DE3513031C1

DE3513031C1 - Festschmierstoffkombination und deren Verwendung in Reibbelaegen

Info

Publication number: DE3513031C1
Application number: DE3513031A
Authority: DE
Inventors: Rüdiger Dr. 8000 München Holinski
Original assignee: Dow Corning GmbH
Current assignee: Dow Silicones Deutschland GmbH
Priority date: 1985-04-11
Filing date: 1985-04-11
Publication date: 1986-02-20
Also published as: ES553931A0; EP0198420B1; DE3665480D1; EP0198420A2; EP0198420A3; CA1272710A; JPS61258896A; US4663060A; ES8802534A1; JPH0586997B2

Description

besteht.

2. Festschmierstoffkombination nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 45 bis 55 Gewichtsteilen der Komponente (a), 25 bis 35 Gewichtsteilen der Komponente (b), 8 bis 12 Gewichtsteilen der Komponente (c) und 8 bis 12 Gewichtsteilen der Komponente (d) besteht.

3. Festschmierstoffkombination nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus etwa 50 Gewichtsteilen (%) der Komponente (a), etwa 30 Gewichtsteilen (%) der Komponente (b), etwa 10 Gewichtsteilen (%) der Komponente (c) und etwa 10 Gewichtsteilen (%) der Komponente (d) besteht.

4. Festschmierstoffkombination nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Komponente (d) Aluminiumphosphat, Calciumphosphat, Eisenphosphat, Magnesiumphosphat oder Zinkpyrophosphat oder Mischungen hiervon enthält.

5. Verwendung einer Festschmierstoffkombination nach einem der Ansprüche 1 bis 4 als die tribologlschen Eigenschaften verbessernder Zusatz in Reibbelägen.

6. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatz in einer Menge von 1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die gesamte Zusammensetzung des jeweiligen Reibbelags, vorhanden ist.

Reibbeläge, wie beispielsweise Bremsbeläge und Kupplungsbeläge, basieren gewöhnlich auf Asbestfasern, Gemischen aus Asbestfasern und anderen hitzebeständigen anorganischen oder organischen Fasern, asbestfreien Gemischen aus httzebestänaigen anorganischen oder auch organischen Fasern, oder Metallpulvern, wie Eisenpulver, Kupferpulver, Stahlpulver oder Gemischen hiervon, in Kombination mit einem organischen monomeren oder polymeren Bindemittel oder Bindemitteigemisch. Gegebenenfalls enthalten solche Reibbeläge auch noch Füllstoffe, wie geräusch- und schwingungsdämpfende Stoffe. Das In den jeweiligen Ausgangsmischungen vorhandene Bindemittel oder Bindemittelgemisch ist hitzehärtbar una bildet im gehärteten Zustand eine feste und temperaturbeständige Matrix für die verschiedenen Komponenten des Reibbelags. Während die früher üblichen Reibbeläge hauptsächlich auf Asbest beruhen, geht man nun aus den bekannten gesundheitlichen Bedenken gegen Asbest mehr und mehr dazu über, den Asbestgehalt In Reibbelägen durch andere Materialien zu ersetzen, um schließlich überhaupt zu asbestfreien Reibbelägen zu gelangen. Sowohl asbesthaltige als auch asbestfreie Reibbeläge enthalten neben den oben angegebenen Komponenten gewöhnlich auch einen oder mehrere Festschmierstoffe, um die tribologischen Eigenschaften solcher Materialien, wie insbesondere deren Reibungs- und Verschleißverhalten, zu verbessern.

Ein Reibbelag auf Basis von Asbestfasern wild beispielsweise In DE-PS 30 46 696 beschrieben. Ein Reibbelag auf Metallbasis geht beispielsweise aus DE-PS 29 24 540 hervor.

Die DE-PS 25 14 575 Ist auf eine Festschmierstoffkombination gerichtet, die unter anderem auch in Reibbeläge eingearbeitet werden kann. Die in deren Beispiel 2 beschriebene Kombination B (45 Gewichtsprozent Graphit, 36 Gewichtsprozent Zinksulfid, 9 Gewichtsprozent Calclumfluorid und 10 Gewichtsprozent Molybdändlsul-Pd) ist ein Handelsprodukt und wird bereits asbesthaltigen und auch asbestfreien Reibbelägen zur Verbesserung ihrer tribologischen Eigenschaften zugesetzt.

