DE3641621C2 - - Google Patents

Description

Eine Wellenlagerung dieser Art ist in der DE-OS 15 76 615 beschrieben. Der bewegliche zweite Lagerring erlaubt es, den Lagerspalt an den konischen Lager­ flächen selbsttätig optimal einzustellen, doch wird damit nur ein neuer Problempunkt geschaffen. Wird nämlich der Lagerring in einer eng tolerierten Bohrung geführt, kann er festklemmen, wenn er sich im Betrieb stärker als das Gehäuse dehnt. Es muß also die Führungsbohrung um eine Sicherheitsreserve größer sein, wodurch aber der Lagerring meist radial zu viel Spiel hat. Zwar wird vorgeschlagen, die wesentlichsten Teile des Lagers aus demselben Material herzustellen, um diesem Nachteil zu begegnen, doch ist dies keine praktikable Lösung. Fertigungstoleranzen und temperaturabhängige Maß­ änderungen bleiben daher weiterhin bestimmend.

Aus der US-PS 32 49 390 ist eine ähnliche hydrostatische Wellenlagerung bekannt geworden, bei der auch der andere Lagerring radialbeweglich ("schwimmend") aufgehängt ist, um Schwingungen zu dämpfen. Ansonsten sind hier dieselben Nach­ teile wie zuvor besprochen vorhanden. Auch wird der Kolben separat von den Druck­ taschen mit Druck versorgt.

Eine weitere hydrostatische Wellenlagerung ist in der DE-PS 28 16 147 beschrieben.

Hierbei drückt der Kolben über ein hydrostatisches Axiallager auf einen scheibenförmigen Stützkopf, der seinerseits am freien Ende eines Drahtes angelötet ist, dessen anderes Ende mit der Welle fest verbunden ist. Der Kolben zieht also über den Draht kraftschlüssig den konischen Wellenteil axial gegen die zugeordneten Lagerflächen. Vorteilhaft ist, daß die Spaltweite unabhängig vom Druck des Hydraulikmediums ist, weil die axiale Reaktionskraft im Axial-Radial-Lager und die axiale Kolbenkraft sich gleichermaßen ändern. Man kann daher die Spaltweite ohne Rücksicht auf Druckschwankungen, das heißt, ohne Berücksichtigung einer Sicherheitsreserve, optimal (eng) vorgeben und somit eine hohe Spindelfestigkeit realisieren. Temperaturabhängige Maßänderungen und fertigungsbedingte Maßfehler werden weitgehend selbsttätig kompensiert. Nachteilig ist jedoch, daß der vorteilhafte Kompensationseffekt genaugenommen nur in Verbindung mit einem einzigen Axial-Radial-Lager funktioniert. Da eine Welle aber immer an zwei axial voneinander entfernten Stellen abgestützt werden muß ergibt sich die Einschränkung, daß eine dieser Lagerstellen lediglich als Radiallager ausgebildet sein darf (mit zylindrischem Wellenteil), wobei dann eine Kompensation des Radialspieles schwierig herzustellen ist.

In der genannten Patentschrift sind allerdings beide Lagerstellen gleichartig als Axial-Radial-Lager ausgebildete dargestellt, wobei die Welle eine einzige konisch geformte Kegelmantelfläche für das vordere und hintere Wellenlager hat. Dies stellt aber eine Überbestimmung dar, weil die Kolbenkraft mit dem geometrischen Mittel der Axialkraftkomponenten beider Wellenlager ins Gleichgewicht kommt. Inwieweit dann die für die Spindelsteifigkeit überwiegend maßgebliche Spaltweite des vorderen Lagers ihrem Optimalwert angenähert werden kann, unterliegt folglich immer noch den Fertigungstoleranzen. Da sich weiterhin bei einer Wärmedehnung der Welle das Teilungsverhältnis zufolge der Änderung der geometrischen Bedingungen ändert, tritt im Betrieb der Spindel z. B. eine Verengung des hinteren Lagerspalts (mit der Folge höherer Lagerverluste und dadurch stärkerer Erwärmung) und eine Erweiterung des vorderen Lagerspalts auf (mit der Folge einer geringeren Lagersteifigkeit). Die gezeigte Konstruktion ist also nur bei relativ kurzen Spindeln und unter Beachtung einer hohen Fertigungsgenauigkeit mit den dargestellten Vorteilen (Druckunabhängigkeit) gewissermaßen als Kompromiß brauchbar.

