DE3402036C1 - Verfahren zum Herstellen E-förmiger Kernbleche und I-förmiger Rückschlußbleche einer Drossel oder eines Transformators, insbesondere für Gasentladungslampen - Google Patents

Description

• Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Schenkel der U-förmigen Kernbleche etwa gleiche Breite aufweisen, so daß die Länge des l-förmigen Rückschlußbleches gleich viermal der Schenkelbreite der U-förmigen Kern bleche ist. Es ist aber auch denkbar, daß jeweils ein Schenkel, beispielsweise der kürzere, etwas schmäler und der andere 3 beispielsweise der längere - entsprechend breiter ist.
• Die- U-förmigen Kernbleche und die l-förmigen Rückschlußbleche werden gleichzeitig miteinander ausgestanzt, wobei sich jede Schnittgröße und vor allem auch jede Schnitthöhe im wesentlichen abfallos realisieren läßt.
• Die kürzeren Schenkel der U-förmigen Kernbleche sind zumindest um die vorbestimmte Breite eines l-förmigen Rückschlußbleches kürzer als der längere Schenkel. Die Breite des 1-förmigen- Rückschlußbleches liegt fest, die Größe des Luftspaltes zwischen dem Mittelschenkel des zusammengesetzten E-förmigen Kernbleches und dem l-förmigen Rückschlußblech kann variieren und bei der Montage erforderlichenfalls eingestellt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die l-förmigen Rückschlußbleche im montierten Zustand durch einen an der zugeordneten- Klemmschiene vorgesehenen aus-oder eingebuchteten Bereich (Durchzug) gegen eine unmagnetische Luftspalteinlage gepreßt gehalten sind.
• Die beiden zu einem E-förmigen Kernblech zusammengefügten Uförmigen Kernbleche sind im Bereiche ihrer kürzeren Schenkel miteinander verbunden, was beispielsweise durch Schweißung geschehen kann. Die Verbindungsstellen können in den magnetisch neutralen Bereich gelegt werden, so daß keine Funktionsbeeinträchtigung der Lamelle eintreten kann. Eine solche Schweißverbindung kann vollautomatisch geschehen.
• Die an-den U-förmigen Kernblechen mit ausgestanzten komplementären Befestigungseinrichtungen, mittels derer zwei zu einem E-förmigen Kernblech zusammengefügte Uförmige Kernbleche formschlüssig miteinander verbunden sind, können in einer bevorzugten Ausführungsförm mindestens einen an einem kürzeren Schenkel ausgebildeten Haken aufweisen, dem eine entsprechende Ausnehmung an dem anschließenden U-förmigen Kernblech zugeordnet ist.
• Die U-förmigen Kernbleche brauchen beim Zusammenfügen lediglich an den Haken ineinander eingehängt zu werden, was zum einen keinen zusätzlichen Zeitaufwand erforderlich macht und zum anderen den Vorteil mit sich bringt, daß die von den Haken gebildeten Verbindungsstellen nicht über die Blechebene vorstehen, d. h. keine Vergrößerung der Dicke bedingen und somit auch die Paketierung der einzelnen Lamellen zu dem fertigen Kern nicht beeinträchtigen.
• In einer abgewandelten Ausführungsform können schließlich bei jedem l-förmigen Rückschlußblech im Bereiche seiner den U-förmigen Kernblechen zugewandten geraden Randkante endseitig kleine, im wesentlichen dreieckförmige Ansätze angeformt bleiben, die bei zwischen die Schenkel der zusammengefügten E-förmigen Kernbleche eingefügten l-förmigen Rückschlußblechen zum einen die von dem magnetischen Kraftfluß durchsetzte Stoßfläche zwischen den I-förmigen Rückschlußblechen und den anschließenden Schenkeln der E-förmigen Kernbleche vergrößern und somit den magnetischen Widerstand an diesen Stoßstellen herabsetzen und zum anderen eine scharfe Ecke der die Wicklung aufnehmenden Fenster an dieser Stelle vermeiden. Außerdem kompensieren sie die durch das Ausstanzen des Hakens entstandene Aussparung.
