DE3633884C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen feldsteuernder elastischer Umhuellungen fuer elektrische Mittel- und Hochspannungs-Verbinder - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von elastischen, hülsenförmigen Kunststoffgegen­ ständen, die mehrere Schichten aus aneinandergefügten hülsen­ förmigen Kunststoff-Teilgegenständen aufweisen und auf elek­ trische Mittel- oder Hochspannungs-Verbinder, insbesondere Winkelsteckverbinder, aufschiebbar sind, durch schichtweises Spritzgießen, wobei vorzugsweise ein erster, innerster Teil­ gegenstand aus elektrisch schwach leitendem Kunststoffmaterial, ein weiterer Teilgegenstand aus elektrisch isolierendem Kunst­ stoffmaterial und ein äußerer Teilgegenstand aus elektrisch schwach leitendem Kunststoffmaterial hergestellt wird.

Die rationelle Herstellung elastomerer Gegenstände mit schichtweisem Aufbau aus unterschiedlichen Kunststoff­ materialien bereitet Schwierigkeiten, wenn es auf eine durchgehend fehlerfreie flächige Verbindung der schicht­ artigen Teilgegenstände ankommt und/oder der Gegenstand eine nicht ganz einfache Gestalt hat, beispielsweise die Gestalt eines offenen Hohlkörpers. Zusätzliche Schwierig­ keiten treten auf, wenn auch noch bestimmte elektrische Eigenschaften eingehalten werden müssen. Dies gilt beson­ ders, wenn es sich bei dem Gegenstand um eine elastomere, ggf. auch feldsteuernde, Umhüllung für einen elektrischen Verbinder für Mittelspannung oder Hochspannung handelt, insbesondere einen Verbinder in Form eines Winkelsteckers. Bei derartigen Verbindern bildet ein innerster Teilgegen­ stand eine Feldglättungselektrode aus elektrisch schwach leitendem Material, ein mittlerer Teilgegenstand eine elastomere elektrische Isolierung und ein äußerer Teil­ gegenstand eine elektrisch schwach leitende elastomere Abschirmung. Die Gestalt des Gegenstandes, insbesondere seiner Innenwand, muß möglichst genau an die Gestalt der zu umhüllenden Verbinder-Teile, beispielsweise eines Steckers und einer Buchse, angepaßt sein, damit der Gegen­ stand leicht auf die Verbinder-Teile aufgeschoben werden kann und nach dem Aufschieben eng an den Verbinder-Teilen anliegt.

Derartige als Umhüllungen für elektrische Zwecke dienende elastomere mehrschichtige Gegenstände sind nach dem in­ ternen Stand der Technik der Anmelderin bisher dadurch hergestellt worden, daß zunächst der innerste und ein äußerer Teilgegenstand getrennt durch Spritzgießen unter Verwendung entsprechender Kerne hergestellt wurden; danach wurde der äußere Teilgegenstand von seinem Kern befreit, und der innere Teilgegenstand wurde im Inneren des äußeren Teilgegenstandes angeordnet; schließlich wurde dann der Zwischenraum zwischen den genannten Teilgegenständen mit elastomerer Kunststoffmasse ausgefüllt. Da die Kerne normalerweise Bestandteile einer Spritzgießvorrichtung sind, muß bei der beschriebenen Arbeitsweise in der Regel auch der innere Teilgegenstand von dem bei seiner Herstellung verwendeten Kern abgenommen und zum Anordnen im Inneren des äußeren Teilgegenstandes auf einen anderen Kern auf­ gezogen werden. Diese Vorgänge erfordern ebenso wie das richtige Ausrichten der inneren und äußeren Teilgegenstände einen beträchtlichen Aufwand an Arbeit und Zeit; während­ dessen kühlen die Teilgegenstände ab, so daß ein Nach­ wärmen erforderlich wird, das seinerseits Zeit erfordert. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die zwischen zwei Teilgegenstände eingespritzte Kunststoffmasse nur sehr langsam entgasen kann; dadurch wird der Zeitbedarf für das Aushärten des Gegenstandes, d.h. für seine endgültige Fertigstellung, weiter vergrößert. Der hohe Arbeits- und Zeitaufwand und die Kompliziertheit der Arbeitsgänge machen das beschriebene Herstellungsverfahren für größere Serien oder gar eine automatische Massenfertigung wenig geeignet. Außerdem hat sich gezeigt, daß nach diesem Verfahren hergestellte Umhüllungen für Mittel- und Hochspannungs- Verbinder anfällig für elektrische Störungen sind; insbe­ sondere können Glimmentladungen und Durchschläge im Bereich der inneren Begrenzung des elektrisch schwach leitenden äußeren Teilgegenstandes auftreten; dadurch können sich die Isolier- und Feldsteuerungs-Eigenschaften des Gegenstandes nachteilig verändern und/oder kann der Gegenstand beschädigt oder sogar unbrauchbar werden. Der­ artige Störungen sind offensichtlich auf elektrische Inhomogenitäten der hergestellten Gegenstände zurück­ zuführen.

Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen elastomere Gegenstände der angegebenen Art mit verringertem Zeitauf­ wand und einfacher Möglichkeit der Automatisierung herge­ stellt werden können, wobei insbesondere die hergestellten Kunststoffgegenstände frei von störenden elektrischen Inhomogenitäten sein sollen.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe mit dem Verfahren nach dem Anspruch 1 bzw. der Vorrichtung nach dem Anspruch 6 gelöst.

Nach der Erfindung werden die Gegenstände in Serienfertigung hergestellt; zu diesem Zweck wird ein Kern taktweise durch eine Reihe von Spritzgieß-Formhohlräumen befördert und darin Schicht auf Schicht mit angespritzten Teilgegenständen versehen.Während des gesamten Her­ stellungsvorganges verbleibt das schichtweise wachsende Produkt auf dem Kern, so daß umständliche Zwischen-Arbeitsgänge nicht erforderlich sind und die Produkte rasch in den nächsten Formhohlraum befördert werden können; dadurch wird erreicht, daß der Zeitbedarf für die Herstellung des Gegenstandes im wesentlichen nur durch die zum Spritzgießen und Aushärten erforderlichen Zeiten bestimmt ist. Am Ende des Herstellungs­ vorganges ist das Entfernen des Kerns verhältnismäßig ein­ fach, weil der Innenraum des Gegenstandes ohnehin so ge­ staltet ist, daß der Gegenstand leicht auf einen entsprechend geformten Körper aufgeschoben bzw. von einem solchen Körper wieder abgezogen werden kann. Wie ohne weiteres erkennbar ist, eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders für eine automatische Durchführung mit hohen Arbeits­ geschwindigkeiten. Die Qualität der erzeugten Gegenstände ist hoch, da während des eigentlichen Herstellungsvorganges keine Eingriffe von Hand erforderlich sind und deshalb menschliche Unzulänglichkeiten sich nicht nachteilig aus­ wirken können. Da auch die Beförderung der Produkte zwischen den einzelnen Formhohlräumen selbsttätig und in kurzer Zeit erfolgen kann, ist zwischen den einzelnen Herstellungs­ schritten ein Nachheizen der Produkte nicht erforderlich; auch dies wirkt sich günstig auf die Qualität der herge­ stellten Gegenstände aus. Besonders zeigt sich dies in dem wichtigen Vorteil, daß die elektrische Sicherheit der erfindungsgemäß hergestellten Gegenstände besonders hoch ist; Ausfälle durch Glimmentladungen, Durchschläge und dergleichen treten praktisch nicht auf.

Wegen der erzielbaren hohen Herstellungsgeschwindigkeit und dem Wegfall manueller Arbeitsgänge ergibt sich durch das erfindungsgemäße Verfahren auch eine beträchtliche Senkung der Herstellungskosten.

Ein taktweises Herstellen eines teilweise zweischichtigen elastomeren Gegenstandes, wobei die beiden Schichten aus elektrisch isolierendem bzw. elektrisch schwach leitendem Kunststoffmaterial bestehen, ist aus der EP 00 78 934 A2 bekannt. Dabei handelt es sich um die Herstellung von Kontaktmatten für Drucktastenfelder. Auch die DE 28 22 033 A1 beschreibt ein taktweises Verfahren zum Herstellen von Kontaktmatten. In den genannten Veröffentlichungen ist jedoch nicht angedeutet, daß und wie die darin beschrie­ benen Verfahren und Vorrichtungen bei der Herstellung von mehrschichtigen elastomeren Hohlkörpern, die als Umhüllungen für elektrische Verbinder brauchbar sind, geeignet und vorteilhaft sein könnten.

