octylacrylat, Decylacrylat, Dodecylacrylat, Hexylmethacrylat, Octylmethacrylat, Decylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, Tetradecylacrylat, Hexadecylacrylat (Cetylacrylat), Octadecylacrylat, Tetradecylmethacrylat, Hexadecylacrylat, Octadecylmethacrylat, Tridecylacrylat, Tetradecylmethacrylat, Pentadecylacrylat und Hexadecylacrylat.
Bevorzugte Monomermischungen aus Alkylacrylaten oder -methacrylaten sind solche, die C&sub1;&sub2;- bis C&sub1;&sub8;-Alkylester mit einer durchschnittlichen Kohlenstoffzahl von etwa 13 in der Mischung für den Alkylteil des Esters enthalten.
Vorzugsweise haben alle der Alkylester in einem gegebenen Polymer den gleichen Säurerest, d. h. die Mischung aus Alkylestern ist eine Mischung aus Alkylacrylaten oder Alkylmethacrylaten.
Die minimale Anzahl der Kohlenstoffatome des R-Substituenten des Estermonomers ist typischerweise ausgewählt, um Unlöslichkeit des Polymers in dem Schmieröl zu vermeiden, und die maximale Anzahl der Kohlenstoffatome wird so ausgewählt, um Kristallisation des Polymers aus dem Schmieröl bei tiefen Temperaturen zu vermeiden.
Geringe Mengen an konventionellen, Stickstoff enthaltenden, ethylenisch ungesättigten Monomeren können ebenfalls in die zur Bildung von Komponente A-i verwendete Mischung aus Acrylat- oder Methacrylatmonomeren eingebracht werden, um Schlammdispersionsfähigkeit zu erhalten. Solche stickstoffhaltigen Monomere schließen beispielsweise N,N-Dimethylaminoethylacrylat, N,N- Dimethylaminoethylacrylamid, N,N-Dimethylaminoethyl-methacrylat oder -methacrylamid und 4-Vinylpyridin ein. Bevorzugte, Stickstoff enthaltende Monomere sind solche, die aus der Umsetzung von Acryl- oder Methacrylsäure mit β-Hydroxy-C&sub1;- bis C&sub3;-alkylaminen wie β-Hydroxyethylamin und Derivaten davon und/oder β-Amino- C&sub1;- bis C&sub5;-Alkylaminen wie β-Aminoethylamin und Derivaten davon stammen. Im letzteren Fall resultieren Acrylamid- oder Methacrylamidmonomere. Die Menge an stickstoffhaltigem Monomer ist ausreichend, um dem resultierenden Copolymer Dispersionsfähigkeit zu verleihen, und ist im allgemeinen eine Menge, die ein Copolymer ergibt, das etwa 0,2 bis etwa 2, vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 1 Gew.% Stickstoff enthält.
Die Polymere oder Copolymere von Komponente A-i sind durch ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) charakterisiert, das von etwa 25 000 bis etwa 70 000, vorzugsweise etwa 35 000 bis etwa 60 000 und am meisten bevorzugt etwa 35 000 bis etwa 50 000 variieren kann.
Das durchschnittliche Molekulargewicht (Zahlenmittel) wird durch Membranosmometrie bestimmt.
Die Polymere und Copolymere von Komponente A-i können durch konventionelle freiradikalische Polymerisationstechniken hergestellt werden, ausgehend von einer Mischung aus allen der Bestandteil-Monomere, die im wesentlichen frei von Polymer ist. Daher sind die Polymere statistische Copolymere und keine Pfropf- oder Blockpolymere. Konventionelle freiradikalische Polymerisationskatalysatoren wie Azobis(isobutyronitril), tert. Butylhydroperoxid und Benzoylperoxid können verwendet werden.
Die Polymerisation der Estermonomere wird vorzugsweise in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel wie Hexan oder Heptan durchgeführt. Die Polymerisation wird in einem sauerstofffreien Reaktor durchgeführt. Die gewünschte Atmosphäre kann aufrechterhalten werden, indem die Polymerisation in einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt wird, wie im Stand der Technik bekannt ist. Temperaturen von etwa 65 bis etwa 120ºC in Abhängigkeit von der Wahl des Initiators können verwendet werden. Die Polymerisation kann entweder bei atmosphärischem oder mehr als atmosphärischem Druck durchgeführt werden und entweder auf chargenweiser oder kontinuierlicher Grundlage. Die Polymerisation kann durch bekannte Techniken, wie die Zugabe von Inhibitoren zu der Reaktionsmischung, angehalten werden, wenn der gewünschte Polymerisationsgrad erreicht ist, oder es kann gestattet werden, daß sie bis zur Vollendung weiterläuft.
Die zweite Klasse von zur Verwendung als Komponente A geeigneten Polymermaterialien, hier als Komponente A-ii bezeichnet, schließt veresterte Interpolymere von (a) Styrol und (b) mindestens einem Monovinyl-dicarbonsäureanhydridmonomer mit der Strukturformel
ein, in der jedes R' unabhängig Wasserstoff oder Methyl bedeutet. Wenn das durch Formel II wiedergegebene Monomer zusammen mit Styrol in das Interpolymer eingebracht wird, werden die Carboxylgruppen mit einwertigem Alkohol verestert, vorzugsweise fit einer Alkoholmischung wie nachfolgend beschrieben. So kann die aus dem Monomer aus Formel II stammende Monomergruppe, wenn sie in dem Interpolymer nach der Veresterung vorliegt, wie folgt wiedergegeben werden:
wobei Y Wasserstoff oder Z' bedeutet, und Z und Z' unabhängig eine aliphatische, vorzugsweise gesättigte aliphatische (z. B. Alkyl) Kohlenwasserstoffgruppe mit etwa 1 bis etwa 24, vorzugsweise etwa 10 bis etwa 18 und am meisten bevorzugt etwa 12 bis etwa 18 Kohlenstoffatomen bedeutet. Die Z oder Z' bildenden Kohlenwasserstoffgruppen geben den Kohlenwasserstoffrest des Alkohols bzw. der Alkohole wieder, aus denen dieselben hergestellt worden sind, wobei die Alkohole verzweigt und vorzugsweise geradkettig, am meisten bevorzugt geradkettiges Alkyl sein können. Obwohl Monoester gebildet werden können, bei denen Z' Wasserstoffist, ist es bevorzugt, beide Carboxygruppen der carboxyhaltigen Monomergruppe zu verestern.
Anhydridmonomere, aus denen die nicht veresterten Interpolymere hergestellt werden können, schließen Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid ein. Die am meisten bevorzugten veresterten Monomergruppen sind Diester-Maleate.
Bevorzugte veresterte Interpolymere von Komponente A-ii sind solche, die durch eine bestimmte Kohlenstoffzahlverteilung in dem Alkoholanteil charakterisiert sind, aus dem die Z- und Z'- Gruppen stammen. Beispielsweise ist es bevorzugt, das nicht veresterte Interpolymer mit einer Mischung aus Alkoholen umzusetzen, bei dem der Molanteil an Alkoholen mit etwa C&sub1; bis etwa C&sub7; und vorzugsweise C&sub3; bis C&sub5; Kohlenstoffatomen innerhalb der Mischung typischerweise von etwa 0 bis etwa 30 (z. B. 10 bis 30), vorzugsweise etwa 5 bis etwa 20 und am meisten bevorzugt etwa 10 bis etwa 15 Mol.%, bezogen auf die gesamte Anzahl an Molen Alkohol in der Mischung, variieren kann; und entsprechend der Molanteil an Alkoholen mit etwa C&sub8; bis etwa C&sub2;&sub4; und vorzugsweise C&sub1;&sub0; bis C&sub1;&sub8; Kohlenstoffen und am meisten bevorzugt etwa C&sub1;&sub2; bis etwa C&sub1;&sub5; innerhalb der Mischung entsprechend von etwa 100 bis etwa 70 (z. B. 90 bis 70), vorzugsweise etwa 95 bis etwa 80 und am meisten bevorzugt etwa 90 bis etwa 85 Mol.% der Alkohole in der Mischung variieren kann. Solche Alkoholmischungen führen typischerweise zu Estergruppen mit sowohl niedrigem als auch hohem Molekulargewicht innerhalb des Interpolymers, typischerweise in dem gleichen Verhältnis wie in der Alkoholmischung, aus der sie stammen.