Ein weiterer Nachteil der vorbekannten Konstruktion liegt in der Empfindlichkeit des Zugdrahtes. Systembedingt führt dieser Zugdraht nämlich durch den rohrförmigen Kolben und ist darin nach Art eines hydrostatischen Radiallagers gelagert, wobei die Spalteinstellung natürlich nur schwer zu beherrschen ist. Es hat sich nun gezeigt, daß geringste Unreinheiten im Spalt zwischen Kolben und Draht oder zwischen Kolbenstirnfläche und Stützkopf (der am Draht angelötet ist) Schwingungen auslösen können, in deren Folge der Stützkopf taumelt und unmittelbar an der Kolbenstirn­ fläche streift. Damit bricht kurzzeitig die Wirkung des hydrostatischen Axiallagers zwischen diesen Teilen zusammen, der Stützkopf wird scharf abgebremst und der Draht tordiert, so daß er schließlich reißt. Dieses Taumeln und Reißen tritt auch infolge kleinster Unwuchten oder Wellungen des Drahtes und des Stützkopfes auf, weil bei der sogenannten kritischen Drehzahl der Welle Resonanzschwingungen im Bereich des Drahtes auftreten. Somit stellt die aus der genannten Patentschrift ersichtliche Konstruktion auch eine Einschränkung hinsichtlich der höchstmöglich erreichbaren Spindeldrehzahl dar, denn die kritische Drehzahl dieses empfindlichen Systems ist relativ niedrig und vor allem schwanken die kritischen Drehzahlen sehr stark innerhalb einer Fertigungsserie, weil viele kaum beherrschbaren Faktoren sich auswirken.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Wellenlagerung der gattungsgemäßen Art so weiterzubilden, daß höhere Spindeldrehzahlen als bisher bei zuverlässiger Betriebs­ sicherheit erreichbar werden, Fertigungstoleranzen vernünftigen und wirtschaftlichen Ausmaßes vollständig zu kompensieren sind und der Temperatureinfluß hinsichtlich der Abmessungen der Welle und des Gehäuses ausgeschaltet ist.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Indem der zweite bewegliche Lagerring die kraftschlüssige Ankopplung des Kolbens an die Welle bewirkt, ist im Kraftübertragungsweg nur noch eine rotatorisch belastete Lagerstelle, nämlich die am zweiten konischen Wellenteil. Dadurch verlagert sich die kritische Drehzahl erheblich nach oben zu der der Welle an sich. Beide Axial-Radial-Lager sind spielausgleichend, so daß irgendwelche Durchmesser- oder Längenänderungen von Welle und Lagerringen und Gehäuse selbsttätig kompensiert werden und vor allem wird auch das radiale Spiel der Führung für den zweiten Lagerring selbsttätig korrigiert. Auf diese Weise werden auch Fertigungstoleranzen vollständig aufgefangen.

Eine hydrostatische Radiallagerung des zweiten Lagerringes gemäß Anspruch 2 vermeidet die Nachteile (z. B. Stick-Slip-Effekt) von Wälzlagern oder sonstigen Gleitlagern.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 3 gewährleistet eine besonders hohe Spindel­ steifigkeit und radiale Belastbarkeit durch die sogenannte X-Anordnung, wobei der Kolben und die Kolbenkammer ohne Umstände plaziert sind und zugleich eine axiale Führung (Verdrehsicherung) des beweglichen Lagerringes bewirken.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 4 erreicht man eine möglichst kippmomentfreie Krafteinleitung, was besonders in Verbindung mit einer hydrostatischen Radial­ lagerung des beweglichen Lagerringes wichtig ist.

