DE3526041C2 - Hochschwenkbare Abstützung für Arbeitsmaschinen, insbesondere für Kräne, Bagger od.dgl. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine hochschwenkbare Abstützung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Insbesondere bei Kränen, die in eine für den Straßentransport geeignete Stellung gebracht werden, müssen auch die am Untergestell angebrachten Abstützungen, bei denen es sich regelmäßig um mehrere handelt, in eine Stellung verbracht werden, in der sie dem Transport nicht mehr hinderlich entgegenstehen. Bei der gattungsgemäß vorausgesetzten Abstützung wird der Abstützarm von Hand oder mittels einer Winde nach oben geschwenkt. Außerdem wird der Stützfuß auf seine minimale Länge zusammengefahren bzw. geschoben. Insbesondere in der heruntergeklappten Betriebsstellung wird der Abstützarm starr mit dem Untergestell mittels Bolzen od. dgl. verriegelt.

Aus der US-PS 3 175 698 ist eine derartige hochschwenkbare Abstützung bekannt, bei der das die Teilstützen verbindende Klappgelenk als normales Schwenkgelenk ausgebildet ist, das in einem Langloch einer Führungstütze verschiebbar angeordnet ist. Die Führungsstütze wiederum ist an dem Gelenk angelenkt, mittels dessen der Abstützarm am Untergestell angelenkt ist. An dem Klappgelenk greift als motorische Einrichtung zum Hochschwenken des Abstützarms aus einer Betriebsstellung in eine Transportstellung und als Einrichtung zum Verriegeln des Abstützarms in der Betriebsstellung ein hydraulisch beaufschlagbarer Kolbenzylinder-Antrieb an, der beim Ausfahren seiner Kolbenstange das Klappgelenk in der Langlochführung der Führungsstütze zu deren äußeren Ende hin verschiebt, wodurch gleichzeitig der Abstützarm nach außen geschwenkt und die Klappstütze gestreckt wird. Es ist hierbei also ein gesonderter Antrieb zum Hochschwenken bzw. Ausschwenken des Abstützarmes notwendig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Abstüt­ zung der gattungsgemäßen Art so auszubilden, daß deren Hochschwenken aus einer Betriebsstellung in eine Transportstellung mit möglichst einfachen Mitteln erreicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 gelöst. Beim Verkürzen des längenveränderbaren Stützfußes wird die dem Stützfuß benachbarte, am Abstützarm angelenkte Teilstütze der Klappstütze zum Abstützarm hin ver­ schwenkt, d. h. die Klappstütze knickt zum Abstützarm ein. Hierdurch wird der Abstand der Anlenkpunkte der Klappstütze am Untergestell einerseits und am Abstützarm andererseits verkürzt mit der Folge, daß dieser zusammen mit dem Stützfuß hochgeschwenkt wird. Der ohnehin vorhandene längenveränderbare Stützfuß wird also gleichzeitig mit zum Hochschwenken der Abstützung verwendet. Der Stützfuß und dessen motori­ scher Antrieb für die Längenveränderung muß nur für die Kraft ausgelegt sein, die maximal als Vertikalraft vom Untergestell her auf die Abstützung ausgeübt wird. Wenn die Klappstütze selber motorisch längenver­ änderbar wäre, müßte die hier aufzubringende Kraft um ein Mehrfaches höher sein.

Der Anspruch 2 gibt die Ausgestaltung wieder, die beim Einsatz einer üblichen hydraulisch beaufschlagbaren Kolben-Zylinder-Anordnung als Stützfuß von Vorteil ist.

Die Ansprüche 3 bis 5 geben Ausgestaltungen wieder, um in einfacher Weise die Verkürzungsbewegung des längenveränderbaren Stützfußes auf die Klappstütze zu übertragen.

Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 6 wird erreicht, daß die Klappstütze sich in der gestreckten Betriebs­ stellung unter der vom Untergestell ausgeübten Last in einer selbstverriegelnden Lage befindet. Die Weiter­ bildung nach Anspruch 7 stellt sicher, daß die entspre­ chenden hohen Druckkräfte in der Klappstütze übertragen werden können.

Durch die Weiterbildung nach Anspruch 8 wird ermöglicht, daß ein Strecken der Abstützung, d. h. ein Herunterklap­ pen der Klappstütze unter deren Eigengewicht auch bei hohen Reibungskräften in den Gelenken und dgl. sichergestellt ist.

Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausfüh­ rungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 eine Abstützung nach der Erfindung in ihrer gestreckten Betriebsstellung,

Fig. 2 die Abstützung in ihrer hochgeschwenkten Trans­ portstellung und

Fig. 3 eine abgewandelte Ausgestaltung der Abstützung im Bereich ihres Stützfußes.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Abstützung 1 zeigt nur andeutungsweise ein Kran-Untergestell 2. Es kann sich hierbei grundsätzlich auch um Unterge­ stelle von anderen Maschinen bzw. Arbeitsgeräten, wie z. B. Baggern, auf Autofahrgestellen angebrachten Kränen und dgl. handeln. An einem Kran-Untergestell 2 sind regelmäßig mehrere derartige Abstützungen 1 angebracht, von denen aber nur eine dargestellt ist und nachfolgend beschrieben wird.

Die Abstützung 1 weist einen Abstützarm 3 auf, der am Untergestell 2 um ein Gelenk 4 mit waagerechter Achse 5 schwenkbar angelenkt ist.

Am äußeren freien Ende des Abstützarms 3 ist ein längenverstellbarer Stützfuß 6 angebracht, der durch eine hydraulisch beaufschlagbare Kolben-Zylinder-Ein­ heit gebildet wird. Der Zylinder 7 dieses Stützfußes 6 ist starr am äußeren Ende des Abstützarms 3 angebracht, und zwar derart, daß die Längsachse 8 des Stützfußes 6 in ausgeklappter Stellung der Abstützung 1 (Fig. 1) eine vertikale Lage einnimmt. Die Kolbenstange 9 ist - bezogen auf diese Stellung - nach unten aus dem Zylinder 7 bei entsprechender hydraulischer Beauf­ schlagung ausfahrbar. Die den Stützfuß 6 bildende Kolben-Zylinder-Einheit ist doppelseitig hydraulisch beaufschlagbar.

Am - bezogen auf die Stellung in Fig. 1 - unteren freien Ende der Kolbenstange 9 ist eine Stützplatte 10 angebracht, über die sich der Stützfuß 6 und damit die Abstützung 1 auf dem Boden 11 abstützt.

An dem Abstützarm 3 ist mittels eines Gelenks 12 mit zur Achse 5 paralleler, ebenfalls also horizontaler Achse 13 eine Klappstütze 14 angelenkt. Diese Klapp­ stütze 14 ist an ihrem anderen Ende mittels eines Gelenks 15 mit ebenfalls zu den Achsen 5 und 13 paralle­ ler Achse 16 am Untergestell 2 angelenkt. Dieses Gelenk 15 ist gegenüber dem Gelenk 4 etwas vom Stütz­ fuß 6 weg, also zum Inneren des Untergestells 2 hin versetzt. Das Gelenk 15 liegt oberhalb des Gelenks 4, so daß bei der in Fig. 1 dargestellten gestreckten Betriebsstellung der Abstützung 1 diese drei Gelenke 4, 12, 15 die Eckpunkte eines spitzwinkligen Dreiecks bilden, dessen spitzer Winkel zwischen dem Abstütz­ arm 3 und der gestreckten Klappstütze 14 eingeschlossen wird.

Die Klappstütze 14 ist geteilt. Die beiden Teilstützen 17, 18 liegen bei gestreckter Stellung der Klappstütze 14 (Fig. 1) an ihren einander benachbarten Enden mittels Druckflächen 19 gegeneinander, die senkrecht zur Längsachse 20 der Klappstütze 14 angeordnet sind. Die beiden Teilstützen 17, 18 sind mittels eines Klappgelenks 21 miteinander verbunden, dessen Achse 22 parallel zu den Achsen 5, 13, 16 der Gelenke 4, 12, 15 verläuft. Diese Achse 22 ist weiterhin in der Ebene der Druckflächen 19 angeordnet, und zwar - bezogen auf die gestreckte Betriebsstellung der Abstützung 1 (Fig. 1) - außerhalb des durch die Gelenke 4, 12, 15 aufgespannten spitzwinkligen Dreiecks, also oberhalb der Klappstütze 14.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wirkt bei gestreckter Be­ triebsstellung der Abstützung 1 (Fig. 1) vom Kran-Unter­ gestell 2 her vertikal von oben eine Kranlast P_K auf die Abstützung, der die vom Boden her auf den Stützfuß 6 wirkende Abstützkraft P_A betragsmäßig entspricht. Diese Kräfte führen zu Druckkräften in der Klappstütze 14, die - entsprechend der Winkellage der Klappstütze 14 relativ zu Vertikalen - um ein Mehrfaches größer sind, als die Kraft P_K bzw. P_A. Diese Druckkraft führt dazu, daß in der gestreckten Betriebsstellung gemäß Fig. 1 die Abstützung 1 unter einer Last, für die bereits das anteilige Eigengewicht des Untergestells 2 ausreichend ist, starr ist. Die Ausgestaltung mit dem Klappgelenk 21 ist also selbst­ schließend.