Bei der Auswahl der zur Veresterung der carboxyhaltigen Gruppen des Interpolymers verwendeten Alkohole werden primäre Alkohole gegenüber sekundären und tertiären Alkoholen bevorzugt. Die Alkohole sind vorzugsweise gesättigt, obwohl ein gewisser Grad an Ungesättigtheit zulässig ist, z. B. weniger als etwa 2 Mol.% der Alkohole in der Alkoholmischung können ungesättigt sein. Geradkettige Alkohole sind gegenüber verzweigten Alkoholen bevorzugt.
Repräsentative Beispiele für geeignete Alkokole schließen Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, n-Butanol, sec-Butanol, iso-Butanol, n-Pentanol, Neopentanol, n-Hexanol, Cyclohexanol, Cyclopentanol, Octanol, isooctanol, Decanol, Dodecanol, n- Tricosanol, n-Tetracosanol, Tridecanol und Mischungen daraus ein.
Gegebenenfalls, aber vorzugsweise, kann Stickstoff in das Interpolymer von Komponente A-ii gemäß konventioneller Verfahren in einer Menge von typischerweise etwa 0,1 bis etwa 0,7 und vorzugsweise etwa 0,15 bis etwa 0,4 Gew.% Stickstoff eingebracht werden, bezogen auf das Gewicht des veresterten Interpolymers. Typischerweise wird dies erreicht, indem die Veresterungsreaktion des Interpolymers in ausreichender Weise durchgeführt wird, um einen Teil der Carboxylgruppen unverestert zu lassen. Solche restlichen freien Carboxylgruppen können dann mit einer Stickstoff enthaltenden Verbindung wie Mono- oder Polyaminen sowie Hydroxyaminen wie γ-Hydroxy-C&sub1;- bis C&sub5;-Alkylaminen (z. B. β-Hydroxyethylamin) umgesetzt werden.
Für die Umsetzung mit den Carboxylgruppen der Säuregruppen des Copolymers geeignete, Stickstoff enthaltende Verbindungen schließen primäre, sekundäre oder tertiäre organische Amine sowie Mischungen daraus ein. Solche Amine können durch Reaktion mit der Carboxylgruppe Ammoniumsalze, Aminsalze und/oder Imide bilden.
Die Kohlenwasserstoffgruppen der Stickstoffverbindungen können verzweigte, vorzugsweise geradkettige, vorzugsweise gesättigte aliphatische, cycloaliphatische, Aryl- oder Alkarylgruppen sein und enthalten typischerweise etwa C&sub2; bis etwa C&sub4;&sub0;, vorzugsweise C&sub1;&sub0; bis etwa C&sub2;&sub4; Kohlenstoffatome.
Repräsentative Beispiele für primäre Amine schließen n-Dodecylamin, n-Tridecylamin, C&sub1;&sub3;-Oxoamin, Cocoamin, Talgamin und Behenylamin ein. Beispiele für sekundäre Amine schließen Methyllaurylamin, Dodecyl-octylamin, Coco-methylamin, Talg-methylamin, Methyl-n-octylamin, Methyl-n-dodecylamin, Methyl-behenylamin und di(hydriertes Talg)amin ein. Beispiele für tertiäre Amine schließen Coco-diethylamin, Cyclohexyl-diethylamin, Coco-dimethylamin und Methyl-cetyl-stearylamin, Methyl-ethyl-cocoamin, Methyl-cetyl-stearylamin, etc. ein.
Es können auch Aminmischungen verwendet werden, und viele aus natürlichen Materialien stammenden Amine sind Mischungen. So sind aus Kokosnußöl stammende Cocoamine Mischungen aus primären Aminen mit geradkettigen Alkylgruppen im Bereich von C&sub8; bis C&sub1;&sub8;. Ein weiteres Beispiel ist hydriertes Talgamin, abgeleitet von Talgsäuren, wobei das Amin eine Mischung aus geradkettigen C&sub1;&sub4;bis C&sub1;&sub8;-Alkylgruppen enthält.
Vorzugsweise werden Polyamine verwendet, die mindestens eine primäre oder sekundäre Aminogruppe, und am meisten bevorzugt zusätzlich dazu mindestens eine tertiäre Aminogruppe einschließlich tertiärer heterocyclischer Aminogruppen enthalten. Die Polyamine können aromatisch oder aliphatisch sein, vorzugsweise heterocyclisch, wie aminoalkylsubstituierte Morpholine, Piperazine, Pyridine, Chinoline, Pyrrole und dergleichen. Die Alkylgruppen der substituierten Heterocyclen enthalten typischerweise etwa 4 bis etwa 20 und vorzugsweise etwa 4 bis etwa 12 Kohlenstoffatome.
Obwohl in einigen Fällen die Polyaminoverbindungen 6 oder mehr Aminogruppen enthalten können, enthalten sie typischerweise eine primäre Aminogruppe und eine oder zwei tertiäre Aminogruppen.
Wenn die Polyaminoverbindung mit den freien Carboxylgruppen der Monomergruppe reagiert, die diese enthält, kann die gebildete Bindung ein Amid, Imid oder Amidin sein.
Repräsentative Beispiele für geeignete Polyaminoverbindungen sind in US-A-3 702 300 in Spalten 3 und 4 offenbart, wobei hier auf diese Offenbarung Bezug genommen wird. Solche Polyaminoverbindungen schließen Dimethyl-amino-ethylamin, Dibutyl-aminoethylamin, 3-Dimethyl-amino-1-propylamin, Bis-(dimethylamino)propylamin, N,N-Dimethyl-p-phenylendiamin, Piperidyl-ethylamin, 1-Aminobutylimidazol und Mischungen daraus ein.
Die am meisten bevorzugten Polyaminoverbindungen sind die N- Aminoalkylmorpholine, bei denen die Alkylgruppe 1 bis etwa 6 Kohlenstoffatome enthält, wie N-Aminopropylmorpholin.
Typischerweise werden etwa 2 bis etwa 50, vorzugsweise etwa 5 bis etwa 25 und am meisten bevorzugt etwa 5 bis etwa 15 Mol.% der anfangs auf dem Interpolymer vorhandenen freien Carboxylgruppen neutralisiert und/oder mit der Stickstoff enthaltenden Verbindung umgesetzt. Daher wird die Veresterungsreaktion so durchgeführt, daß die entsprechende Menge an restlichen Carboxylgruppen zur Umsetzung mit der Stickstoffverbindung übriggelassen wird.
Ohne Verwendung einer Stickstoff enthaltenden Verbindung variiert der Veresterungsgrad des Copolymers typischerweise von 50 bis etwa 100, vorzugsweise von etwa 75 bis etwa 100 und am meisten bevorzugt von etwa 90 bis etwa 100 Mol.% der anfangs in dem Copolymer vorhandenen verfügbaren Carboxylgruppen.
In ähnlicher Weise variiert der Veresterungsgrad, wenn eine Stickstoffverbindung verwendet wird, typischerweise von etwa 50 bis etwa 98, vorzugsweise etwa 75 bis etwa 95 und am meisten bevorzugt von etwa 85 bis etwa 95 Mol.% der anfangs vorhandenen verfügbaren Carboxylgruppen.
Bei der Bildung des nicht veresterten Zwischenstufen-Interpolymers kann das Molverhältnis von Styrol zu ungesättigtem carboxyhaltigen Monomer typischerweise von etwa 3 : 1 bis etwa 1 : 1, vorzugsweise etwa 2 : 1 bis etwa 1 : 1 und am meisten bevorzugt von etwa 1,5 : 1 bis etwa 1 : 1 variieren.
Am meisten bevorzugt werden gleiche molare Mengen von Styrol und ungesättigtem, carboxyhaltigen Monomer (z. B. Maleinsäureanhydrid) verwendet. Zusätzlich können geringe Mengen weiterer verschiedenartiger interpolymerisierbarer Comonomere in die Reaktionsmischung eingeschlossen werden. Mit geringen Mengen sind typischerweise weniger als etwa 1, vorzugsweise weniger als etwa 0,3 Mol verschiedenartiger Monomere pro Mol Styrol oder carboxyhaltigem Monomer, je nachdem, welches der Hauptmonomere in niedrigeren Mengen relativ zu dem anderen verwendet wird, gemeint.
