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Verfahren zur Gasaufkohlung von Stahl
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gasaufkohlung von Stahl,
bei dem das Stahlteil in einer kohlenstoffangereicherten Gasatmosphäre mit einem
an er -Grenze der Rußbildung gehaltenen C-Pegel, der später abgesenkt wirdr einem
Diffusionsprozeß zur Bildung eines Randbereiches mit erhöhtem und abhängig vom Randabstand
bestimmten Kohlenstoffgehaltes ausgesetzt wird~und bei dem in gewissen Zeitabständen
die für den Diffusionsvorgang wichtigen Prozeßwerte, wie Temperatur und C-Pegel
gemessen und als Steuergrößen für die Beeinflussung des Diffusionsvorganges verwendet
werden.
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Gasaufkohlungsverfahren sind bekannt (Zeitschrift für wirt schaftliche
Fertigung, Heft 9, September 1968, S. 456 - 464).
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Aufkohlungsbehandlungen gehen der Einsatzhärtung von Stahlteilen voraus,
mit der die technologischen Eigenschaften eines schon bearbeiteten Bauteiles aus
Stahl grundlegend verändert werden können.
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Voraussetzung für den Aufkohlungsvorgang ist ein Potentialgefälle
im Kohlenstoffgehalt zwischen der Umgebung des Werkstückes und dem Werkstück selbst.
Der durch dieses Potentialgefälle, das in einer Aufkohlungskammer erzeugt werden
kann, in der auch die Temperatur auf entsprechende Werte gebracht werden kann, innerhalb
eines Werkstückes hervorgerufene Kohlenstofftransport läßt sich nach den Gesetzen
der Diffusion berechnen. Der Aufwand für die Berechnung dieses instationären Kohlenstoffverlaufes
ist beträchtlich. Eine schrittweise arbeitende Näherungsmethode, bei der jeweils
ein für den schmalen Konzentrationsbereich eines Abschnittes gemittelter Diffusionskoeffizient
D benutzt wird, ist von E. Schmidt in Form eines Differenzverfahrens vorgeschlagen
worden (Zeitschrift Forsch.
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Ing. Wes. 13/1942, S. 177).
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Durch das Aufkohlungsverfahren wird innerhalb des Werkstückes in einem
gewissen Randbereich, der durch die Angabe einer sogenannten Aufkohlungstiefe bestimmt
ist, ein in Verlauf und Größe festliegender Kohlenstoffgehalt erzeugt, der zum Rand
hin ansteigt. Der Randkohlenstoffgehalt bestimmt dabei die Materialeigenschaften
an der Oberfläche. Bei zu niedrigen Werten fällt die Härte ab, bei zu hohen entsteht
Rest-austenit oder sogar Karbid, insbesondere bei chromhaltigen Stählen Da außerdem
in der Regel ein Kohlenstoffprofil gewünscht wird, das in einem äußersten Randbereich
konstante Werte aufweist, kommt es darauf an, den Kohlenstoffpegel in der Aufkohlungsatmosphäre
so genau als möglich einzustellen und ihn in der Endphase des Aufkohlungsvorganges
abzusenken. Bei den bekannten Verfahren werden meist empirisch die Prozeßregelgrößen
bestimmt bzw. verändert, wobei aufgrund der bekannten Berechnungsmethoden vorher
der Verlauf des Kohlenstoffgehaltes im Stahlteil berechnet und nach den hieraus
sich ergebenden Zeiten die zu regelnden Größen fest eingestellt werden. Bei diesen
Verfahren läßt es sich nicht vermeiden, daß verhältnismäßig große Toleranzen auftreten.
Eine Unsicherheit in der Aufkohlungstiefe von + 10 % bedeutet aber wegen des quadratischen
Zusammenhangs
einen Zuschlag von 20 % auf die für die untere Grenze berechnete Aufkohlungsdauer.
Dieser Zeitaufwand ist in seiner Summierung beträchtlich. Es ist auch schon vorgeschlagen
worden, zur Abkürzung der Zeitdauer der Aufkohlung den Kohlenstoffpegel in der Ofenatmosphäre
so hoch wie möglich anzusetzen, wobei dann aber die Gefahr der Karbidbildung am
Rand des Werkstückes mit den oben erwähnten Nachteilen auftritt.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Gasaufkohlung
von Stahlteilen anzugeben, mit dem der Aufkohlungsprozeß optimiert und mit geringstmöglichem
Zeitaufwand zuverlässig und genau durchgeführt werden kann, ohne daß--.die Nachteile
der bisher bekannten Methoden auftreten.
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Die Erfindung besteht darin, daß der C-Gehalt am Rand des Stahlteiles
in einer zweiten Aufkohlungsphase als Regelgröße dient und daß der C-Pegel der Gasatmosphäre
in dieser zweiten Aufkohlungsphase von dem Zeitpunkt an, zu dem-der C-Gehalt eine
vorbestimmte Grenze erreicht hat, so abgesenkt wird, daß beim weiteren Diffusionsvorgang
diese Grenze nicht überschritten wird.