Gemäß der im Anspruch 5 bezeichneten Ausgestaltung dient die Kolben-/Zylinder­ anordnung zugleich als teleskopische Leitung für das Hydraulikmedium, welches somit auf einfache Weise vom feststehenden zum beweglichen Lagerring geleitet werden kann.

Die Ansprüche 6 und 7 benennen weiterbildende Merkmale, die sich durch eine fertigungstechnische einfachere Realisierbarkeit der erforderlichen Kanäle auszeichnen.

Im Anspruch 8 ist eine besonders vorteilhafte Weiterbildung angegeben. Wenn der Hydraulikdruck abgeschaltet wird oder wegen eines Defekts der Anlage absinkt, stellt die Federanordnung sicher, daß die Welle in genau zentrischer Lage festgesetzt wird. Dadurch werden Beschädigungen der empfindlichen Lagerflächen durch die Welle (wenn diese lose herumschlenkern würde) vermieden. Weiterhin wird vermieden, daß die Welle beim Einschalten der Druckversorgung und durch die dadurch einsetzende Kolbenkraft aus einer lose vorgeschobenen Lage erst einmal in das Lager gezogen werden muß, wobei die Welle durch den Schwung gegen die Lagerflächen stößt. Vielmehr ist zufolge der Federkraft die exakt definierte sichere Abstützlage an allen Lagerflächen der Ausgangszustand beim Starten, wobei die Welle so lange festgesetzt bleibt, bis die Reaktionskraft der hydrostatischen Wellenlagerung zumindest 5 bis 10% (entsprechend Anspruch 10) ihres Normalwertes erreicht hat. Auf diese Weise vermeidet man jenen Anfangszustand, in dem die Welle noch sehr "weich" gelagert ist und z. B. beim Vorschub der gesamten Spindel innerhalb einer Bearbeitungsanlage unkontrolliert aus dem Lager rutschen und seitlich gegen eine der Lagerflächen anschlagen kann. Daß die Welle im abgeschalteten Zustand fixiert und zentriert wird, hat auch den Vorteil, daß die Handhabung beim Austausch eines am vorderen Wellenende montierten Werkzeugs, wie eines Fräsers oder Schleif­ dornes, vereinfacht wird. Die Bedienungsperson braucht weniger aufzupassen, so daß bei den praktischen rauhen Einsatzbedingungen (Akkord) die Gefahr einer Spindel­ beschädigung erheblich reduziert wird. Das automatische Zentrieren der Welle vereinfacht außerdem automatische Werkzeugwechselsysteme, die in Verbindung mit dieser Spindel an einem Bearbeitungszustand angebracht werden.

Der Anspruch 9 benennt hierzu eine vorteilhafte Anordnung der Federn und der Anspruch 10 definiert einen sich als zweckmäßig erwiesenen Kräftebereich.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Spindel gemäß der Erfindung, teilweise aufgeschnitten,

Fig. 2 eine Stirnansicht auf einen zweiten Lagerring in Pfeilrichtung 2 von Fig. 3 und

Fig. 3 eine Schnittansicht durch den Lagerring in der Ebene 3-3 von Fig. 2.

Die Spindel in Fig. 1 umfaßt im wesentlichen einen zylindrischen Gehäuseteil 10, einen ersten feststehend daran befestigten Lagerring 11, einen zweiten axial beweglichen Lagerring 12 und eine Welle 13 mit einem ersten und zweiten konischen Wellenteil 14 bzw. 15 und einem zylindrischen Wellenschaft 19.

