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Verfahren zum Pressen von Pufferhülsen aus einem Block. Die Herstellung
der Pufferhülsen erfolgte bisher durch Schmieden, durch Ziehen von vorbereiteten
Blechstreifen, Blechplatten u. dgl. in Gesenken oder durch Formen aus entsprechend
vorgewalzten Eisenprofilen.
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Von diesen Verfahren hat nur das erste, also die Herstellung durch
Schmieden, allgemein Eingang gefunden. Dieses Verfahren ist jedoch sehr teuer, da
es geübte Schmiede erfordert und außerdem wegen der Umständlichkeit des Arbeitsvorgangs
in seiner Leistungsfähigkeit sehr begrenzt ist. Diese Nachteile werden durch die
vorliegende Erfindung beseitigt, bei welcher die Pufferhülse aus einem vollen Block
in der Weise gepreßt wird, daß. beim Pressen des Hohlkörpers in dessen Hülsenteil
A-B die fertigen Abmessungen der Führungshülse g entstehen,, während der mittlere
Teil B-C des Hohlkörpers in bekannter Weise durch Ziehen die Wandstärke der Schenkel
erhält und durch nachfolgendes Stauchen die Stärke der- Fußflanschen erreicht wird.
_ In der Zeichnung stellt dar Fig. = verschiedene Blockformen a, b, c zur Herstellung
von Pufferhülsen, Fig. 2 die Umformung des Blocks zu einem Hohlkörper in der ersten
Preßform, Fig.3 das Ausziehen des Schenkelteils bis zur endgültigen Wandstärke,
Fig q. das teilweise Aufweiten und nachherige Stauchen des Fußflanschenteils, Fig.
g das der Länge nach bis an die Führungshülse an zwei gegenüberliegenden Stellen
aufgeschnittene Werkstück, Fig. 6 und 7 das Umbiegen der Fußteile, Fig. 8 das kegelige
Aufweiten der -Schenkelteile und Fertigpressen der Fußteile, Fig..g einen Grundriß
des fertigen Werk-Stücks mit zugeschnittenen Fußteilen.
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Ein Block (Fig. i a, b, c) von rundem, viereckigem oder vieleckigem
Querschnitt wird in einer Matrize (Fig. 2) d mittels eines Stempels e zu einem Hohlkörper
f geformt, derart, daß der Hülsenteil A-B gleich die Abmessungen einschließlich
Bearbeitungszugabe der fertigen Führungshülse g erhält, während die Wandstärke des
übrigen den Schenkelteil B-C und den Fußteil C-D enthaltenden Teils des Hohlkörpers
annähernd der Fußdicke der fertigen Pufferhülse entspricht. Um die vorgeschriebene
Wandstärke der beiden Schenkel der fertigen Pufferhülse zu erhalten, wird nunmehr
der nach Fig. 2 geformte Hohlkörper in bekannter Weise durch einen Ziehring k (Fig.
3) gezogen, dessen Durchmesser so bemessen ist, daß zwischen Ziehring
h und Ziehdorn i der, zur-Erreichung dieser Wandstärke nötige Zwischenraum
vorhanden ist, jedoch nur auf eine Länge 1, die der Länge der beiden Schenkel der
fertigen Pufferhülse entspricht.
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Da durch das spätere Umbiegen der Enden-k an der Biegungsstelle eine
nachteilige Schwächung der Wandstärke entsteht, ist es erforderlich, den Querschnitt
an dieser Stelle ZU
verstärken. Dies geschieht durch den in Fig'. q: dargestellten
Vorgang. Hierbei wird der obere; offene Teil C-D des gezogenen Hohlkörpers kegelig
aufgeweitet, damit die Abwicklung des Kegelmantels genügt; um die Breite X:- der
Fußflanschen (Fig. g) nach dem späteren Umbiegen
zu erzielen. Die
durch das Aufweiten des Fußteils hervorgerufene Verringerung der Wandstärke wird
durch das nachfolgende Stauchen wieder ausgeglichen. In Fig.4 ist m die" Matrize,
n -der Dorn, der in dem Halter o verschiebbar gelagert ist. Der gezogene Hohlkörper
wird in die Matrize m eingesetzt und der erweiterte Fußteil durch Pressen mit dem
Dorn n in die Form P gebracht. - Hierauf wird der Halter o in die punktierte Stellung
angehoben, während der Dorn n in dem Hohlkörper p, denselben innen ganz ausfüllend,
sitzen bleibt. Hierauf wird in den Zwischen-. raum zwischen dem angehobenen Halter
o und dem Fußteil des Hohlkörpers ein geteilter Ring q gesetzt und durch nochmaliges
Pressen mit dem Halter o der Fußteil des Hohlkörpers fest in den Zwischenraum zwischen
dem kegeligeri Teil des Dornes und der Matrize hineingestaucht.