• In der Zeichnung ist das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren veranschaulicht. Es zeigt F'i g. 1 das Schnittbild zweier U-förmiger Kernbleche und eine zugeordneten l-förmigen Rückschlußbleches inner Draufsicht, F i g. 2 zwei U-förmige Kernbleche und ein l-förmiges Rückschlußblech in der Draufsicht und F i g. 3 den aus Blechen nach F i g. 2 zusammengesetzten Mantelkern einer Drossel oder eines Transformators in der Draufsicht auf eine Lamelle.
• In F i g. list bei 1 ein Dynamoblech-Band dargestellt, dessen parallele Randkanten mit 2 bezeichnet sind, und bei dem die zugehörige Walzrichtung durch zwei Pfeile 3 angegeben ist. Aus dem Dynamoblech-Band 1 werden zwei Reihen U-förmiger Kernbleche 4 ausgestanzt, von denen jedes zwei verschieden lange parallele Schenkel 5, 6 aufweist, die durch einen Querschenkel 7 miteinander verbunden sind. Die U-förmigen Kernbleche 4 der beiden Reihen werden in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise derart ineinandergeschachtelt aus dem Dynamoblech-Band 1 ausgestanzt, daß immer der kürzere Schenkel 5 eines U-förmigen Kernbleches 4 einer (beispielsweise der oberen) Reihe jeweils zwischen den beiden benachbarten Schenkeln 5, 6 eines gegenüberliegenden U-förmigen Kernbleches 4 der anderen (beispielsweise der unteren) Reihe liegt. Die Schenkel 5, 6 können auch leicht schräg zueinander verlaufend ausgestanzt werden.
• Außerdem liegt jeweils ein l-förmiges Rückschlußblech 8 seitlich neben den U-förmigen Kernblechen 4, so daß es gleichzeitig mit den U-förmigen Kernblechen mit ausgestanzt wird.
• Die Schenkel 5, 6 der U-förmigen Kernbleche 4 weisen die gleiche Breite in Walzrichtung 3 auf. Die Länge des l-förmigen Kernbleches 8 ist deshalb gleich viermal der Breite der Schenkel 5,6 der U-förmigen Kernbleche 4.
• Wird die Höhe oder die Breite des in Fi g. 1 dargestellten Schnittbildes vergrößert, so ändert sich automatisch auch die Länge des l-förmigen Rückschlußbleches 8 in dem erforderlichen Maße, ohne daß dadurch ein zusätzlicher Stanzabfall auftreten würde. Das Dynamoblech-Band 1 ist optimal ausgenutzt, da praktisch keinerlei Stanzabfälle auftreten.
• Im Bereiche der Außenseite der längeren Schenkel 6 der U-förmigen Kernbleche 4 sind benachbart den Stirnflächen 9 und 10 jeweils Ausnehmungen 11 vorgesehen, die zur Umklammerung mittels einer in F i g. 3 dargestellten, im Querschnitt im wesentlichen U-förmigen Klemmschiene 12 dienen.
• Die Gemäß dem Schnittbild nach F i g. 1 ausgestanzten U-förmigen Kernbleche 4 werden nach dem Ausstanzen in der in F i g. 2 veranschaulichten Weise mit nebeneinanderliegenden kürzeren Schenkeln 5 einander zugeordnet und schließlich gemäß F i g. 3 zu einem E-förmigen Kernblech miteinander vereinigt. Aus den so gebildeten E-förmigen Kernblechen wird der in F i g. 3 veranschaulichte Mantelkern geschichtet, wobei die l-förmigen Rückschlußbleche 8 zwischen den längeren Schenkeln 6 der jeweils ein E-förmiges Kernblech bildenden beiden U-förmigen Kernbleche 4 liegen. Zwischen der Stirnfläche des von den beiden kürzeren Schenkeln 5 gebildeten Mittelschenkels des E-förmigen Kernbleches und dem benachbarten l-förmigen Rückschlußblech ist ein Luftspalt 14 ausgebildet, dessen Größe durch eine unmagnetische Luftspaltbeilage 15 bestimmt ist. Da die l-förmigen Rückschlußbleche 8 zwischen den Schenkeln 6 der zusammengesetzten E-förmigen Kernbleche frei verschieblich sind, kann durch entsprechende Bemessung der Dicke der Luftspaltbeilage 15 und eines die l-förmigen Rückschlußbleche 8 abstützenden ausgebuchteten Bereiches oder Durchzuges 24 der zugeordneten Klemmschienen 12 jeder beliebige Luftspalt 14 eingestellt werden.