Wenn die Klappstütze 14 eingeknickt wird, d. h. wenn ihre beiden Teilstützen 17, 18 unter gleichzeitigem Abheben der Druckflächen 19 voneinander um das Klapp­ gelenk 21 zum Abstützarm 3 hin verschwenkt werden, dann führt dies zu einer Reduktion des Abstandes der Gelenke 12, 15 mit der Folge, daß der Abstützarm 3 mit dem Stützfuß 6 um das Gelenk 4 nach oben zum Untergestell 2 hin verschwenkt wird.

Hierzu ist die am Abstützarm 3 angelenkte Teilstütze 17 mit einer bis in den Bereich der Längsachse 8 des Stützfußes 6 reichenden Verlängerung 23 versehen, die auf ihrer der Stützplatte 10 zugewandten Seite mit einer Anlagefläche 24 versehen ist. Dieser Anlage­ fläche 24 ist an der Stützplatte 10 ein Widerlager 25 zugeordnet.

Der aus Fig. 1 ersichtliche freie Abstand zwischen der Anlagefläche 24 und dem Widerlager 25 ist der maximal mögliche freie Hubweg h des Stützfußes 6, der zum Ausgleich von Bodenunebenheiten und dgl. eingesetzt werden kann. Der Abstand zwischen der Anlagefläche 24 bei gestreckter Stellung der Abstüt­ zung 1 (Fig. 1) und der maximal eingefahrenen Stellung der Kolbenstange 9 (Fig. 2) ist der Klapphub k der Kolbenstange 9. Für den Gesamthub H der Kolbenstange 9 gilt H=k+h.

Das Hochschwenken des Stützfußes in die in Fig. 2 dargestellte Transportstellung geht wie folgt vor sich: Zuerst wird die Abstützung 1 entlastet, indem beispielsweise das Untergestell 2 auf einem Straßenfahr­ werk abgesetzt wird. Dann wird durch entsprechende hydraulische Beaufschlagung die Kolbenstange 9 um den Weg h eingefahren, bis das Widerlager 25 an der Anlagefläche 24 zur Anlage kommt. Bei einer weiteren ein Einfahren der Kolbenstange 9 in den Zylinder 7 bewirkenden Beaufschlagung wird die Verlängerung 23 und damit die Teilstütze 17 um das Gelenk 12 in Richtung auf die Längsachse 26 des Abstützarms 3 verschwenkt. Hierdurch wird die Klappstütze 14 eingenickt, d. h. der Abstand zwischen den Gelenken 12 und 15 verringert sich, so daß der Abstützarm 3 zusammen mit dem Stützfuß 6 nach oben geschwenkt wird. Diese Bewegung wird beendet, wenn die Kolbenstange 9 vollstän­ dig in den Zylinder 7 eingefahren ist. Der Stützfuß 6 befindet sich hier in einer Stellung oberhalb des Gelenks 4 und ragt praktisch nicht mehr über das Untergestell 2 nach außen vor. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, ist beim völligen Einfahren der Kolbenstange 9 in den Zylinder 7 die Klappstütze 14 so weit eingeklappt, daß ihre Teilstützen 17, 18 in eine zueinander parallele Lage kommen. Die Achsen 13, 16 der Gelenke 12, 15 haben dann ihren Minimalabstand. In der in Fig. 2 dargestellten Stellung befindet sich die Abstützung 1 in ihrer Transportstellung.

Die Auslegung der Abstützung 20 ist derart, daß sie in der hochgeklappten Stellung nicht nach innen zum Untergestell 2 hin wegklappt. Ihr Gesamtschwerpunkt S befindet sich noch - vom Untergestell 2 aus gesehen - außerhalb einer durch die Achse 5 aufgespannten Vertikalebene. Dies führt dazu, daß bei einem Ausfahren der Kolbenstange 9 in der hochgeklappten Stellung gemäß Fig. 2 die Abstützung wieder nach außen und unten klappt, wobei die Geschwindigkeit der Ausklappbe­ wegung durch die Ausfahrgeschwindigkeit der Kolbenstange 9 aus dem Zylinder 7 begrenzt wird. Wenn in einer - in der Zeichnung nicht dargestellten - Zwischenstellung der Abstützung 1 bei der Ausklappbewegung die Achsen 13, 22, 16, des Gelenks 12, des Klappgelenks 21 und des Gelenks 15 der Klappstütze 14 in eine gemeinsame Ebene kommen, dann ist der Totpunkt der Klappstütze 14 erreicht. Von hier ab bildet die Klappstütze 14 ein selbstschließendes bzw. selbstverriegelndes Element. Wenn die Kolbenstange 9 um den Klapphub k ausgefahren ist, befindet sich die Abstützung 1 wieder in der in Fig. 1 dargestellten gestreckten, unter Last vom Kran-Untergestell 2 her starr verriegelten Stellung.