Aus US-PS 39 65 016 Ist bekannt, daß sich durch Verwendung komplexer Antimonsulfide als Zusatz zu Schmiermitteln, Insbesondere auf Basis von Ölen und Fetten, die Hochdruckeigenschaften und das Verschleißverhalten solcher Mittel stark verbessern lassen.

Die bekannten Festschmierstoffkombinationen und die unter ihrer Verwendung hergestellten Reibbeläge sowohl auf Faserbasis als auch auf Metallbasis sind in der Summe Ihrer tribologischen Eigenschaften nicht in jeder Hinsicht befriedigend. Dies gilt Insbesondere auch für das oben erwähnte Handelsprodukt. Es lassen sich hiermit zwar Reibbeläge mit In etwa zufriedenstellendem Verschleißverhalten und auch ausreichend enger Reibwertstreuung herstellen, nicht jedoch auch Reibbeläge, die über ein praktisch vibrationsfreies Laufverhalten verfügen und praktisch keine Übertragung von Belagmaterial auf die metallischen Reibflächen ergeben. Zudem sind diese Festschmierstoffkombinationen nicht mit gleich gutem Erfolg bei den verschiedensten Zusammensetzungen zur Herstellung von Reibbelägen einsetzbar, so daß sie sich nicht universell sowohl bei Reibbelägen auf Basis von Asbestfaser^ sonstigen Fasern oder auch Metailpulvern einsetzen lassen.

Aufgabe der Erfindung Ist daher nun die Bereitstellung einer neuen Feststoffkombination, die sich Insbesondere als Zusatz zu Reibbelägen zur Verbesserung von deren tribologischen Eigenschaften verwenden läßt, universell bei den verschiedensten Zusammensetzungen zur Herstellung von Reibbelägen einsetzbar ist, und zwar Insbesondere auch bei asbestfreien oder halbmetallischen Reibbelägen, und die Reibbeläge mit niedrigem Verschließverhalten und enger Reibwertstreuung ergibt, welche vor allem auch über ein vibrationsfreies Laufverhalten verfügen und praktisch keine Übertragung von Belagmaterial auf die jeweils zugeordnete Reibfläche

eines entsprechenden Gegenstands, wie beispielsweise einer Bremsscheibe oder einer Kupplungsscheibe, ergeben.

Diese Aufgabe wird nun erfindungsgemäß durch die aus den Ansprüchen hervorgehende Feststoffkombination und deren Verwendung in Reibbelägen gelöst.

Die erfindungsgemäße Festschmieistofikombination eignet sich als Zusatz zur Verbesserung der tribologischen Eigenschaften von Reibbelägen auf Basis der verschiedensten Zusammensetzungen, und sie bietet vor allem auch bei den sogenannten halbmetallischen Reibbelägen besondere Vorteile. Die speziellen Zusammensetzungen zur Herstellung solcher Reibbeläge sind daher erfindungsgemäß nicht wesentlich, sondern ausschlaggebend ist, daß in solchen Zusammensetzungen eine erfindungsgemäße Festschmierstoffkombination enthalten ist. Zusammensetzungen für einige bekannte Reibbeläge gehen bereits aus der eingangs diskutierten Patentliteratur hervor. In den später folgenden Beispielen ist auch noch je eine Zusammensetzung zur Herstellung asbesthaltiger Reibbeläge oder asbestfreier Reibbeläge angegeben, anhand derer die universelle Verwendbarkeit der erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombination gezeigt wird und die natürlich bevorzugte Zusammensetzungen zur Herstellung von Reibbelägen mit der erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombination darstellen. Die in den Zusammensetzungen zur Herstellung von Reibhelägen enthaltenen verschiedenen Bestandteile sind dem Fachmann bekannt, so daß auf eine detaillierte Beschreibung dieser Bestandteile verzichtet werden kann.