• Die zu dem Blechpaket geschichteten U-förmigen Kernbleche 4 und l-förmigen Kernbleche 8 können durch zwei in einander zugeordnete Ausnehmungen 11 eingreifende Klemmschienen 12 oben und unten miteinander verspannt sein, ohne daß die U-förmigen Kernbleche 4 sonst miteinander verbunden wären. Die in diesem Fall erforderliche obere Klemmschiene 12 ist in Fig. 3 nicht dargestellt.
• Bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform sind die zu einem E-förmigen Kernblech zusammengefügten U-förmigen Kernbleche 4 jeweils paarweise miteinander verbunden, so daß die obere Klemmschiene 12 entfällt Zur Ermöglichung dieser Verbindung ist bei den U-förmigen Kernblechen 4 der oberen Reihe in F i g. 1 an der Außenseite des kürzeren Schenkels 5 anschließend an die Stirnkante 10 jeweils ein vorstehender Haken 16 angeschnitten, während bei den U-förmigen Kernblechen 4 der unteren Reihe der Fig. 1, ebenfalls im Bereiche der Stirnkante 10, bei dem kürzeren Schenkel 5 eine entsprechend komplementär gestaltete Ausnehmung 17 mit ausgestanzt wird.
• Durch diese Anordnung wird erreicht, daß bei der in Fig.2 dargestellten paarweisen Zuordnung von zwei U-förmigen Kernblechen 4 jedem Haken 16 eine Ausnehmung 17 gegenüberliegt, womit die beiden U-förmigen Kernbleche 4 in der in F i g. 3 veranschaulichten Weise mit ihrem Haken 16 und ihrer Ausnehmung 17 miteinander verhakt werden können.
• Grundsätzlich wäre es möglich, auch im Bereiche des Luftspaltes 14 die beiden benachbarten kürzeren Schenkel 5 durch einen entsprechenden angeschnittenen Haken 16 und eine komplementäre Ausnehmung 17 miteinander zu verbinden.
• Da die Ausnehmung 17 in einem magnetisch nicht beanspruchten Bereich liegt, werden die elektromagnetischen Eigenschaften der Kernbleche nicht beeinflußt.
• Auch die von dem Ausstanzen des Hakens 16 herrührende Aussparung 18 an jeweils einem längeren Schenkel 6 ist ohne Bedeutung.
• Beim Ausstanzen der in F i g. 1 unten liegenden Ausnehmungen 11 und den anschließenden, für die Klemmschiene 12 erforderlichen Abschrägungen 19 fallen kleine dreieckförmige Stanzabfallteilchen an. In einer abgewandelten Ausführungsform ist es denkbar, an den 1-förmigen Rückschlußblechen 8 im Bereiche der den U-förmigen Kernblechen 4 zugewandten geraden Randkante 20 endseitig zwei kleine, im wesentlichen dreieckförmige Ansätze 21 anzuschneiden, die bei zusammengesetztem Kern in der aus F i g. 3 ersichtlichen Weise zum einen eine scharfe Ecke der die nicht dargestellte Wicklung aufnehmenden Fensteröffnungen 22 im Bereiche der Stoßstellen 23 zwischen den l-förmigen Rückschlußblechen 8 und den benachbarten Schenkeln 6 vermeiden und die zum anderen die von dem Magnetfluß an diesen Stoßstellen 23 durchsetzte Fläche vergrößern, was eine entsprechende Verringerung der magnetischen Induktion und des magnetischen Widerstandes an diesen Stoßstellen 23 bedeutet Abschließend sei erwähnt, daß es grundsätzlich auch möglich wäre, bei dem Schnittbild nach F i g. 1 die l-förmigen Rückschlußbleche 8 nicht an der der oberen oder unteren Berandung 2 des Dynamoblech-Bandes 1 benachbarten Seite der ineinandergeschachtelten U-förmigen Kernbleche 4 liegend anzuordnen, sondern die l-förmigen Kernbleche 8 in Walzrichtung 3 an jeweils einem längeren Schenkel 6 anschließend auszustanzen, derart, daß die Förmigen Rückschlußbleche 8 jeweils zwischen zwei U-förmigen Kernblechen 4 zu liegen kommen.
• Das gesamte Stanzbild nach F i g. 1 kann auch um 90" gedreht werden, so daß die Schenkel 5, 6 in Walzrichtung 3 liegen und die Querschenkel 7 und das l-förmige Rückschlußblech quer magnetisiert werden. Diese Anordnung ist insbesondere vorteilhaft bei großen Geräten, wo die Schenkel 5,6 besonders lang werden.
• Schließlich soll noch darauf hingewiesen werden, daß die U-förmigen Kernbleche 4 auch getrennt von dem l-förmigen Rückschlußblech 8 hergestellt werden können.