Um die Streckbewegung der Klappstütze 14 beim Ausklap­ pen zu unterstützen, kann eine Druck-Feder 27 vorgesehen sein, die die innere Teilstütze 18 in Richtung auf die gestreckte Lage der Klappstütze 14 beaufschlagt. Eine solche Feder 27 kann insbesondere zweckmäßig sein, um zu groß werdende Reibungen in den Gelenken während des Betriebes zu überwinden.

Die Anlagefläche 24 bewegt sich während des Ein- bzw. Ausfahrens der Kolbenstange 9 über den Klapphub k relativ zum Widerlager 25, was beträchtliche Reibungsräfte und damit auch Verschleiß an der Anlagefläche 24 und dem Widerlager 25 hervorrufen kann. Um dem zu begegnen, ist bei der Ausgestaltung nach Fig. 3 an einer Verlängerung 23′ ein die Kolbenstange 9 umgeben­ der Anlagering 28 mittels eines Lenkers 29 angelenkt.

Dieser Anlagering 28 weist die am Widerlager 25 zur Anlage kommende Anlagefläche 24 auf. Zwischen der Anlagefläche 24 und dem Widerlager 25 finden hierbei keine Relativbewegungen mehr statt.

Claims (8)

1. Hochschwenkbare Abstützung für Arbeitsmaschinen, insbesondere für Kräne, Bagger od.dgl., mit einem am Untergestell (2) der Arbeitsmaschine angelenkten Abstützarm (3), mit einem am äußeren Ende des Abstützarms (3) angebrachten längenveränderbaren Stützfuß (6), mit einer motorischen Einrichtung zum Hochschwenken des Abstützarms (3) aus einer Betriebsstellung in eine Transportstellung und mit einer Einrichtung zum Verriegeln des Abstützarms in der Betriebsstellung, wobei einerseits am Untergestell (2) und andererseits am Abstützarm (3) eine Klappstütze (14) angelenkt ist, die aus zwei mittels eines Klappgelenkes (21) verbundenen Teilstützen (17, 18) gebildet ist, die in der Betriebsstellung sich oberhalb des Abstützarms (3) befindet und die aus der gestreckten Betriebsstellung nur zum Abstützarm (3) hin einknickbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Klappstütze (14) eine Anlagefläche (24) verbunden ist, die bei einer motorischen Längenverkürzung des Stützfußes (6) an diesem unter Einknicken der Klappstütze (14) zur Anlage kommt.

2. Abstützung mit einer hydraulisch beaufschlagbaren Kolben-Zylinder-Anordnung als Stützfuß, deren Zylinder am Abstützarm angebracht ist, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Kolbenstange (9) ein Widerlager (25) verbunden ist, das im letzten Teil der Einfahrbewegung der Kolbenstange (9) gegen die Anlagefläche (24) zur Anlage kommt.

3. Abstützung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Anlagefläche (24) mit einer Verlänge­ rung (23, 23′) der dem Stützfuß (6) benachbarten Teilstütze (17) der Klappstütze (14) verbunden ist.

4. Abstützung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagefläche (24) als starr mit der Teilstütze (17) verbundene Kurvenfläche ausge­ bildet ist.

5. Abstützung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagefläche (24) an einem über einen Lenker (29) mit der Teilstütze (17) verbun­ denen Teil (Anlagering 28) ausgebildet ist.

6. Abstützung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Klappgelenk (21) in der gestreck­ ten Betriebsstellung auf der dem Abstützarm (3) abge­ wandten Seite der Klappstütze (14) angeordnet ist.

7. Abstützung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilstützen (17, 18) in der gestreckten Betriebsstellung mit Druckflächen (19) aneinanderliegen.

8. Abstützung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Untergestell (2) und der am Untergestell (2) angelenkten Teilstütze (18) eine in Richtung auf die gestreckte Betriebs­ stellung wirkende Feder (Druck-Feder 27) angeordnet ist.