Auch die Herstellung von Reibbelägen aus den verschiedenen Zusammensetzungen ohne oder mit Zusatz von Festschmierstoffen oder Festschmierstoffkombinationen unter Einschluß der erßndungsgemäßen Festschmierstaffkombination beruht auf dem Fachmann geläufigen Maßnahmen. In den später folgenden Ausführungsbeispielen sind zudem Verfahren zur Herstellung von sowohl asbesthaltigen als auch asbestfreien Reibbelägen angegeben. Es kann daher auch diesbezüglich auf detaillierte Ausführungen verzichtet werden.

Die in der erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombination vorhandenen Wirkkomponeten a) bis d) stellen einzeln für sich betrachtet jeweils bekannte Festschmierstoffe dar, die in den handelsüblichen Formen für solche Produkte eingesetzt werden. Die Teilchengrößen dieser Festschmierstoffe liegen demnach allgemein unter SO μιη, vorzugsweise unter 20 pm, und insbesondere unter ?0 μιη. Sie können entweder natürlichen oder synthetischen Ursprungs sein, was insbesondere für Graphit, Zinksulfid und Antimon(III)-sulfid gilt, da diese Stoffe sowohl in der Natur vorkommen als auch synthetisch hergestellt werden. Bei den Festschmierstoffen gemäß der Komponente d) handelt es sich normalerweise insgesamt um Syntheseprodukte. Natürlicher Graphit bietet gegenüber synthetischem Graphit infolge seiner gewöhnlich höheren mechanischen Stabilität normalerweise gewisse Vorteile (geringer Verschleiß und günstigere Stabilisierung der Reibwertstreuung), so daß natürliche Graphite gegenüber Synthesegraphiten in der Regel bevorzugt sind, in der erfindungsgemäßen Festschmierkombination werden daher vorzugsweise Graphite mit einer Kristalllnität von über 80% verwendet. Natürlich lassen sich auch Mischungen aus natürlichen Graphiten und synthetischen Graphiten anwenden.

Umgekehrt scheinen die Verhältnisse bei Zinksulfid und Antlmon(III)-sulfld zu liegen. Hier dürften eher die synthetischen Produkte gegenüber den natürlichen Produkten günstiger sein, da sie anscheinend verschleißfestere und reibwertkonstantere Produkte ergeben. Auch diese Festschmierstoffe lassen sich jedoch gegebenenfalls in Mischungen aus natürlichen und synthetischen Produkten anwenden. Dies gilt insbesondere für Antimon(III)-sulfid, das mit Vorteil in einem gleichen Verhältnis aus mineralischem Produkt und durch Fällung synthetisch hergestelltem Produkt angewandt wird.

Die als Komponente d) zu verwendenden Erdalkalimetallphosphate oder sonstigen anorganischen Metallphosphate werden am besten in Form entsprechender Syntheseprodukte angewandt, da sie in den teilweise ebenfalls natürlich vorkommenden Formen nicht über eine ausreichende Reinheit verfügen.

Die in der erfindungsgemäßen Feststoffkombination vorhandenen Komponenten a) bis d) werden somit insgesamt in Formen angewandt, wie sie dem Fachmann geläufig und auch im Handel erhältlich sind. Von den als Komponente d) möglichen Festschmierstoffen werden derzeit Zlnkdiphosphat und Insbesondere Calclumphosphat bevorzugt. Vergleichbare Ergebnisse dürften jedoch auch mit anderen Erdalkalimetallphosphaten oder sonstigen anorganischen Metallphosphaten, die bisher bereits als Festschmierstoffe üblich sind, zu erzielen sein. Selbstverständlich können auch Mischungen verschiedener Phosphate angewandt werden. Mischungen aus Calciumphosphat und Zinkdiphosphat in einem Gewichtsverhältnis von etwa 1 : 1 sind hiervon wiederum bevorzugt.