Repräsentative Beispiele für geeignete verschiedenartige interpolymerisierbare Comonomere schließen Vinylmonomere wie Vinylacetat, Acrylnitril, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Acrylsäure, Vinylchlorid, Isobuten und dergleichen ein.
Verschiedene Verfahren zum Interpolymerisieren von Styrol und dem carboxyhaltigen Monomer sind im Stand der Technik bekannt und brauchen hier nicht im Detail diskutiert zu werden.
Die Interpolymerisationsreaktion wird typischerweise durchgeführt, um ein nicht verestertes Interpolymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von etwa 25 000 bis etwa 70 000, vorzugsweise etwa 40 000 bis etwa 60 000, bestimmt durch Membranosmometrie, herzustellen.
Das resultierende Interpolymer wird dann mit einem Alkohol oder einer Alkoholmischung verestert.
Die Veresterungsreaktion kann einfach bewirkt werden, indem das carboxyhaltige Interpolymer und der Alkohol oder die Alkoholmischung unter typischen Bedingungen zum Bewirken einer Veresterung erhitzt werden. Solche Bedingungen schließen üblicherweise zum Beispiel eine Temperatur von mindestens 80ºC, vorzugsweise etwa 100ºC bis etwa 150ºC ein, vorausgesetzt, daß die Temperatur unter dem Zersetzungspunkt der Mischung ist, und daß das Wasser aus der Veresterung entfernt wird, wenn die Reaktion voranschreitet. Solche Bedingungen können gegebenenfalls die Verwendung von einem Überschuß des Alkoholreaktanten, um so die Veresterung zu erleichtern, die Verwendung eines Lösungsmittels oder Verdünnungsmittels wie Mineralöl, Toluol, Benzol, Xylol oder dergleichen, und die Verwendung eines Veresterungskatalysators wie Toluolsulfonsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure oder dergleichen einschließen. Diese Bedingungen und ihre Variationen sind im Stand der Technik wohlbekannt.
Wenn eine Stickstoffverbindung in das Polymer durch Neutralisierung und/oder Reaktion der nicht veresterten Carboxylgruppen eingebracht werden soll, wird eine solche Reaktion vorzugsweise bei einer Temperatur von mindestens etwa 80ºC, oft von etwa 100ºC bis etwa 150ºC durchgeführt, vorausgesetzt, daß die Temperatur den Zersetzungspunkt der Reaktionsmasse nicht überschreitet. In den meisten Fällen liege die Neutralisationstemperatur zwischen etwa 105 und 130ºC. Ein leichter Überschuß zu der stöchiometrischen Menge der Stickstoffverbindung ist oft wünschenswert, um so eine wesentliche Vollständigkeit der Reaktion sicherzustellen, z. B. daß nicht mehr als etwa 2% der am Anfang in dem Interpolymer vorhandenen Carboxyreste nicht umgesetzt bleiben.
Komponente B der erfindungsgemäßen Zweiadditivkombination kann in zwei allgemeine Klassen geteilt werden, und zwar (i) Sorbitan-mono-, -di- oder -tri-ester von gesättigten geradkettigen C&sub1;&sub0;- bis C&sub3;&sub0;-Fettsäuren sowie Mischungen daraus; und (ii) Polyoxymethylen- oder Polyoxyethylenether von Sorbitan-mono-, -di- oder -triestern von gesättigten geradkettigen C&sub1;&sub0;- bis C&sub3;&sub0;- Fettsäuren sowie Mischungen dieser Sorbitanester.
Komponente B-i umfaßt mindestens einen Sorbitanester. Genauer umfaßt Komponente B-i einen Carbonsäureester eines teilweise dehydratisierten aliphatischen Hexitols (d. h. eines Hexitol-anhydrids), wie Sorbitol und Mannitol. Teilweise Dehydratisierung überführt das Hexitol in eine Verbindung vom Typ eines Epoxids und/oder inneren Ethers mit Hydroxylsubstituenten und entweder einem oder zwei (kondensierten) 4- bis 7-gliedrigen Mono-oxy-Kohlenstoff-Sauerstoffringen in seiner wahrscheinlichen Konfiguration.
So wird ein hydroxyhaltiges monocyclisches Etherprodukt, das über die teilweise Dehydratisierung aus Sorbit durch Entfernung von einem Molekül Wasser hergestellt worden ist, üblicherweise als Sorbitan bezeichnet, während ein hydroxyhaltiges bicyclisches Etherprodukt, das durch Entfernung von zwei Molekülen Wasser aus Sorbit hergestellt wird, üblicherweise als ein Sorbid bezeichnet wird. Sorbitan kann demnach ein oder eine Mischung von hydroxyhaltigen Ethern sein; ähnliches gilt in Bezug auf Sorbide. Die an den cyclischen Ether gebundenen Hydroxylgruppen behalten die Reaktionseigenschaften eines Alkohols, wobei eine von diesen diejenige ist, die mit einer Fettsäure unter Bildung eines Esters reagiert.
So können repräsentative Konfigurationen der zur Verwendung als Komponente B-i geeigneten Sorbitanester durch die folgenden Strukturformeln wiedergegeben werden:
wobei A, X, Y und Z unabhängig Wasserstoff oder einen langkettigen Fettsäurerest mit etwa 10 bis etwa 30, vorzugsweise etwa 12 bis etwa 25 und am meisten bevorzugt etwa 14 bis etwa 18 Kohlenstoffatomen repräsentieren können, vorausgesetzt, daß mindestens einer von A, X, Y oder Z in jeder der Formeln IVa und IVb nicht Wasserstoff ist.
In ähnlicher Weise kann eine repräsentative Konfiguration eines Sorbidesters durch die folgende Strukturformel illustriert werden:
, in der x und Y wie oben im Zusammenhang mit den Formeln IVa und IVb beschrieben sind, wobei mindestens einer von X oder Y nicht Wasserstoff ist.
Die zuvor beschriebenen cyclischen Ether-Ester sind im Handel unter dem Handelsnamen Spann erhältlich, die nach der Art der zur Herstellung des Esters verwendeten Fettsäure identifiziert werden. Konventionellerweise ist es nicht üblich, zwischen Sorbid- und Sorbitanestern zu unterscheiden, da die teilweise Dehydratisierungsreaktion von Hexitol üblicherweise zu einer komplexen Mischung von Sorbitanen und Sorbiden führt. Demnach sollen für erfindungsgemäße Zwecke Verweise auf Sorbitan auch Mischungen aus Sorbitanen und Sorbiden einschließen.
Repräsentative Beispiele für geeignete Sorbitanester schließen Sorbitan-monolaurat (Span 20®), Sorbitan-monopalmitat (Span 40®), Sorbitan-monostearat (Span 60®), Sorbitan-tristearat (Span 65®) sowie Mischungen daraus ein.
Bei Komponente B(ii) kann für erfindungsgemäße Verwendung das durchschnittliche Molekulargewicht (Zahlenmittel) des Polyoxymethylensegments typischerweise von 80 bis etwa 4 000, vorzugsweise von etwa 90 bis etwa 1 000 und am meisten bevorzugt von etwa 100 bis etwa 600 variieren. Das durchschnittliche Molekulargewicht (Zahlenmittel) des Polyoxyethylensegments kann typischerweise von etwa 100 bis etwa 5 000, vorzugsweise von etwa 110 bis etwa 2 000 und am meisten bevorzugt von etwa 120 bis etwa 700 variieren.