Wie dargestellt, ist die Welle 13 geteilt, wobei der erste konische Wellenteil 14 an einem separaten Endstück 16 ausgebildet ist, dessen Führungszapfen 17 in eine Axialbohrung 18 des Wellenschaftes 19 eintaucht. Die Befestigung erfolgt mittels mehrerer konzentrisch verteilter Spannschrauben 20. Die Teile könnten auch zusammengeklebt sein.

Der erste Lagerring 11 hat einen Flanschteil 21, der an der Stirnfläche 22 des Gehäuseteiles 10 anliegt und mittels mehrerer konzentrisch verteilter Spannschrauben 23 daran befestigt ist, die zugleich einen Frontring 24 halten. In diesem befindet sich ein Ringkanal 25, der in nicht näher dargestellter Weise mit einer Luftquelle verbunden wird, so daß in dem feinen Spalt zwischen dem Frontring 24 und dem Endstück 16 sogenannte Dichtluft austreten kann, die das Eindringen von Schmutz unterbindet. Am Flanschteil 21 ist ein Axialbund 26 angeformt, der den ersten Lagerring 11 in radialer Richtung an der Innenwand 27 des hohlzylindrischen Gehäuseteiles 10 zentriert. Auf den Axialbund 26 folgt ein zylindrischer Teil 28, der mit einer zum Lagerring 12 weisenden Stirnfläche 29 abschließt. Diese ist ebenso wie diejenige des zweiten Lagerringes 12 mit einem Ringkanal 30 versehen, was später noch beschrieben wird.

Der erste Lagerring 11 hat in an sich bekannter Weise mehrere den ersten konischen Wellenteil 14 konzentrisch umschließende erste Lagerflächensegmente 31, beispielsweise drei oder fünf. In diesen befinden sich Drucktaschen 32 in Gestalt von etwa radial schrägstehenden Sacklöchern, die jeweils über achsparallele Sacklöcher 33 mit dem Ringkanal 30 verbunden sind. Eines dieser Sacklöcher 33 ist bis zum Flanschteil 21 verlängert und schneidet dort eine Radialbohrung 34, die in ein Gewindeteil 35 übergeht. Darin kann die Befestigungsarmatur einer Hochdruck-Anschlußleitung (nicht gezeichnet) verankert werden. In den Sacklöchern für die Drucktaschen 32 befinden sich Drosseleinsätze 36, wie bei hydrostatischen Lagern üblich.

Der zweite Lagerring 12 hat, wie auch die Fig. 2 zeigt, beispielsweise fünf zweite Lagerflächensegmente 37 mit Drucktaschen 38, in denen ebenfalls Drosseleinsätze 39 angeordnet sind. Auch hier führen achsparallele Bohrungen 40 von den einzelnen schrägstehenden Sacklöchern jeweils zu einem Ringkanal 41 in der Stirnfläche 42 eines zylindrischen Teiles 43. Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, befinden sich radial außerhalb und innerhalb des Ringkanales 41 Ringnuten 44 und 45, in die jeweils ein Gummiring eingesetzt wird. Die gleiche Anordnung findet sich am ersten Lagerring 11 ohne besonders bezeichnet zu sein.

An der Stirnfläche 42 ist ein Ringkörper 47 befestigt und zwar mit der Übersicht wegen nicht gezeigten Schrauben, die in die aus Fig. 2 und 3 ersichtlichen Gewindelöcher 48 eingreifen. Analog dazu ist ein weiterer Ringkörper 49 auf die Stirnfläche 29 des ersten Lagerringes 11 montiert. Diese Ringkörper sind gleichsam Teile der Lagerringe und bilden die Deckwand zum jeweiligen Ringkanal 30, 40 und es versteht sich, daß die gezeigten Ringkanäle und Ringnuten gleichgut auch in der zum jeweiligen Lagerring 11, 12 weisenden Kontaktfläche der Ringkörper 47, 49 ausgebildet sein können. An den Ringkörpern 47, 49 ist jeweils ein Axialbund 50, 51 angeformt, der an der Innenfläche des zylindrischen Teils 28 bzw. 43 anliegt und die radiale Ausrichtung der Ringkörper zu den jeweiligen Lagerringen bewirkt.