Obgleich die Herstellung der erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombination, nämlich die Vermischung der verschiedenen Bestandteile dieser Kombination, prinzipiell nach allen hierzu üblichen Verfahren vorgenommen werden kann, wird die Anwendung des in den später folgenden Beispielen hierzu beschriebenen Verfahrens bevorzugt, die aus einer einfachen Vermischung der einzelnen Bestandteile in einem Taumelmischer und einem anschließenden Vermählen des Gemisches In einer Hammermühle oder einer ähnlichen Mühle besteht. Ein einfaches Vermischen in einem Taumelmischer ergibt nämlich anscheinend bei der anschließenden Verarbeitung zu Reibbelägen keine so guten Produkteigenschaften wie wenn man die hierzu benötigte Festschmierkombination unter Anwendung einer Kombination aus einfachem Vermischen und Vermählen herstellt. Gerade der Mahlvorgang dürfte nämlich dafür verantwortlich sein, daß Konglomerate aus den einzelnen Festschmierstoffen sauber aufgebrochen werden, so daß die tribologlschen Eigenschaften der daraus hergestellten Reibbeläge Insgesamt günstiger werden. Für die Anmischung der erfindungsgemäßen Schmierstoffkombination dürfte es daher auf einen besonders engen Kontakt durch Einwirkung einer verhältnismäßig hohen mechanischen Beanspruchung ankommen.

Eine gründliche und gleichförmige Durchmischung ist natürlich auch für die Herstellung der Zusammensetzung unter Verwendung der erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombinatlon erforderlich, aus der dann der jeweilige Reibbelag erzeugt wird. Hierbei ist gegebenenfalls jedoch zu berücksichtigen, daß die Faserstruktur oder sonstige Struktur der In der jeweiligen Zusammensetzung für Reibbeliige vorhandenen Komponenten nicht nachteilig beeinflußt werden darf. Die fertig kombinierte Zusammensetzung zur Herstellung von Reibbeliigen wird daher am besten nur gründlich in einem Tauinclmiseher oder einer entsprechenden Mischvorrichtung mit

ähnlicher Mischcharakteristik durchmischt.

Weitere Angaben Ober die Herstellung der erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombination, ihre Einarbeitung in Reibbeläge und ihr Einfluß auf die tribologischen Eigenschaften solcher Verschleißmaterialien gehen aus den folgenden beispielsmäßigen Ausführungen hervor.

A) Beispiele für Festschmierstoffkombinationen

Die folgenden Beispiele zeigen die Zusammensetzungen verschiedener erfindungsgemäßer oder dem Stand der Technik angehörender anorganischer Festschmierstoffkombinationen in tabellarischer Aufstellung.

Tabelle 1 Komponenten in Gewichtsteilen (%) Kombination Graphit Zinksulfid Antimon(III)- Calcium- Zinkdi-

sulfid phosphat phosphat

C ZnS Sb₂S₃ Ca₃(PO₄)I Zn₂P₂O₇

Molybdän- Calciumdisulfid fluorid

MOS₂ CaF₂

Beispiel 1 (Erfindung)

Beispiel 2 (Erfindung)

Beispiel 3 (Erfindung)

Beispiel 4 (Erfindung)

Beispiel 5 (Erfindung)

Beispiel 6 (Erfindung)

50 30 60 50 30 60

30 40 20 30 40 20 36

10 15 10 10 15 10

10 1.5 10

Beispiel 7 45 36 - _ _ io

(Vergleich) (Kombination B von Beispiel 2 der DE-PS 25 14 575)

Bestimmte Mengen der obigen Festschmierstoffkombinationen werden jeweils in Pulverform zunächst eine Stunde in einem Taumelmischer miteinander vermischt und dann eine weitere Stunde In einer Hammermühle vermählen, um alle vorhandenen Konglomerate aufzubrechen und eine saubere Mischung mit einer Teilchengröße von unter 10 μιτι herzustellen.

B) Anwendungsbeispiele

Die nach obigen Beispielen erhaltenen Mischunger, der verschiedenen Festschmierstoffkombinationen werden in unterschiedlichen Gewichtsmengen In sowohl eine asbesthaltige Bremsbelagformulierung als auch eine asbestfreie Bremsbelagformulierung eingearbeitet, und die so gebildeten fertigen Mischungen werden dann durch Verpressen unter erhöhter Temperatur zu Probekörpern (Prüfkörpern) mit bestimmter Form und Größe verarbeitet.