Komponente B-ii umfaßt mindestens ein Polyoxymethylen- oder Polyoxyethylenderivat von partiellen langkettigen Fettsäureestern aus Hexitol-anhydrid (d. h. Sorbitan). Solche Materialien sind ähnlich wie Spann mit der Ausnahme, daß mindestens ein Sauerstoffrest einer Sorbitan-hydroxylgruppe an eine Polyoxymethylen- oder Polyoxyethylengruppe mit den entsprechenden Strukturformeln
H-(O-CH&sub2;-CH&sub2;)n1- (VIII)
H-(O-CH&sub2;)n1- (IX)
gebunden ist, in denen n&sub1; von etwa 3 bis etwa 100, vorzugsweise von etwa 4 bis etwa 50 und am meisten bevorzugt von etwa 5 bis etwa 25 variieren kann. Zusätzlich werden mindestens eine, vorzugsweise zwei, am meisten bevorzugt 3 der Hydroxygruppen des Sorbitans mit den Carboxylgruppen einer C&sub1;&sub0;- bis C&sub3;&sub0;-Fettsäure umgesetzt, um die funktionelle Gruppe des Esters zu bilden. Geeignete Fettsäuren sind die gleichen wie im Zusammenhang mit Komponente B-i oben beschrieben. Im Handel sind solche Materialien unter dem Handelsnamen Tween® erhältlich. Die Polyoxyalkylengruppen stammen typischerweise aus Polymethylenglykol (PMG) und vorzugsweise Polyethylenglykol (PEG).
Repräsentative Beispiele für zur erfindungsgemäßen Verwendung geeignete Polyoxyalkylen-sorbitan-fettsäureester schließen ein:
Sorbitan-distearat PEG (20)
Sorbitan-tristearat PEG (20) (Tween 65®)
Sorbitan-monopalmitat PEG (20) (Tween 40®)
Sorbitan-monostearat PEG(20) (Tween 61®)
Sorbitan-tristearat PMG (20).
Beliebige Mischungen der oben genannten können auch verwendet werden. Die Zahl in Klammern nach PEG oder PMG in der obigen Liste gibt den Wert von n&sub1; in den entsprechenden Formeln (VIII) und (IX) an.
Das Verfahren zur Herstellung der Materialien innerhalb des Bereichs von Komponente B ist im Stand der Technik wohlbekannt und braucht hier nicht im Detail diskutiert zu werden.
Obwohl Mischungen der Komponenten A-i und A-ii in Kombination mit einer einzigen Verbindung oder Mischungen aus Verbindungen innerhalb des Bereichs von Komponente B verwendet werden können, ist es bevorzugt, entweder Komponente A-i oder Komponente A-ii in Kombination mit mindestens einer Verbindung aus einer einzigen Klasse der Komponenten B-i oder B-ii zu verwenden.
Die Menge an in dem Grundöl verwendeter Komponente A wird gemäß der Tief temperatur- oder Hochtemperatur-Viskositätsindexanforderung gewählt, die dem Öl verliehen werden soll. Demnach werden, obwohl jede effektive Menge an Komponente A verwendet werden kann, in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen bis zu 2,5, vorteilhafterweise 0,7 bis 2,5 und vorzugsweise 0,9 bis 2,0 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Grundöls und Komponente A, verwendet.
Komponente B tritt synergistisch mit Komponente A in Wechselwirkung, um die Tieftemperaturviskosität (z. B. etwa -20ºC bis etwa -40ºC) des Komponente A enthaltenden Grundöls zu erniedrigen. So ist die Menge an Komponente B mit der Menge an in dem Grundöl verwendeter Komponente A verknüpft. Daher enthält, obwohl jede effektive Menge zum Absenken der Viskosität des Komponente A enthaltenden Grundöls bei einer Temperatur zwischen etwa -20ºC und -40ºC relativ zu der Abwesenheit von Komponente B verwendet werden kann, die Zusammensetzung Komponente B in einer solchen Proportion, daß ein Gewichtsverhältnis der Komponenten A:B von typischerweise 10 : 1 bis 50 : 1, vorzugsweise 15:1 bis 40:1 und am meisten bevorzugt 18 : 1 bis 25 : 1 erzielt ward.
Das Grundöl, in das die Komponenten A und B gegeben werden, ist ein Mineralschmieröl, das aus den ihm verliehenen Tieftemperaturviskositätseigenschaften Nutzen ziehen kann. Typischerweise wird die Tieftemperaturviskosität durch ein rotierendes Scheibenviskosimeter wie das Brookfield-Viskosimeter gemessen und wird in centipoise cP ausgedrückt, 1cP = 1 mPas.
Insbesondere sind die in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen verwendeten Schmierölgrundmaterialien aus paraffinischen, naphthenischen, asphaltischen oder gemischten Grundrohölen stammende Destillate. Die Öle können durch konventionelle Verfahren unter Verwendung von Säure, Alkali und/oder Ton oder anderer Mittel wie Aluminiumchlorid raffiniert sein oder sie können extrahierte öle sein, die beispielsweise durch Lösungsmittelextraktion mit Phenol, Schwefeldioxid, Furfural, Dichlordiethylether, Nitrobenzol oder Crotonaldehyd hergestellt sind.
Das Schmierölgrundmaterial hat üblicherweise eine Viskosität von 13 bis 25 cSt bei 40ºC (1 cSt = 10&supmin;&sup6;m²s&supmin;¹).
Wie im Stand der Technik gebräuchlich schließen Schmieröle Mitteldestillatbrennstoffe nicht ein.
Der Schmierölgrundstoff für die erfindungsgemäßen Additive wird typischerweise durch Einbringung von Additiven zum Erreichen bestimmter Funktionen adaptiert, um Schmierölzusammensetzungen zu bilden.
Eine umfassende Klasse von Schmierölzusammensetzungen, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Zweiadditivkombination geeignet sind, sind Kraftübertragungsflüssigkeiten einschließlich Automatikgetriebeflüssigkeiten, Hydraulikflüssigkeiten, Schwerlasthydraulikflüssigkeiten, Kraftsteuerungsflüssigkeiten, Traktoruniversalöle und dergleichen.
Die Vorzüge der erfindungsgemäßen zweiadditivkombination sind besonders signifikant, wenn sie in einem Schmieröl verwendet werden, das zur Verwendung als Automatikgetriebeflüssigkeit adaptiert ist.
Automatikgetriebeflüssigkeiten (ATF) werden typischerweise aus einer Anzahl von Additiven zusammengesetzt, von denen jedes brauchbar zur Verbesserung der chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften der Flüssigkeit ist. Die Additive werden üblicherweise als Konzentratpaket verkauft, in dem Mineralöl oder ein anderes Grundöl vorhanden ist. Das Mineralschmieröl stellt üblicherweise 40 bis 60 Gew.% des Pakets und ist typischerweise ein raffiniertes Kohlenwasserstofföl oder eine Mischung aus raffinierten Kohlenwasserstoffölen, die gemäß den Viskositätserfordernissen der speziellen Automatikgetriebeflüssigkeit ausgewählt sind, aber typischerweise einen Viskositätsbereich von 13 bis etwa 25 cSt bei 40ºC aufweisen (ASTM D-2983). Geeignete Grundöle schließen eine weite Vielfalt von leichten Kohlenwasserstoffmineralölen ein, wie naphthenische Grundöle, Paraffingrundöle und Mischungen daraus.
Typischerweise in solchen Paketen vorhandene Additive schließen Viskositätsindex(VI)verbesserer, Korrosionsinhibitoren, Oxidationsinhibitoren, Reibungsmodifizierer, Dispergiermittel, Demulgatoren, Antischaummittel, Antiverschleißmittel, Stockpunktsenker und Dichtungsaufquellmittel ein.
Da Komponente A auch als Viskositätsindexverbesserer wirkt, besteht keine Notwendigkeit, weitere Viskositätsmodifizierer zuzugeben, obwohl zusätzliche Viskositätsmodifizierer verwendet werden können, einschließlich Polyisobutylen, Copolymere aus Ethylen und Propylen, Methacrylatcopolymere, Copolymere aus einer ungesättigten Säure und einer Vinylverbindung und Interpolymere aus Styrol und Acrylestern.