Im Ringkörper 47 befinden sich vorzugsweise drei symmetrisch über den Umfang verteilte achsparallele Befestigungsbohrungen 52 mit Innengewinde, die jeweils mit dem Ringkanal 41 in Verbindung stehen. Im Ringkörper 49 sind dementsprechend drei achsparallele Zylinderbohrungen 53 vorgesehen, die jeweils mit dem Ringkanal 30 in Verbindung stehen. In jeder dieser Zylinderbohrungen 53 ist ein Kolben 54 geführt, von dem aus eine Kolbenstange 55 achsparallel zum Ringkörper 47 reicht. Hinter dem Kolben 54 befindet sich in einem Einstich der Kolbenstange ein nur angedeuteter Dichtungsring. Eine andere Art der Abdichtung ist natürlich auch möglich. Am Ringkörper 47 haben die Kolbenstangen 55 Außengewinde 56, welche in das Innengewinde der Befestigungsbohrungen 52 eingeschraubt sind. Um die Montage zu erleichtern ist vor dem Außengewinde 56 jeweils ein Sechskant 57 an der Kolbenstange 55 angeformt. Die Kolben 54 und Kolbenstangen 55 sind jeweils von einer Axialbohrung 58 durchsetzt, so daß über diesen Weg die Drucktaschen 38 der zweiten Lagerflächen 37 mit der Armatur der Anschlußleitung verbunden sind, ebenso wie die Kolbenkammern 59 an der rechten Seite der ringförmigen Kolben 54.

Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, sind die zweiten Lagerflächensegmente 37 des zweiten Lagerringes 12 jeweils durch Radialschlitze 60 getrennt, die knapp in den Bereich des zylindrischen Teiles 43 reichen, so daß Lagerbacken 61 gebildet werden, die unabhängig voneinander radial etwas ausfedern können. Die Außenumfangsflächen­ segmente dieser Lagerbacken als Teilstücke eines Zylindermantels bilden Radial­ lagerflächen 62, die in einer axialen zylindrischen Führungsbohrung 63 des Gehäuseteiles 10 die radiale und axial bewegliche Lagerung des zweiten Lager­ ringes 12 bilden. Unter der Krafteinwirkung der Kolben wird der Lagerring 12 in der Ansicht der Fig. 1 nach links gedrückt und zufolge der Neigung des zweiten konischen Wellenteiles 15 und der darauf gleitenden zweiten Lagerflächen 37 entsteht eine radiale Kraftkomponente, die die Lagerbacken 61 radial auswärts drückt, wodurch die Radiallagerflächen 62 bezüglich der Führungsbohrung 63 spielausgleichend eingestellt werden.

Wenn, wie vorhin erläutert, drei völlig identische und symmetrisch verteilte Kolben 54 unter der Wirkung des Hydraulikmotors (Öl und Wasser) den zweiten Lagerring 12 nach links (Fig. 1) belasten, dann erfährt dieser kein Kippmoment. Es bietet sich daher die Möglichkeit, ein hydrostatisches Radiallager vorzusehen, was der erzielbaren Spindelsteifigkeit zugute kommt. Demgemäß sind in den Radial­ lagerflächen 62 Drucktaschen 64 ausgebildet, die wie üblich über Drosseleinsätze 65 mit den Bohrungen 40 in Verbindung stehen und hierüber mit Hydraulikmedium versorgt werden.