Eine andere taktweise Spritzgießtechnik zum Herstellen einfacher zweischichtiger Kunststoff-Gegenstände ist aus der DE 28 34 211 A1 bekannt. Dabei müssen aber mit Form­ teilen einer Spritzgießform komplizierte Austauschbewegungen durchgeführt werden, und das Verfahren ist offenbar nur für zweischichtige Gegenstände geeignet.

Die Herstellung einer zweischichtigen elastomeren Umhüllung für elektrische Verbinder durch Spritzen einer Innenmuffe und anschließendes Spritzen einer Außenmuffe auf die Innenmuffe ist aus der DE-OS 14 65 493 bekannt. Dabei findet sich aber keine Anregung zu einer taktweisen Her­ stellung und/oder einer dafür geeigneten Vorrichtung, und außerdem ist offenbar an mehr als zwei Schichten nicht gedacht worden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine weitere Vereinfachung dadurch möglich, daß die verschiedenen Teilgegenstände im wesentlichen gleichzeitig hergestellt werden. Dies ermöglicht eine beträchtliche Vereinfachung der Vorrichtung. Das gleiche gilt auch bei der weiteren Ausgestaltung, daß die Formhohlräume gemeinsam geöffnet und geschlossen werden. Es können dann die Formteilhohl­ räume, aus denen die Formhohlräume gebildet werden, für alle Formhohlräume in ein und denselben Spritzgießform­ teilen vorgesehen werden.

Bei komplizierter Gestalt der herzustellenden Gegenstände kann eine Ausgestaltung zweckmäßig sein, bei welcher in wenigstens einem der Formhohlräume der eingeführte Kern durch einen in den Formhohlraum hineinbewegten Hilfskern ergänzt und der Hilfskern vor der Entnahme des Kerns wieder aus dem Formhohlraum wegbewegt wird.

Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders gut geeignete erfindungsgemäße Vorrichtung nach Anspruch 6 ist sehr einfach aufgebaut und in ein­ facher Weise mit hoher Arbeitsgeschwindigkeit betreibbar.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungs­ beispiels in Verbindung mit den Zeichnungen näher beschrieben.

Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht auf das Unter­ gesenk einer erfindungsgemäßen Spritzgießvorrichtung bei weggelassenem Obergesenk und zeigt die Spritz­ gießvorrichtung am Ende eines Spritzgießtaktes vor dem Herausnehmen der in den einzelnen Stufen er­ haltenen Produkte.

Fig. 2 ist eine schematische Schnittdarstellung nach der Linie II-II der Fig. 1.

Fig. 3 zeigt in einer gegenüber Fig. 1 und 2 vergrößerten schematischen Schnittdarstellung einen erfindungs­ gemäß hergestellten Gegenstand nach Art des in den Fig. 1 und 2 dargestellten Gegenstandes.

Die in den Fig. 1 und 2 schematisch dargestellte Spritz­ gießvorrichtung enthält eine von zwei Spritzgießformteilen 1, 3 gebildete Spritzgießform 5, die durch Relativbewegung der Formteile 1 und 3 geschlossen und geöffnet werden kann. Die Formteile 1 und 3 enthalten Formteilhohlräume 7, 9, 11 bzw. 13, 15, 17 zur Bildung unterschiedlicher Teilgegenstände 19, 21, 23, die unterschiedliche Schichten eines herzu­ stellenden hülsenförmigen Gegenstandes 25, hier einer Umhüllung eines Hochspannungs-Winkelsteckers, darstellen. Bei der dargestellten Ausführungsform haben die Formteile 1, 3 im wesentlichen die Gestalt rechteckiger Platten mit einem Ausschnitt 27 bzw. 29 zur Bildung einer Ein- und Aus­ gabe-Arbeitsstation 31, in welcher der fertige Gegenstand 25 entnommen und ggf. die Herstellung eines weiteren Gegen­ standes eingeleitet werden kann.

Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Spritzgieß­ formteile 1, 3 übereinander auf einem Grundgestell 33 (Fig. 2) ange­ ordnet und bilden somit ein Untergesenk bzw. ein Oberge­ senk. Das untere Formteil 1 ist stationär an dem Grund­ gestell 33 angeordnet, und das obere Formteil 3 ist auf Stangen, zum Beispiel 35, 37 mittels eines nur schematisch angedeuteten Form-Antriebes 39 vertikal zwischen der dar­ gestellten Offenstellung und einer Schließstellung bewegbar, in der gegenüberliegende Formteilhohlräume, zum Beispiel 7 und 13, jeweils zusammen einen Formhohlraum bilden. Bei der dargestellten Ausführungsform sind außer der Ein- und Ausgabe-Arbeitsstation 31 drei weitere Arbeitsstationen 41, 43, 45 vorgesehen, in denen jeweils zusammenwirkende Form­ teilhohlräume vorgesehen sind. Bei der dargestellten Aus­ führungsform sind die Arbeitsstationen 31, 41, 43, 45 auf einer Kreisbahn 47 mit Abständen von 90° angeordnet.

Ein herzustellender hülsenförmiger elastomerer Gegenstand 25 wird durch schichtweises Spritzgießen auf einen Kern hergestellt, der in seiner Gestalt dem Hohlraum 49 des herzustellenden Gegenstandes entspricht. Zu diesem Zweck ist ein Kernträger 51 vorgesehen, der bei der dargestellten Ausführungsform einen bezüglich der Kreisbahn 47 radialen Tragarm darstellt und zur Aufnahme eines Kerns 53 ausge­ bildet ist. Der Kern 53 kann in der Ein- und Ausgabe-Arbeits­ station 31 mit dem Kernträger 51 leicht verbunden werden, oder von dem Kernträger 51 leicht entfernt werden, bei­ spielsweise mit Hilfe einer (nicht dargestellten) Rastver­ bindung. Der Kernträger 51 ist mittels einer Kernträger- Bewegungseinrichtung 55 in Übereinstimmung mit der Schließ- und Öffnungsbewegung der Formteile 1 und 3 derart bewegbar, daß der Kern 53 nacheinander in die und aus den Arbeitsstationen 31, 41, 43, 45 bewegbar ist, wobei er in den Arbeitsstationen 41, 43, 45 bei geschlossener Spritz­ gießform in den von den Formteilhohlräumen gebildeten Formhohlräumen 7/13, 9/15, 11/17 an Stellen liegt, in denen jeweils ein dort herzustellender schichtartiger Teil­ gegenstand 19 bzw. 21 bzw. 23 durch Spritzgießen herge­ stellt werden kann. Die dargestellte Kernträger-Bewegungs­ einrichtung 55 enthält einen Hydraulikzylinder 57 mit einer in der Achse 59 der Kreisbahn 47 liegenden Kolbenstange 61. An der Kolbenstange 61 ist der Kernträger 51 befestigt. Die Kolbenstange 61 erstreckt sich nach oben bis über das obere Formteil 3 hinaus und ist in diesem Bereich in Lagern 65, 67 drehbar und verschiebbar gelagert; diese Lager sind an einem Träger 69 befestigt, der seinerseits an dem oberen Formteil 3 befestigt ist. Im Bereich ihres freien Endes hat die Kolbenstange 61 eine Längsnut 71. Zwischen den Lagern 65, 67 ist ein mit der Längsnut 71 drehfest gekoppeltes Zahnrad 73 unverschiebbar gelagert, das mit einem Abtriebsrad 75 eines steuerbaren Antriebs­ motors 77 kämmt. Der auf diese Weise gebildete Drehantrieb ermöglicht eine gesteuerte Verdrehung der Kolbenstange 61 und der an ihr befestigten Teile, zum Beispiel des Kern­ trägers 51. Außerdem ist die Kolbenstange 61 in Richtung ihrer Achse 59 mittels des Hydraulikzylinders 57 gesteuert verstellbar.