Korrosionsinhibitoren, auch als antikorrosive Mittel bezeichnet, verringern die Degeneration von metallischen Teilen, die die ATF kontaktiert. Beispiele für Korrosionsinhibitoren sind phosphosulfurierte Kohlenwasserstoffe und die Produkte, die durch die Umsetzung eines phosphosulfurierten Kohlenwasserstoffs mit einem Erdalkalimetalloxid oder -hydroxid, vorzugsweise in Gegenwart eines alkylierten Phenols oder eines Alkylphenolthioethers und außerdem vorzugsweise in Gegenwart von Kohlendioxid, erhalten werden. Phosphosulfurierte Kohlenwasserstoffe werden durch Umsetzung eines geeigneten Kohlenwasserstoffs wie eines Terpens, einer schweren Erdölfraktion eines C&sub2;- bis C&sub6;- Olefinpolymers wie Polyisobuten, mit 5 bis 30 Gew.% eines Phosphorsulfids für ½ bis 15 Stunden bei Temperaturen im Bereich von 150 bis 600ºF (etwa 65 bis 315ºC) hergestellt. Die Neutralisation des phosphosulfurierten Kohlenwasserstoffs kann durch die in dem US-Patent 2 969 324 gelehrte Weise bewirkt werden.
Oxidationsinhibitoren verringern die Neigung der Mineralöle, während des Betriebs zu altern, wobei sich die Alterung durch Oxidationsprodukte wie Schlamm oder lackartige Ablagerungen auf den Metalloberflächen bemerkbar machen kann. Solche Oxidationsinhibitoren schließen Erdalkalimetallsalze von Alkylphenolthioethern mit vorzugsweise C&sub5;- bis C&sub1;&sub2;-Alkylseitenketten ein, z. B. Calcium-nonylphenolsulfid, Barium-t-octylphenolsulfid; Zinkdialkyldithiophosphate, Dioctylphenylamin, Phenyl-α-naphthylamin; phosphosulfurierte oder sulfurierte Kohlenwasserstoffe, etc.
Dispergiermittel halten ölunlösliche Bestandteile, die durch Oxidation während des Gebrauchs entstehen, in der Automatikgetriebeflüssigkeit suspendiert und verhindern so Ausflockung von Schlamm und Niederschlägen. Geeignete Dispersionsmittel schließen beispielsweise Alkylsuccinate mit hohem Molekulargewicht, das Reaktionsprodukt aus öllöslichem Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid mit Ethylenaminen wie Tetraethylenpentamin, oder borierte Salze davon ein.
Stockpunktsenker senken die Temperatur, bei der die Automatikgetriebeflüssigkeit fließt oder gegossen werden kann. Solche Senkungsmittel sind gut bekannt. Typisch für solche Additive, die nützlicherweise die Tieftemperaturfließfähigkeit der Automatikgetriebeflüssigkeit optimieren, sind C&sub8;- bis C&sub1;&sub8;-Dialkylfumarat/Vinylacetat-Copolymere, Polymethacrylate (C&sub1;&sub2;- bis C&sub1;&sub8;- Alkyl) und Paraffin-Naphthalin-Kondensationsprodukte.
Die Kontrolle des Schäumens kann durch ein Antischaummittel vom Polysiloxantyp, z. B. Silikonöl und Polydimethylsiloxan, erfolgen.
Antiverschleißmittel, wie der Name ausdrückt, reduzieren den Verschleiß von Getriebeteilen. Beispiele für geeignete Antiverschleißmittel sind Zink-dialkyldithiophosphate, Zink-diaryldithiophosphate und Magnesiumsulfonat.
Einige dieser vielfältigen Additive können mehrere Wirkungen liefern, z. B. ein Dispergiermittel-Oxidationsinhibitor. Diese Annäherung ist wohlbekannt und braucht hier nicht weiter ausgearbeitet zu werden.
Dichtungsaufquellmittel schließen Mineralöle des Typs ein, der eine Quellung hervorruft, einschließlich aliphatischer Alkohole mit 8 bis 13 Kohlenstoffatomen wie Tridecylalkohol, wobei ein bevorzugtes Dichtungsaufquellmittel als ein öllöslicher, gesättigter, aliphatischer oder aromatischer Kohlenwasserstoffester mit 10 bis 60 Kohlenstoffatomen und 2 bis 4 Bindungen charakterisiert wird, z. B. Dihexylphthalat, wie in US-A-3 974 081 beschrieben sind.
Automatikgetriebeflüssigkeitzusammensetzungen, die diese konventionellen Additive enthalten, werden typischerweise in Mengen, die effektiv sind, um ihre normale erwartete Funktion zu bewirken, mit dem Grundöl vermischt. Zusammensetzungen Vol.% Gew.% Viskositätsindexverbesserer KorrosionsinhibitorOxidationsinhibitor Dispergiermittel Stockpunktsenker Demulgator Antischaummittel Antiverschleißmittel Dichtungsaufquellungsmittel Reibungsmodifizierungsmittel Mineralölgrundsubstanz Differenz
Daher wird in umfassendem Sinne die erfindungsgemäße Zweiadditivkombination in einer Schmierölzusammensetzung verwendet, die eine größere Menge an Schmieröl und eine geringe Menge der Kombination aus Komponenten A und B, die effektiv ist, um dem Öl eine oder mehrere der hier beschriebenen Eigenschaften zu verleihen, umfaßt. Zusätzliche konventionelle Additive, die ausgewählt wurden, um die Erfordernisse eines ausgewählten Typs von Schmierölzusammensetzung zu erfüllen, können gewünschtenfalls eingeschlossen werden.
Komponenten A und B können in jeder zweckmäßigen Weise in das Schmieröl eingebracht werden. So kann jede Komponente direkt zu dem Öl gegeben werden, indem die gewünschte Komponente mit dem gewünschten Konzentrationsniveau in dem Öl aufgelöst wird. Alternativ kann jede Komponente separat mit einem geeigneten Lösungsmittel unter Bildung von Konzentraten vermischt werden, und diese Konzentrate können dann mit Schmierölgrundmaterial vermischt werden, um die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen zu erhalten. Es wird nicht empfohlen, die Komponenten A und B in einem einzigen Konzentrat zu vermischen. Ein typisches Konzentrat weist eine Konzentration von etwa 30 bis etwa 60 Gew.% von jedem Additiv in einem geeigneten Lösungsmittel auf, das das Grundöl selbst oder ein mit dem Grundschmieröl mischbares Lösungsmittel sein kann. Die Konzentration des Additivs in dem Konzentrat ist nicht kritisch.
Geeignete Lösungsmittel, die zu diesem Zweck verwendet werden können, sind Naphtha, Kerosin, Xylol, Toluol, leichtes Mineralöl, schwere Gasöle und Mischungen daraus.
Das spezielle gewählte Lösungsmittel sollte natürlich so gewählt werden, daß es andere gewünschte Eigenschaften der am Ende vorhandenen Ölzusammensetzung nicht nachteilig beeinflußt.
Wenn weitere Additive verwendet werden, kann es wünschenswert, wenn auch nicht notwendig sein, Additivkonzentrate herzustellen, die konzentrierte Lösungen der Komponenten A und B, zusammen mit anderen Additiven umfassen, wodurch mehrere Additive gleichzeitig zu dem Grundöl gegeben werden können. Die Auflösung des Additivkonzentrats in dem Schmieröl kann durch Mischen unter gelindem Erwärmen erleichtert werden.
Die folgenden Beispiele werden als spezifische Illustration der beanspruchten Erfindung gegeben. Es ist so zu verstehen, daß die Erfindung nicht durch die spezifischen, in den Beispielen angegebenen Details eingeschränkt ist. Alle Teile und Prozentsätze in den Beispielen sowie dem restlichen Teil der Beschreibung beziehen sich auf das Gewicht, wenn nicht anders angegeben.