Claims (6)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen E-förmiger Kernbleche und zwischen deren Außenschenkel passender l-förmiger Rückschlußbleche einer Drossel oder eines Transformators, insbesondere für die Verwendung als Vorschaltgerät für Gasentladungslampen, wobei an den Außenschenkeln der E-förmigen Kernbleche gegebenenfalls Ausnehmungen für die Umklammerung mittels wenigstens einer Klemmschiene ausgebildet sind und jeweils zwei Reihen Kernbleche ausgestanzt werden. von denen jedes im wesentlichen parallele Schenkel aufweist, d a -durch g e k enn ze i c h n et. daß zwei Reihen U-förmiger Kern bleche (41 von denen jedes verschieden lange Schenkel (5,6) und komplementäre Befestigungseinrichtungen (16, 17) aufweist, ineinandergeschachtelt ausgestanzt werden. derart, daß der kürzere Schenkel (5) eines U-förmigen Kernbleches (4) einer Reihe jeweils zwischen den beiden Schenklein (5, 6) eines gegenüberliegenden U-förmigen Kernbleches (4) der anderen Reihe liegt, und daß zwei U-förmige Kernbleche (4) sodann an den Seitenkanten ihrer kürzeren Schenkel (5) aneinanderliegend mittels der Befestigungseinrichtungen (16, 17) formschlüssig unter Ausbildung des Mittelschenkels zu einem E-förmigen Kernblech vereinigt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die l-förmigen Rückschlußbleche (8) seitlich neben den U-förmigen Kernblechen (4) liegend ausgestanzt werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (5, 6) der U-förmigen Kernbleche (4) gleiche Breite aufweisen.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kürzeren Schenkel (5) der U-förmigen Kernbleche (4) etwa um die vorbestimmte Breite eines l-förmigen Rückschlußbleches (8) kürzer sind als der längere Schenkel (6).
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtungen mindestens einen an einem kürzeren Schenkel (5) ausgebildeten Haken (16) aufweisen, dem eine entsprechende Ausnehmung (17) an dem anschließenden U-förmigen Kernblech (4) zugeordnet ist.
6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei jedem 1-förmigen Rückschlußblech (8) im Bereiche seiner den U-förmigen Kernblechen (4) zugewandten geraden Randkante (20) endseitig kleine, im wesentlichen dreieckförmige Ansätze (21) angeformt bleiben.