Die asbesthaltige Bremsbelagformulierung (Formulierung A) 1st wie folgt zusammengesetzt: Bestandteile Mengen in Gewichtsteilen (%) Phenolharz

(Phenol-Formaldehyd-Harz mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht von etwa 14 COO)

Asbestfasern Bariumsulfatpulver Glimmerpulver

12,2

39,7 28,0 20,1

Die asbestfreie Bremsbelagformulierung (Formulierung B) ist wie folgt zusammengesetzt: Bestandteile Mengen in Gewichtsteilen (%)

Phenolharz (Molekulargewicht etwa 14 000) 12,0 Eisenspäne 57,0 Glimmerpulver 18,0 Kupferspäne 9,0

Bleistaub 2,0

Zinkstaub 1,0

100,0

Aus den obigen Formulierungen A und B allein oder in Kombination mit den in den Beispielen 1 bis 7 enthaltenen Mischungen der verschiedenen Festschmierstoffkombinationen werden die folgenden Zusammensetzungen fOr Bremsbeläge hergestellt.

Tabelle 2	Formulierung A oder B	Festschmierstoßkombination
Zusammensetzung	(Gewichtsteile) (%)	von Beispiel Nr. (Gewichtsteile) (%)
	B(IOO)	-(-)
Kontrolle B	B (93)	1(7)
1 B	B (93)	2(7)
2B	B (93)	3(7)
3B	B (93)	4(7)
4B	B (93)	5(7)
5B	B (93)	6(7)
6B	B (93)	7(7)
7B	A(IOO)	-(-)
Kontrolle A	A (95)	1(5)
1 A	A (95)	4(5)
4 A	A (95)	7(5)
7 A

Bestimmte Mengen der oben angegebenen Formulierungen A und B werden in einen Taumelmischer gegeben

und darin dann mit bestimmten Mengen der obigen Mischungen der jeweiligen Festschmierstoffkombination in f

den jeweiligen Gewichtsverhältnissen während jeweils einer Stunde miteinander vermischt. Die so erhaltenen |

Zusammensetzungen verpreßt man hierauf in einer geheizten hydraulischen Presse unter Verwendung eines §

entsprechenden Formwerkzeugs bei einem Druck von 7,7 MPa und einer Temperatur von 215'C zu Formkör- |

pern (Prüfkörpern) mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Länge von 11 mm. so |

In der gleichen Weise werden auch nur aus den Formulierungen A und B bestehende und somit keinen | Zusatz an einer Festschmierstoffkombination enthaltende Prüfkörper hergestellt, die als Kontrolle A oder I Kontrolle B bezeichnet werden. | C) Untersuchung der Prüfkörper 55 |

Die diurch Verarbeitung der in Tabelle 2 angegebnen Zusammensetzungen oder auch nur der Formulierung A oder B erhaltenen Prüfkörper werden zur Ermittlung der für die qualitative Beurteilung von Reibflächen wesentMchen tribologlschen Eigenschaften (Reibwertstreuung, Verschleißverhalten, Übertragung von Belagmaterial auf die Bremsscheibe, Laufverhalten) der folgenden Untersuchungsmethode unterzogen. so

Die für diese Untersuchungen verwendete Apparatur besteht aus einem die Bremsscheibe bildenden Gußeisenring mit einem Durchmesser von 12 cm, der mittels einer elektrischen Heizung auf eine Temperatur von bis zu 530° C aufgeheizt werden kann. Die Temperatur der Bremsscheibe kann mit einem in Ihr angeordneten Thermoelement gemessen werden. Der Bremsscheibe gegenüberliegend 1st koaxial dazu eine Befestigungsscheibe für die Prüfkörper angeordnet, die mit einer Antriebswelle verbunden Ist und mit einem elektrischen Synchronmotor unter verschiedenen Drehgeschwindigkeiten von bis zu 1800 UpM gehalten werden kann. In die Befestigungsisclheibe sind an der der Bremsscheibe zugewandten Fläche In einem Winkel von 120° zueinander Insgesamt drei Prüfkörper eingesetzt. Über eine auf unterschiedliche Drücke einstellbare Druckfeder läßt sich die

Bremsscheibe unter dem jeweils gewünschten Druck so an die in der Befestigungsscheibe befindlichen Prüfkörper anpressen, daß während der jeweils gewünschten Versuchsdauer der jeweils benötigte Druck konstant aufrechterhalten wird. Die über die in der Befestigungsscheibe befindlichen Prüfkörper auf die Bremsscheibe ausgeübte Reibkraft wird mittels eines daran angeordneten Reibkraftmeßgeräts gemessen.