Bei der dargestellten Ausführungsform sind mehrere Kern­ träger, nämlich der schon erwähnte Kernträger 51 sowie die weiteren Kernträger 79, 81, 83 mit Abständen, die den Abständen zwischen den Arbeitspositionen 31, 41, 43, 45 entsprechen (d.h. hier 90° betragen), zu einem Kernträger­ Verbund 85 vereinigt der an der Kolbenstange 61 befestigt ist. Bei den in den Fig. 1 und 2 dargestellten Arbeits­ phasen sind auch auf den weiteren Kernträgern Kerne 87, 89, 91 vorgesehen. Somit können in den Arbeitsstationen 31, 41, 43, 45 gleichzeitig Arbeitsgänge im Sinne aufein­ anderfolgender Stufen der Herstellung des Gegenstandes 25 ablaufen. Bei der dargestellten Ausführungsform bildet der Kernträger-Verbund 85 ein Drehkreuz. Das ermöglicht ein rasches Arbeiten auf engem Raum.

In der Spritzgießform 5 verlaufen Zuleitungen 93, 95, 113 für fließfähige härtbare Kunststoffmasse zu den Formhohl­ räumen 7/13, 9/15, 11/17. Ferner sind steuerbare Heiz­ einrichtungen (in der Regel elektrische Heizpatronen) 99, 101, 103, 105 in den Spritzgießformteilen 1 und 3 vorge­ sehen. Bei der dargestellten Ausführungsform besteht dabei die Besonderheit, daß wenigstens eine Zuleitung im wesent­ lichen frei von der Einwirkung der Heizeinrichtungen ist. Dadurch wird in dieser Zuleitung ein Aushärten der Kunst­ stoffmasse vermieden, und die in der Leitung stehende Masse kann beim nächsten Spritzvorgang verwendet werden, so daß eine beträchtliche Ersparnis an Kunststoffmasse eintritt. Es sind insbesondere elektrisch leitend gemachte spritzfähige Kunststoffmassen in der Regel sehr kostspielig; gerade für diese ist somit die Verwendung der erwähnten unbeheizten Zuleitungen besonders zweckmäßig. Bei der dargestellten Ausführungsform wird ein Gegenstand 25 hergestellt, der eine Winkelstecker-Umhüllung darstellt und einen elektrisch leitenden innersten Kunststoff-Teil­ gegenstand 19 und einen elektrisch leitenden äußeren Kunststoff-Teilgegenstand 23 aufweist; dazwischen befindet sich ein elektrisch isolierender Kunststoff-Teilgegen­ stand 21. Um teure elektrisch leitende Kunststoffmasse zu sparen, verlaufen die zum Spritzgießen der genannten Teil­ gegenstände 19 und 23 dienenden Zuleitungen 93 und 95 in Bereichen, die im wesentlichen frei von der Einwirkung der Heizeinrichtungen sind.

Bei der dargestellten Ausführungsform tragen die Spritz­ gießformteile 1 und 3 auf ihren Außenseiten jeweils eine Wärmeisolierplatte 107 bzw. 109, und die genannten Zulei­ tungen 93 und 95 verlaufen auf kurzen Wegen durch die untere Wärmeisolierplatte 107 nach außen, wo sie zu einem gemeinsamen Anschluß 111 führen.

In der Arbeitsstation 43 wird übliche, also elektrisch isolierende Kunststoffmasse verwendet, die weniger wert­ voll ist. Es kann deshalb dort eine Zuleitung 113 verwendet werden, die in der üblichen Weise in der Formteilfläche 115 verläuft und unter der Einwirkung der Heizeinrichtungen steht, so daß die in der Zuleitung 113 befindliche Masse nach dem Spritzvorgang erhärtet und Angüsse bildet, die beim Lösen der erzeugten Produkte aus den Formteilhohlräumen abgerissen werden.

Bei der dargestellten Ausführungsform wird eine große Vielfalt von gießbaren Gestaltungen dadurch ermöglicht, daß in den Formteilen 1 und 3 wenigstens ein Hilfskern wahlweise in einen Formhohlraum einschiebbar ist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist je ein pneumatisch ver­ schiebbarer Hilfskern 117, 119, 121 in den Arbeitsstationen 41, 43, 45 vorgesehen. Diese Hilfskerne schließen in den in Fig. 1 dargestellten ausgefahrenen Stellungen an die Kerne 53 bzw. 87 bzw. 89 an und dienen zum Herstellen eines abgewinkelten Abschnitts 123 des Gegenstandes 25. Nach jedem Spritzgießtakt werden die Hilfskerne zurückgezogen, so daß sie den Fortgang des taktweisen Herstellungsver­ fahrens nicht behindern. Die pneumatischen Betätigungs­ einrichtungen der Hilfskerne sind nicht dargestellt. Ferner sind auch die zur Erzielung einer koordinierten automatischen Arbeitsweise der Vorrichtung erforderlichen Steuer- und Regeleinrichtungen nicht dargestellt. Sie können vom Fachmann ohne weiteres geschaffen werden.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung arbeitet wie folgt:

Fig. 1 zeigt eine Phase, in der ein Spritzgießtakt gerade beendet ist. In der Arbeitsstation 41 ist als erstes Produkt ein erster Teilgegenstand 19 auf dem Kern 53 und einem an diesen heran ausgefahrenen Hilfskern 117 spritz­ gegossen worden. In der Arbeitsstation 43 ist auf ein erstes Vorprodukt, das in einem vorherigen Spritzgießtakt auf den Kern 87 angespritzt worden war, ein zweiter Teil­ gegenstand 21 aufgespritzt und somit ein zweites Produkt 125 erhalten worden.

In der Arbeitsstation 45 ist auf ein zweites Produkt, das in dem vorhergegangenen Spritzgießtakt hergestellt worden war, ein dritter Teilgegenstand 23 aufgespritzt und dadurch ein drittes Produkt 127 hergestellt worden. Aus diesem dritten Produkt 127 entsteht durch thermisches Aushärten in der Arbeitsstation 45 der fertige Gegenstand 25, der dann, wie schon beschrieben, im nachfolgenden Takt an der Ein- und Ausgabestation 31 von dem Kern abgenommen werden kann.

Am Ende des in Fig. 1 dargestellten Spritzgießtaktes werden die Hilfskerne 117, 119, 121 in (nicht dargestellte) Stellungen zurückgezogen, in welchen sie das Herausnehmen der Kerne aus den Formhohlräumen nicht behindern. Sodann werden die Formteile 1 und 3 auseinanderbewegt, und der Kernverbund 85 wird so weit nach oben bewegt, daß er zwischen die Formteile 1 und 3 zu liegen kommt (Fig. 2). Dabei werden Angüsse abgerissen und entfernt.

Fig. 2 zeigt den so erhaltenen Zustand. Sodann wird der Kernverbund 85 in der Drehrichtung 129 um 90° weiterbewegt und dann wieder nach unten gefahren. Die Formteile 1 und 3 werden geschlossen, und die Hilfskerne 103, 105 und 107 werden in die vorgeschobenen Positionen bewegt. Sodann wird Spritzgußmasse zugeführt, bis erneut der Zustand der Fig. 1 erreicht ist.