Herstellung 1

Eine vollständig formulierte Automatikgetriebeflüssigkeit, die ein Mineralschmieröl mit einer Viskosität von 4 bis 9 cSt bei 100ºC enthielt und hier nachfolgend als Grundöl A bezeichnet wird, wurde erhalten. Grundöl A enthielt 1,2 Gew.%, bezogen auf das Gewicht von Grundöl A, eines Styrol-Maleinsäureanhydrid- Interpolymer-esters (Komponente A-ii). Dieser Interpolymer-ester wurde gemäß dem Verfahren hergestellt, bei dem Styrol und Maleinsäureanhydrid (1 : 1 molar) unter Bildung eines Zwischenprodukt- Interpolymers mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 40 000 umgesetzt wurden. 95% der Carboxylgruppen des Interpolymers wurden dann mit einer handelsüblichen Mischung aus primären C&sub1;&sub2;- bis C&sub1;&sub8;-Alkanolen verestert, gefolgt von Neutralisierung der verbleibenden nicht-veresterten Carboxylreste mit N-Aminopropylmorpholin. Zusätzlich enthielt Grundöl A auch 0,025 Gew.% eines veresterten Interpolymers aus (a) einer Mischung aus C&sub1;&sub4;- bis C&sub2;&sub4;- und höheren Olefinen und (b) Maleinsäureanhydrid, wobei dessen Carboxylgruppen nachfolgend mit einer C&sub1;&sub0;- bis C&sub2;&sub0;-Mischung primärer Alkohole vollständig verestert wurden. Dieses Copolymer ist ein konventioneller Schmieröl- Stockpunktsenker, nachfolgend als O/Ma-Copolymer bezeichnet.