Jeder Versuch wird bei konstanter Drehgeschwindigkeit der Befestigungsscheibe von 1800UpM (was einer Gieitgeschwindigkeit von iO m/s der Prüfkörper gegenüber der Bremsscheibe entspricht) und bei konstantern Anpreßdruck der Bremsscheibe an die Prüfkörper von 0,4 MPa gefahren. Die Temperatur der Bremsscheibe wird dem stufenweisen Ablauf des einzelnen Versuchsprogramms entsprechend auf Raumtemperatur belassen oder auch zu Beginn einer bestimmten Stufe auf 350° C oder sogar auf 530° C eingestellt, wobei man die jeweilige Ausgangstemperatur und die sich während des Versuchs durch die Reibung ergebende zusätzliche Temperaturerhöhung über das In der Oberfläche der Bremsscheibe befindliche Thermoelement mißi. Vor Beginn eines jeden Versuchs wird die Oberfläche der Bremsscheibe durch Behandlung mit einer Reibscheibe und Reinigung mit einem Lösungsmittel auf eine Oberflächenrauhigkeit R_a von etwa 0,30 μπι eingestellt.

Jeder Versuch wird unter dem oben genannten konstanten Anpreßdruck nach folgendem standardisiertem Programm (wie es bei den europäischen Herstellern von Bremsbelägen üblich Ist) gefahren:

a) Eine Stunde bei 1800 UpM ohne vorherige Erhitzung der Bremsscheibe

b) Zwei Stunden bei 1800 UpM nach vorheiiger Erhitzung der Bremsscheibe auf 350° C

c) Abkühlung der Bremsscheibe auf Raumtemperatur

d) Zwei Stunden unter intermittierendem Lauf und Halt der Bremsscheibe nach deren vorheriger Erhitzung auf 530° C bei einer maximalen Drehgeschwindigkeit von 1800 UpM

e) Abkühlung der Bremsscheibe auf Raumtemperatur

Π Eine Stunde bei 1800 UpM ohne Erhitzung der Bremsscheibe

Der obige Programmteil d) (intermittierender Lauf und Halt der Bremsscheibe) wird wie folgt durchgeführt:

Der Elektromotor wird angestellt und die die Prüfkörper tragende Befestigungsscheibe Innerhalb von 10 Sekunden auf eine konstante Drehgeschwindigkeit von 1800 UpM gebracht. Man läßt die Apparatur dann 10 Sekunden bei dieser maximalen Drehgeschwindigkeit laufen und stellt den Elektromotor hierauf ab, wodurch die Befestigungsscheibe innerhalb von 2 Sekunden zum Halten kommt. Nach 5 Sekunden langem Halt wird der Elektromotor erneut angestellt und die Befestigungsscheibe in der oben angegebenen Weise wieder auf die maximale Drehgeschwindigkeit von 1800UpM gebracht. Dieser Vorgang wird dann während der gesamten Dauer des Programmteils d) von 2 Stunden ständig wiederholt. Zugleich wird während der gesamten Versuchsdauer auch der an der Befestigungsscheibe herrschende Temperaturverlauf gemessen.

Bei jedem Versuchsprogramm wird mit einer einzigen Bremsscheibe gearbeitet. Sie wird nach Beendigung des Versuchs mit einem optischen Mikroskop bezüglich Abnutzung und Übertragung von Belagmaterial auf die Bremsscheibe (Fleckenbildung) untersucht. Während der einzelnen Versuche ermittelt man auch das Laufverhalten (ruhiger Lauf bis zu stark vibrierendem Lauf) zwischen Versuchskörpern und Bremsscheibe.

Die bei diesen Untersuchungen erhaltenen Ergebnisse gehen aus der folgenden Tabelle 3 hervor.