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Der so erhaltene Hohlkörper (Fig. 5) wird nunmehr der Länge nach bis
unmittelbar an die Führungshülse aufgeschnitten und hierauf in einem weiteren Arbeitsgang
zunächst der verstärkte kegelige Fußteil zur Herstellung der Fußflanschen umgebogen.
Zu dem Zweck wird der Hohlkörper nach Fig. 5 wiederum in eine Matrize y (Fig. 6)
eingesetzt. Hierauf wird ein loser Fülldorn s eingesetzt, der verhindert, daß bei
dem folgenden Umlegen der Flanschen t der zylindrische Teil des Hohlkörpers seine
Form verliert. Hierauf werden die Flanschen t durch einen konkaven Stempel u durch
Druck bis in die punktierte Stellung etwas abgebogen und sodann durch einen im wesentlichen
ebenen Stempel v (Fig. 7) vollends umgelegt. Da die Abrundung, die sich beim Umbiegen
der Flanschen an der inneren Kante bilden würde, unzulässig ist, vielmehr eine scharfe
Kante entstehen muß, ist zunächst für eine Anhäufung von Werkstoff an dieser Stelle
zu sorgen. Zu dem Zweck ist der Stempel v mit -einer Aussparung w versehen, welche
an der inneren Kante der Flanschen eine erhabene Wulst x erzeugt. Diese wird durch
den folgenden Arbeitsgang in den zwischen der Rundung und dem Dorn bestehenden Zwischenraum
hineingepreßt und füllt denselben aus, so daß die Abrundung verschwindet. In dem
nun folgenden Arbeitsgang (Fig. 8) wird der nach Fig. 7 geformte Hohlkörper durch
Rufweiten des mittleren zylindrischen Teiles in seine endgültige Form gebracht.
Hierzu wird der Hohlkörper in die Matrize y in der punktierten Lage eingesetzt und
in bekannter Weise durch den kegeligen Dorn z, der zwei seitliche ' angesetzte Keilstücke
A trägt, aufgeweitet. Hierbei wird gleichzeitig die Wulst x (Fig. 7) zur Seite gedrückt
und ferner durch- den verlängerten Dornansatz ß der in der führunpshülse g noch
vorhandene Putzen nach unten durchgestoßen. Die beiden Keilstücke A bewegen sich
dabei in bekannter Weise in dem Schlitz des Hohlkörpers und erzeugen dadurch de
beiden keilförmigen Aussparungen der fertigen Pufferhülse. Das Durchstoßen des Putzen
der Führungshülse g kann natürlich auch ebensogut in einem der anderen Arbeitsgänge
geschehen.
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Zum Schluß werden die umgebogenen Flanschen mittels entsprechend geformter
Messer in bekannter Weise. nach Fig. g zugeschnitten, wodurch die Pufferhülse ihre
endgültige Form erhält. Es kann aber auch zwecks Zuschneidens der Fußflanschen zugleich
mit der endgültigen Formgebung des Hülsen- und Schenkelteils die` obere Druckplatte
des kegeligen Dorns mit Messern ausgestaltet sein, deren Gegenmesser auf der Matrize
angeordnet sind.
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Alle Arbeitsgänge setzen ein gut erhitztes Werkstück voraus. Das Werkstück
durchläuft mehrere Arbeitsgänge in derselben Hitze. Die einzelnen Arbeitsgänge können
in mannigfacher Weise kombiniert werden.