   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen E-förmiger Kernbleche und zwischen deren Außenschenkel passender l-förmiger Rückschlußbleche einer Drossel oder eines Transformators, insbesondere für die Verwendung als Vorschaltgerät für Gasentladungslampen, wobei an den Außenschenkeln der E-förmigen Kernbleche gegebenenfalls Ausnehmungcn für die Umklammerung mittels einer Klemmschiene ausgebildet sind und jeweils zwei Reihen Kernbleche ausgestanzt werden, von denen jedes im wesentlichen parallele Schenkel aufweist.

   Aus der DE-PS 29 33 781 ist ein solches Verfahren bekannt, das es gestattet, die Lamellen eines E-l-Mantelkernes derart zu gestalten, daß nicht nur das E-förmige Kernblech und das l-förmige Rückschlußblech abfallos oder abfallarm gestanzt werden, sondern die Lamellen im magnetischen Kreis derart angeordnet werden können, daß der Luftspalt nach Bedarf eingestellt werden kann. Zu diesem Zwecke werden bei diesem Verfahren zwei Reihen E-förmiger Kernbleche mit den offenen Seiten gegenüber- und aneinanderliegend und um eine halbe Länge bezüglich der Mittelachse zueinander versetzt ausgestanzt, derart, daß das Ende je eines Außenschenkels zweier benachbarter E-förmiger Kernbleche am Ende des Mittelschenkels des gegenüberliegenden versetzten E-förmigen Kernbleches anliegt, wobei aus den zwischen den Außenschenkeln und den Mittelschenkeln der gegenüberliegenden E-förmigen Kernbleche entstehenden freien Räumen die l-förmigen Rückschlußbleche ausgestanzt werden.

   Da die l-förmigen Rückschlußbleche aus dem zwischen den Außenschenkeln und den Mittelschenkeln der gegenüberliegenden E-förmigen Kernbleche vorhandenen Material ausgestanzt werden, sind ihre Abmessungen von der Schnittgröße und vor allem der Schnitthöhe abhängig. Dies bedeutet, daß bei der Dimensionierung der E-förmigen Kernbleche darauf Rücksicht genommen werden muß, daß die l-förmigen Rückschlußbleche möglichst abfallarm ausgestanzt werden können, was häufig nicht möglich ist.

   Außerdem ist es aus der DE-OS 20 58 779 bekannt, aus einem Blechstreifen zwei Reihen U-förmiger Kernbleche auszustanzen, deren Schenkel jeweils paarweise ineinandergeschachtelt angeordnet sind. Hierbei geht es aber nicht um die Herstellung E-förmiger Kernbleche, zwischen deren Schenkel l-förmige Rückschlußbleche angeordnet sind, sondern um Kernbleche, die jeweils aus zwei U-förmigen Kernblechteilen bestehen, welche nach Art eines Mantels einen dazwischen angeordneten Kern und die Wicklung umgeben.

   Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zum Herstellen E-förmiger Kernbleche und zwischen deren Außenschenkel passender l-förmiger Rückschlußbleche zu schaffen, das unter Beibehaltung des Vorteils, daß die Lamellen im magnetischen Kreis derart angeordnet werden können, daß der Luftspalt nach Bedarf eingestellt werden kann, unabhängig von der Schnittgröße und der Schnitthöhe ein im wesentlichen abfalloses Ausstanzen der Kern- und Rückschlußbleche gestattet.

   Die Lösung dieser Aufgabe erfoigt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

   Die l-förmigen Rückschlußbleche können vorzugsweise seitlich neben den U-förmigen Kernblechen liegend ausgestanzt werden.

   Dadurch, daß die E-förmigen Kernbleche jeweils in zwei U-förmige Kernbleche mit unterschiedlicher Schenkellänge aufgeteilt werden, läßt sich durch Ineinanderschachteln der U-förmigen Kernbleche und die erwähnte seitliche Anordnung der l-förmigen Rückschlußbleche eine optimale Ausnutzung des Blechbandes erzielen, aus dem die Blechlamellen ausgestanzt werden.