Tabelle 3

Prüflcörper aus
Zusammensetzung

Verschleiß (mm)

Schwankungsbreite des Reibwerts (μ)

Übertragung von Belagmaterial auf die Bremsscheibe

Laufverhalten

Kontrolle B	8,0
1 B	1,8
2B	2,4
3 B	2,7
4B	1,9
5B	2,3
6B	2,7
7 B (Vergleich)	1,8
Kontrolle A	3,0
IA	0,6
4 A	0,6
7 A (Vergleich)	0,5

2,2 0,5 1,2 1,1 0,5 1,0 1,1 0,6

2,0 0,5 0,5 0,6

kein Übertrag kein Übertrag kein Übertrag kein Übertrag kein Übertrag kein Übertrag kein Übertrag starker Übertrag

kein Übertrag kein Übertrag kein Übertrag kein Übertrag

unruhig ruhig

reiativ ruhig relativ ruhig ruhig

relativ ruhig relativ ruhig Vibrationen

unruhig relativ ruhig relativ ruhig ruhig

Untersuchungen entsprechender asbesthaltiger und asbestfreier Prüfkörper der obigen Art, die jedoch statt der erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombination jeweils gleiche Gewichtsteile (Prozentmengen) einzelner Festschmierstoffe aus dieser Kombination oder Gemische aus zwei oder drei solcher Festschmierstoffe - gegebenenfalls auch in anderen als den erfindungsgemäß vorgeschriebenen Verhältnissen - oder überhaupt andere Festschmierstoffe oder Festschmierstoffkombinationen enthielten, haben ergeben, daß solche Prüfkörper nicht über

die Summe der günstigen trlbologlschen Eigenschaften verfügten wie die auf der Erfindung beruhenden Prüfkörper. Die erfindungsgemäße Festschmierstoffkombination ergibt daher offenbar einen synergistischen Effekt.

Dies bedeutet jedoch nicht, daß entsprechende Reibbeläge außer der erfindungsgemäßen Festschmierstoff-Kombination nicht auch noch andere Festschmierstoffe enthalten könnten. Es können daher gegebenenfalls sogar andere Festschmierstoffe enthalten sein, wenn jedenfalls die erfindungsgemäße Kombination der vier Festschmierstoffkomponenten (a) bis (d) Im angegebenen Verhältnis zueinander vorhanden ist und wenn sich durch die zusätzliche Gegenwart weiterer Festschmierstoffe natürlich keine Beeinträchtigung der erfindungsgemäß erzielten günstigen und wohlausgewogenen tribologlschen Eigenschaften ergibt.

Die obigen Versuchsergebnisse zeigen, daß die erfindungsgemäßen Festschmierstoffkombinationen sowohl in asbesthaltlgen als auch in asbestfreien halbmetalllschen Reibbelägen mit Erfolg eingesetzt werden können und hierbei Beläge ergeben, die sich neben einem relativ niedrigen Verschleißwert und einem nur in einem engen Bereich schwankenden Reibwert gegenüber den als Zusätzen für Reibbeläge bekannten Festschmierstoffkombinationen insbesondere auch dadurch auszeichnen, daß sie praktisch keine Übertragung von Belagmaterial auf die Bremsscheiben ergeben und einen vibrationslosen Lauf gewährleisten. Dies ist insofern besonders wichtig, als hierdurch vor allem auch eine störungsfreie und konstant gute Bremsleistung gewährleistet wird.

Weitere direkte Erprobungen erfindungsgemäß hergestellter Bremsbeläge In Personenkraftwagen und unter Verwendung eines Dynamomats haben ergeben, daß sich diese Beläge durch ein wohlausgewogenes Spektrum günstiger Eigenschaften auszeichnen, nämlich geringe Abnutzung der Bremsbeläge und Bremsscheiben, niedriger Lärmpegel, geringes Ermüdungsverhalten, geringe Kaltstartempfindlichkeit und praktisch stabiler Reibwert bei den verschiedenen Betriebstemperaturen. Solche Reibbeläge sind daher überall dort besonders geeignet, wo extrem hohe Anforderungen gestellt werden, wobei vor allem auch das günstige Verhalten der semisynthetischen und asbestfreien Reibbeläge besonders überraschend ist.

Claims

Patentansprüche:

1. Festschmierstoffkombination auf Basis von Graphit, Zinksulfid und anderen anorganischen Festschmierstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus

(a) 25 bis 65 Gewichtsteile Graphit,

(b) 15 bis 45 Gewichtsteile Zinksulfid,

(c) 5 bis 20 Gewichtsteile Antimon(III)-sulfid und

(d) 5 bis 20 Gewichtsteile eines als Festschmierstoff üblichen Erdalkalimetallphosphats oder sonstigen anorganischen Metallphosphats oder von Mischungen solcher Phosphate