Gemäß Fig. 1 ist an den Kolbenstangen 55 jeweils eine Wendelfeder 66 geführt, die sich zwischen dem Ringkörper 49 und dem Sechskant 57 und folglich dem Ringkörper 47 abstützt. Demnach wirken die Wendelfedern 66 im gleichen Sinne wie die Kolben 54 auf den zweiten Lagerring 12. Diese Federanordnung ist zweckmäßigerweise so abzustimmen, daß die durch sie bewirkte Axialfederkraft etwa 5 bis 10% der durch die Kolbenanordnung beim Betriebsdruck des Hydraulikmediums erzeugten Axialkraft ausmacht. Auf jeden Fall muß die Federkraft zumindest die Reaktionskraft der federnden Lagerbacken 61, die den zweiten Lagerring 12 am zweiten konischen Wellenteil zum ersten Lagerring hin abgleiten lassen, kompensieren. Die vorteilhaften Effekte dieser Federanordnung sind eingangs erläutert worden. Ohne Hydraulikdruck drückt die Federkraft die zweiten Lagerflächen 37 wie Bremsbacken auf den zweiten konischen Wellenteil 15 und zieht andererseits den ersten konischen Wellenteil 14 gegen die ersten Lagerflächen 31. Auf diese Weise wird die Welle stets gleichmäßig auf allen Lagerflächen abgestützt gehalten.

Das vorstehende Ausführungsbeispiel zeigt die bevorzugte X-Anordnung (weil sich in die konischen Wellenteile ein X projizieren läßt). Hierbei ist die Spindelfestigkeit und Tragfähigkeit der Wellenlagerung in radialer Richtung höher. Allerdings muß entweder die Welle (wie angedeutet) oder einer der Lagerringe teilbar sein, damit die Welle eingebaut werden kann. Diese Teilung ist nicht erforderlich bei der O-Anordnung, bei der die großen Durchmesser der konischen Wellenteile einander zugewandt sind, daher kann diese Ausführung vorgesehen werden, wenn die Steifig­ keit etwas geringer sein kann. Es versteht sich, daß dann die Kolben- und Federkraft die beiden Lagerringe aufeinander zu beaufschlagen muß.

Vorzugsweise wird dasjenige Wellenende, welches im feststehenden Lagerring gefaßt ist, das Werkzeug tragen. Die Einrichtung zur Fixierung des Werkzeugs an der Welle ist hier nicht besonders dargestellt und kann in an sich bekannter Weise ausgestaltet werden. Am gegenüberliegenden Wellenende oder zwischen den Lagerringen kann ein Antrieb angekoppelt werden. Es versteht sich, daß die Anordnung von Kolben 54 und Zylinderbohrung 53 gegenüber dem Ausführungs­ beispiel vertauscht werden kann, da dies völlig äquivalent ist.

Claims (10)

1. Hydrostatische Axial-Radial-Wellenlagerung, insbesondere für Werkzeugmaschinen­ spindeln, mit einem ersten gehäusefesten Lagerring, der eine einen ersten konischen Wellenteil im wesentlichen konzentrisch umschließende, die axiale und radiale Abstützung der Welle bewirkende erste Lagerfläche aufweist, mit einem gegenüber dem ersten gehäusefesten Lagerring axialbeweglich gelagerten zweiten Lagerring, der eine einen zweiten konischen Wellenteil im wesentlichen konzentrisch umschließende und eine weitere axiale und radiale Abstützung der Welle bewirkende zweite Lagerfläche aufweist, wobei die ersten und zweiten konischen Wellenteile entgegengesetzte Neigung haben und den Lagerflächen über eine Anschlußleitung Hydraulikmedium unter Druck zuführbar ist, sowie mit einer mit der Anschlußleitung verbundenen gehäusefesten Kolbenkammer, in der ein Kolben abgedichtet geführt ist, der am zweiten Lagerring angreift, dadurch gekennzeichnet,
daß der zweite Lagerring (12) im Bereich der zweiten Lagerfläche durch Radialschlitze (60) in Lagerbacken (61) gegliedert ist, die unabhängig voneinander radial beweglich sind, wodurch die zweite Lagerfläche in mehrere Lagerflächen­ segmente (37) unterteilt ist,
daß in jedem Lagerflächensegment (37) eine Drucktasche (38) ausgebildet ist, die mit der Anschlußleitung (35) verbunden ist und
daß die den Lagerflächensegmenten jeweils radial gegenüberliegenden Außen­ umfangsflächensegmente der Lagerbacken (61) Radiallagerflächen (62) zur axial beweglichen radialen Abstützung des zweiten Lagerringes (12) in einer gehäusefesten zylindrischen Führungsbohrung (63) bilden.