Fig. 3 zeigt in einem gegenüber Fig. 1 und 2 vergrößerten Maßstab einen in der beschriebenen Weise hergestellten Gegenstand 325 von ähnlicher Gestalt wie der Gegenstand 25 gemäß Fig. 1 und 2. Dabei handelt es sich wieder um eine elastomere Umhüllung für einen elektrischen Mittel­ spannungs-Winkelstecker. Demgemäß hat der Gegenstand 325 einen abgewinkelten Teil 333. Der dargestellte Gegenstand 325 besteht aus einem inneren Teilgegenstand 319, der eine elastomere Feldglättungsschicht bildet, einem äußeren Teil­ gegenstand 323, der eine elektrisch schwach leitende elastomere Abschirmschicht bildet, und einem dazwischen lückenlos vorgesehenen mittleren Teilgegenstand 321, der eine Isolierschicht bildet. Der Hohlraum 349 des Gegenstandes 325 hat eine Gestalt, die von den bei der Herstellung an­ gewandten Kernen bestimmt ist und so bemessen ist, daß ein Buchsenteil und ein Steckerteil eines elektrischen Steck­ verbinders unter enger Umschließung einschiebbar und in­ einandersteckbar sind.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen von elastischen, hülsenförmigen Kunststoff-Gegenständen, die mehrere Schichten aus aneinandergefügten hülsenförmigen Kunststoff-Teilgegen­ ständen aufweisen und auf elektrische Mittel- oder Hochspannungsverbinder, insbesondere Winkelsteckver­ binder, aufschiebbar sind, durch schichtweises Spritz­ gießen, wobei vorzugsweise ein erster, innerster Teil­ gegenstand aus elektrisch schwach leitendem Kunststoff­ material, ein weiterer Teilgegenstand aus elektrisch isolierendem Kunststoffmaterial und ein äußerer Teil­ gegenstand aus elektrisch schwach leitendem Kunststoff­ material hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reihe von Kernen (53, 87, 89), die eine dem Hohlraum (49) des Gegenstandes (25) entsprechende Gestalt haben, taktweise durch eine Reihe von Formhohlräumen (7/13, 9/15, 11/17) weiterbewegt und in den Formhohlräumen jeweils durch Spritzgießen mit den in der Schichtung nächstfolgenden Teilgegenständen versehen wird, wobei am Anfang der Reihe ein freier Kern vorliegt und am Ende der Reihe ein fertiger Gegen­ stand entnommen werden kann und vorzugsweise von dem Kern getrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Teilgegenstände (19, 21, 23) im wesentlichen gleichzeitig hergestellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhohlräume (7/13, 9/15, 11/17) gemeinsam geöffnet und geschlossen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhohlräume (7/13, 9/15, 11/17) durch Relativ­ bewegung zweier Spritzgießformteile (1, 3) geöffnet und geschlossen werden, in denen jeweils eine Reihe von Formteilhohlräumen vorgesehen ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einem der Formhohlräume der eingeführte Kern durch einen in den Formhohlraum hineinbewegten Hilfskern (117, 119, 121) ergänzt und der Hilfskern vor der Entnahme des Kerns wieder aus dem betreffenden Formhohlraum wegbewegt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Spritzgießform (5), in der durch Relativbewegung von Spritzgießformteilen (1, 3), in denen Formteilhohlräume (7, 13) ausgebildet sind, ein Formhohlraum (7,13) geöffnet und geschlossen werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritz­ gießform (5) zur Bildung mehrerer Formhohlräume (7/13, 9/15, 11/17) ausgebildet ist, von denen jeder zum Her­ stellen eines bestimmten Teilgegenstandes (19, 21, 23) des herzustellenden Gegenstandes (25) ausgebildet ist, und daß ein Kernträger (51) zum Halten eines dem Hohlraum (49) des herzustellenden Gegenstandes (25) entsprechenden Kerns (53) vorgesehen ist und mittels einer Kernträger-Bewegungseinrichtung (55) in Übereinstimmung mit einer taktweisen Öffnungs­ und Schließbewegung der Formteile (1, 3) derart antreib­ bar ist, daß der Kern (53) nacheinander taktweise in und aus Arbeitsstationen (41, 43, 45) bewegbar ist, in denen der Kern jeweils innerhalb eines Formhohlraumes an einer Stelle liegt, wo ein dort herzustellender schichtartiger Teilgegenstand (19, 21, 23) durch Spritz­ gießen herstellbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießformteile (1, 3) Formteilhohlräume (7, 9, 11; 13, 15, 17) zur Bildung einer Reihe von Formhohlräumen (7/13, 9/15, 11/17) entsprechend einer Reihe von nacheinander herzustellenden Teilgegenständen (19, 21, 23) aufweisen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mehrere Kernträger (51, 79, 81, 83) zu einem Kernträgerverbund (85) vereinigt sind, in welchem die Kernträger in Abständen angeordnet sind, die den Abständen zwischen den Arbeitsstationen (31, 41, 43, 45) entsprechen.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Arbeitsstationen (31, 41, 43, 45) in einer Kreisbahn (47) verteilt sind.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernträger-Verbund (85) ein Drehkreuz bildet.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, bei der in der Spritzgießform (5) Zuleitungen (93, 95, 113) für fließfähige, härtbare Kunststoffmasse zu den in den Formteilen (1, 3) vorgesehenen Formteilhohlräumen verlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Zuleitung (93, 95) im wesentlichen frei von der Einwirkung von Heizeinrichtungen (99, 101, 103, 105) ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formteilen (1, 3) wenigstens ein Hilfskern (117, 119, 121) wahlweise in einen Form­ hohlraum hineinbewegbar und dadurch an den dort vor­ handenen Kern (53, 87, 89) anschließbar ist.