Herstellung 2

Eine vollständig formulierte Automatikgetriebeflüssigkeit, hier nachfolgend als Grundöl B bezeichnet, wurde wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß der Styrol-Maleinsäureanhydrid-Interpolymer-ester durch ein Polymethacrylat (Komponente A- i) ersetzt wurde, das aus der Umsetzung von etwa 3,5 Gew.% Dimethylaminopropylmethacrylamid stammte, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere in der Reaktionsmischung, das mit etwa 96,5 Gew.% einer Mischung von Methacrylaten interpolymerisiert war, bei der deren Alkoholreste hauptsächlich aus einer Mischung aus primären C&sub1;&sub2;- bis C&sub1;&sub8;-Alkoholen stammten, die durch die folgende Kohlenstoffzahlverteilung auf Gew.%-Basis gekennzeichnet war:
C&sub1;&sub2; 23%
C&sub1;&sub3; 29%
C&sub1;&sub4; 28%
C&sub1;&sub5; 19%
C&sub1;&sub8; 1%
C&sub1;&sub8; 0,5%

Beispiele

Die Grundöle A und B wurden dann als Bezugsöle zur Bewertung von deren Tieftemperaturviskositätseigenschaften und dem Effekt der Einbringung verschiedener Komponente-B-Verbindungen auf diese Eigenschaften bewertet.
So wurde die Brookfield-Viskosität (cps) von 50 g des Grundöls A bei -40ºC getestet und die Resultate in Tabelle 1, Versuch 1 (Vergleich) zusammengefaßt. Zu verschiedenen Proben dieses Grundöls wurden 0,1% eines einzigen in Tabelle 1, Versuche 2 bis 5 identifizierten Komponente-B-Additivs gegeben. Die Brookfield-Viskosität der Additiv enthaltenden Ölproben wurde bei -40ºC getestet und die Resultate sind in Tabelle 1, Versuche 2 bis 5 zusammengefaßt.
Das obige Verfahren wurde unter Verwendung der in Tabelle 1, Versuche 6 bis 9 gezeigten Additive mit Grundöl B wiederholt. Die Brookfield-Viskosität des Grundöls B bei -40ºC wird als Versuch 6 (Vergleich) aufgezeichnet, während die Viskosität von Grundöl B unter den gleichen Bedingungen in Gegenwart von jedem Komponente-B-Additiv in den Versuchen 7 bis 9 zusammengefaßt ist.

Vergleichsbeispiel 1

Dieses Vergleichsbeispiel illustriert den Effekt der Zugabe von zusätzlichen Mengen eines konventionellen Schmieröl-Stockpunktsenkers anstelle von Komponente-B-Verbindung.
Der erste untersuchte Schmieröl-Stockpunktsenker war ein Vinylacetat/C&sub6;- bis C&sub1;&sub8;-Dialkylfumarat-Interpolymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 6 000 und wird hier nachfolgend als VA/DAF-1 bezeichnet. Der zweite untersuchte Viskositätsindexverbesserer war ein Vinylacetat/C&sub1;&sub0;- bis C&sub1;&sub8;-Dialkylfumarat-Interpolymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 6 000 und wird hier nachfolgend als VA/DAF-2 bezeichnet.
So wurde VA/DAF-1 zu den Grundölen A und B in einer Konzentration von 0,2 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Grundöls, gegeben, die Viskosität wurde getestet und die Resultate sind in Tabelle 1, Versuche 10 und 11 zusammengefaßt.
Das VA/DAF-2 wurde zu Grundöl A in einer Konzentration von 0,2 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Grundöls, gegeben, die Viskosität wurde getestet und die Resultate sind in Tabelle 1, Versuch 12 zusammengefaßt.

Vergleichsbeispiel 2

Grundöl A wurde mit 0,1 Gew.% Polypropylenglykol-Behensäureester gemischt, bei dem die Polyoxypropylengruppe ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 1 025 aufwies. Die Viskosität der resultierenden Zusammensetzung wurde getestet und die Resultate sind in Tabelle 1, Versuch 13 zusammengefaßt.
Dieses Vergleichsbeispiel illustriert, daß wenn der Alkylteil des Polyoxyalkylen-Fettsäureesters von Komponente B 2 Kohlenstoffatome überschreitet, die Viskosität sich erhöht anstatt abzusinken. VersuchNr. Grundöl Typ Komponente B** Additiv zu Grundöl Brookfield-Viskosität Sorbitan-monopalmitat Sorbitan-tristearatPEG (29) Sorbitan-dibehenat/tribehenat Sorbitan-monopalmitatandere Additive VA/DAF
* = Mittelwert
** = Die Zahl in Klammern bedeutet die Anzahl der sich wiederholenden Oxyethylen- oder Oxypropyleneinheiten im Molekül. Alle Mischungen aus PEG-Oligomereinheiten enthalten gleiche molare Mengen von jedem Oligomer in der Mischung. Auch wenn mehr als eine Fettsäure angegeben ist, wird jede Fettsäure in gleichen molaren Mengen verwendet.
PPG = Polypropylenglykol

Diskussion der Ergebnisse

In Tabelle 1 wird beobachtet, daß Komponente B einen Viskositätsverlust von bis zu 4 000 cps für Grundöl A und bis zu 10 000 cps für Grundöl B hervorrufen kann. In beiden Fällen wird der größte Viskositätsverlust durch Sorbitan-tristearat verursacht.
Die Vergleichsversuche 10 und 12 illustrieren den Effekt der Zugabe zusätzlicher Mengen eines konventionellen Schmieröl- Stockpunktsenkers zu Grundöl A anstelle von Verbindungen des Komponente-B-Typs, allerdings steigt die Tieftemperaturviskosität an anstatt abzusinken. Es wird aus diesen Werten gefolgert, daß die Viskositätsverbesserungsmittel mit Stockpunktsenkeraktivität, d. h. das veresterte Styrol/Maleinsäureanhydrid-Interpolymer, und der konventionelle Schmieröl-Stockpunktsenker O/Ma, ein verestertes Interpolymer, die in Grundöl A vorhanden waren, den Wechselwirkungseffekt mit den Paraffinkristallen ausgeschöpft haben und daß die Zugabe eines zusätzlichen Schmieröl- Stockpunktsenkers diesen Effekt schneller, aber mit geringerer Effizienz eintreten ließ. Ähnliche Betrachtungen treffen auf Versuch 11 zu.