2. Hydrostatische Wellenlagerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Radiallagerflächen (62) Drucktaschen (64) aufweisen, die ebenfalls mit der Anschlußleitung (35) verbunden sind.

3. Hydrostatische Wellenlagerung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei die jeweils größten Durchmesser der ersten und zweiten konischen Wellenteile (14, 15) dem jeweiligen Wellenende zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine am Kolben (54) starr angebrachte, dazu koaxiale Kolbenstange (55) gegenüber der Welle (13) seitlich versetzt am zweiten Lagerring (12) befestigt ist, sich achsparallel zum ersten Lagerring (11) hin erstreckt und in die durch eine achsparallele Zylinderbohrung (53) im ersten Lagerring (11) gebildete Kolbenkammer (59) eintaucht, in der der Kolben (54) geführt ist.

4. Hydrostatische Wellenlagerung nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Kolben (54) symmetrisch und konzentrisch zur Wellenachse verteilt am zweiten Lagerring (12) befestigt sind, welche in entsprechend gegenüber­ liegenden Zylinderbohrungen (53) des ersten Lagerringes (11) geführt sind.

5. Hydrostatische Wellenlagerung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (55) und der Kolben (54) von einer Axialbohrung (58) durchsetzt sind und von der Befestigungsstelle der Kolbenstange (55) am zweiten Lagerring (12, 47) ein mit dieser Axialbohrung (58) kommunizierender Kanal zu den Drucktaschen (38) des zweiten Lagerrings (12) führt.

6. Hydrostatische Wellenlagerung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den einander zugewandten zylindrischen Teilen (28, 43) des ersten und zweiten Lagerrings (11, 12) jeweils ein Ringkörper (47, 49) befestigt ist, wobei in der Kontaktfläche zwischen Ringkörper und Lagerring ein zur Wellenachse konzentrischer Ringkanal (30, 41) ausgebildet ist, von dem aus Bohrungen (33, 40) in den Lager­ ringen (11, 12) zu den jeweiligen Drucktaschen (32, 38, 64) führen.

7. Hydrostatische Wellenlagerung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an den einander zugewandten Stirnflächen der Ringkörper (47, 49) einerseits achsparallele Befestigungsbohrungen (52) für die Kolbenstangen (55), andererseits achsparallele Zylinderbohrungen (53) zur Führung der Kolben (54) und Bildung der Kolbenkammern (59) ausgebildet sind, wobei die Befestigungsbohrungen (52) bzw. Zylinderbohrungen (53) mit dem jeweiligen Ringkanal (30, 41) kommunizieren.

8. Hydrostatische Wellenlagerung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am zweiten Lagerring (12) eine im gleichen Sinne wie der druckbeaufschlagte Kolben (54) wirkende Federanordnung (66) angreift, die anderenendes gehäusefest abgestützt ist.

9. Hydrostatische Wellenlagerung nach Anspruch 4 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß an den Kolbenstangen (55) der konzentrisch verteilten Kolben (54) jeweils eine Wendelfeder (66) geführt ist.

10. Hydrostatische Wellenlagerung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Federanordnung (66) bewirkte Axialfederkraft etwa 5-10% der durch die Kolbenanordnung (54) beim Betriebsdruck des Hydraulikmediums erzeugten Axialkraft ausmacht.