Claims

1. Schmierölzusammensetzung, die ein Mineralöl mit Schmierstoffviskosität und eine Zweiadditivkombination mit den Komponenten (A) und (B) umfaßt, wobei

(1) Komponente A mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus

(i) Polymerprodukt mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 25 000 und 70 000 aus der Polymerisation einer Reaktionsmischung, die zu mindestens 90% aus mindestens einem Estermonomer mit der Strukturformel

CH&sub2; = CXCOOR (I)

besteht, in der X Wasserstoff oder Methyl bedeutet und R eine aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen bedeutet, mit der Maßgabe, daß die durchschnittliche Anzahl der Kohlenstoffatome in der R bildenden Kohlenwasserstoffgruppe innerhalb des Polymerprodukts 8 bis 18 beträgt; und

(ii) verestertem Polymerprodukt, das aus der Veresterung eines Interpolymers stammt, das aus der Umsetzung einer Monomermischung stammt, die im wesentlichen aus (a) Styrol und (b) carboxylhaltigem Monomeranhydrid mit der Formel

, in der jedes R' unabhängig Wasserstoff oder Methyl bedeutet, besteht, wobei das Molverhältnis von Styrol zu carboxylhaltigem Monomer in der Reaktionsmischung 3 : 1 bis 1 : 1 beträgt und das nicht veresterte Interpolymer ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 25 000 bis 70 000 aufweist, und wobei die Veresterung aus der Umsetzung von mindestens 50 Mol.% der auf dem nicht veresterten Interpolymer vorhandenen Carboxylgruppen mit einer Reaktionsmischung, die mindestens einen aliphatischen einwertigen Alkohol mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen umfaßt, resultiert; und

(2) Komponente (B) mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus

(i) Sorbitanmonoestern, Sorbitandiestern, Sorbitantriestern und Mischungen daraus, wobei die Ester von geradkettigen, gesättigten C&sub1;&sub0;- bis C&sub3;&sub0;-Fettsäuren abgeleitet sind; und

(ii) Polyoxymethylen- oder Polyoxyethylenethern von Sorbitanmonoestern, Sorbitandiestern, Sorbitantriestern sowie Mischungen daraus ist, wobei die Sorbitanester von geradkettigen, gesättigten C&sub1;&sub0;bis C&sub3;&sub0;-Fettsäuren abgeleitet sind, deren Polyoxymethylensegmente ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 80 bis 4 000 aufweisen und deren Polyoxyethylensegmente ein durchschnittliches Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 100 bis 5 000 aufweisen, umfaßt,

und die Zusammensetzung bis zu 2,5 Gew.% Komponente A, bezogen auf das Gewicht von dem Grundöl und Komponente A, umfaßt und die Komponenten A und B in einem Gewichtsverhältnis innerhalb des Bereichs von 10 : 1 bis 50 : 1 vorhanden sind.

2. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 1, bei dem Komponente A Polymethacrylat ist.

3. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 2, bei der das Polymethacrylat aus einer Mischung aus einwertigen primären geradkettigen C&sub8;- bis C&sub1;&sub8;-Alkyl-Alkoholen abgeleitet ist.

4. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 3, bei der das Polymethacrylat aus einer Mischung aus einwertigen primären geradkettigen C&sub1;&sub2;- bis C&sub1;&sub5;-Alkyl-Alkoholen abgeleitet ist.

5. Schmierölzusammensetzung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei der das Polymethacrylat 0,2 bis 2 Gew.% Stickstoff, bezogen auf das Gewicht des Polymers, enthält.

6,. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 5, bei der der Stickstoff des Polymethacrylats von mindestens einem Mitglied ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus β-Hydroxy-C&sub1;- bis C&sub3;alkylamin und β-Amino-C&sub1;- bis C&sub5;-alkylamin stammt.

7. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 6, bei der der Stickstoff des Polymethacrylats von β-Hydroxyethylamin, β-Aminoethylamin oder Mischungen daraus stammt.

8. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 1, bei der Komponente A von einem Interpolymer aus Styrol und Maleinsäureanhydrid abgeleitet ist.

9. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 8, bei der in dem Interpolymer 75 bis 100 Mol.% der ursprünglich darin vorhandenen Carboxylgruppen mit einer Mischung aus gesättigten einwertigen geradkettigen C&sub1;- bis C&sub2;&sub5;-Alkyl-Alkoholen verestert sind.

10. Sehmierölzusammensetzung nach Anspruch 9, bei der das Molverhältnis von C&sub3;- bis C&sub5;-Alkoholen zu C&sub8;- bis C&sub2;&sub4;-Alkoholen in der Mischung 1 : 2,3 bis 1 : 9 beträgt.

11. Schmierölzusammensetzung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei der höchstens 98 Mol.% der Carboxylgruppen verestert sind und das veresterte Interpolymer 0,1 bis 0,7 Gew.% Stickstoff enthält, bezogen auf das Gewicht des veresterten Interpolymers.

12. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 11, bei der der Stickstoff aus der Neutralisierung von 2 bis 50 Mol.% der ursprünglich auf dem nicht veresterten Interpolymer vorhandenen Carboxylgruppen mit mindestens einem N-Amino-C&sub1;- bis C&sub6;-alkylmorpholin stammt.

13. Schmierölzusammensetzung nach Anspruch 12, bei der das Morpholin N-Aminopropylmorpholin ist.

14. Schmierölzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei der Komponente B Sorbitantristearat umfaßt.

15. Schmierölzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, die Komponente (A) im Bereich von 0,7 bis 2,5 Gew.%, vorzugsweise 0,9 bis 2,0 Gew.%, bezogen auf das Gewicht von dem Mineralöl und Komponente (A), enthält.

16. Schmierölzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei der das Gewichtsverhältnis der Komponenten A:B im Bereich von 15 : 1 bis 40 : 1 und insbesondere 18 : 1 bis 25 : 1 liegt.

17. Verwendung einer Schmierölzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 16 als Automatikgetriebeflüssigkeit.

18. Verwendung einer Zweikomponenten-Additivzusammensetzung, die die Komponenten A und B gemäß deren Definitionen nach einem der Ansprüche 1 bis 16 enthält, um die Viskosität eines Mineralöls mit Schmierstoffviskosität bei Temperaturen von -20ºC bis -40ºC zu verringern.