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Dieses Verfahren geht daher von der überlegung aus, daß zur Aufkohlung
zwar das maximal mögliche C-Potentialgefälle zwischen Umgebung und Werkstück zur
Beschleunigung des Diffusionsvorganges ausgenutzt wird, daß dieses maximale C-Potentialgefälle
aber verringert werden muß, ehe am Rand des Werkstückes schädliche Erscheinungen
infolge von Karbidbildung auftreten, wie das insbesondere bei chromhaltigen Stahllegierungen
der Fall ist. Es wird daher möglichst laufend aufgrund bekannter Berechnungsmethoden
und aufgrund der gemessenen und der aufgrund der Materialbeschaffenheit des Werkstückes
und aufgrund von dessen Geometrie feststehender Daten der Randkohlenstoffgehalt
berechnet, und ehe dieser den kritischen Maximalwert übersteigt, wird das Potentialgefälle
erniedrigt, aber jeweils nicht mehr als das notwendig ist, um den Randkohlenstoffgehalt
an seiner Grenze zu halten. Es wird durch dieses Verfahren möglich, ohne die Gefahr
einer
Karbidbildung bei chromhaltigen Stählen die geringstmöglichste Aufkohlungszeit einzusetzen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorteilhaft vorgesehen, daß die Prozeßwerte
laufend erfaßt und einem Prozeßrechner zugeführt werden, die hieraus und aus für
die Berechnung des Verlaufes des C-Gehaltes wichtigen abgespeicherten und vorgegebenen
Daten, wie Legierungszusammensetzung, Kohlenstoffübergangskoeffizient, Geometrie
des Stahlteiles und Diffusionskoeffizient den zum jeweiligen Zeitpunkt vorliegenden
C-Gehalt im Stahlteil berechnet und abhängig davon Signale zur Steuerung des C-Pegels
der Gasatmosphäre gibt. Dazu kann z.B. das bekannte Differenzenverfahren verwendet
werden, und es wird damit möglich, eine exakte und kontinuierliche Steuerung für
den Aufkohlungsvorgang zu verwirklichen, der optimiert und damit so kurz wie möglich
gehalten werden kann. Es hat sich gezeigt, daß Aufkohlungsvorgänge, die mit der
Erfindung durchgeführt wurden, Zeiterspärnisse bis zu 20% erreichen, ohne daß ein
Risiko hinsichtlich der Qualität befürchtet werden muß.
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Weiterhin kann vorgesehen sein, bei der Steuerung des Aufkohlungsprozesses
die Aufkohlungstiefe mit heranzuziehen. Dadurch kann sichergestellt werden, daß
die geforderte Aufkohlungstiefe immer erhalten wird, ohne daß unnötige Sicherheitszuschläge
hinsichtlich der Aufkohlungsdauer vorgesehen zu sein brauchen.
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Um den Aufwand geringer zu halten, genügt es, den jeweiligen Kohlenstoffverlauf
in bestimmten Zeitabständen während des Aufkohlungsprozesses zu ermitteln. Typische
Zeitabstände sind abhängig von der Aufkohlungsdauer und dem speziellen Werkstück,
liegen aber üblicherweise unter fünf Minuten.
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Das Verfahren kann sowohl für Chargenprozesse als auch fürd kontinuierliche
Aufkohlungsprozesse verwendet werden. Beim Chargenprozeß ist vorgesehen, daß das
Werkstück während des gesamten Aufkohlungsprozesses in einem Aufkohlungsraum liegt,
in
dem die Prozeßregelgröße C-Pegel und Temperatur erfaßt und der Recheneinheit zugeführt
werden, wobei die zur Erreichung des gewünschten C-Verlaufes erforderliche Prozeßsteuerung
mit der Recheneinheit durch zeitlich aufeinanderfolgende Änderungen der Prozeßregelgrößen,
insbesondere des Kohlenstoffpegels, im Aufkohlungsraum vorgenommen wird.
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Beim kontinuierlichen Prozeß ist vorgesehen, daß das Werkstück während
des Aufkohlungsprozesses nacheinander verschiedene Kohlungszonen durchläuft, in
denen jeweils unterschiedliche Werte der Prozeßregelgrößen vorliegen, wobei die
Prozeßregelgrößen C-Pegel und Temperatur in jeder Kohlungszone erfaßt und der Recheneinheit
zugeführt werden, die in Abhängigkeit der Taktzeit (Verweildauer des Werkstücks
in den einzelnen Kohlungszonen) die Konstanthaltung der Prozeßregelgrößen in den
Kohlungszonen überwacht und nachregelt.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfaßt einen Aufkohlungsofen
mit mindestens einer beheizbaren Kammer, mit Fühlern zum Erfassen der Kammertemperatur
und des Kohlenstoffpegels sowie mit einer Kohlungsmittelzuführleitung, in der ein
Regelventil angeordnet ist, und ist dadurch gekennzeichnet, daß der/die Temperaturfühler
und der/die Fühler zur Erfassung des Kohlenstoffpegels mit einer Recheneinheit verbunden
sind, die in Abhängigkeit des Ablaufs des Aufkohlungsprozesses Regelsignale zur
Ansteuerung des Regelventils und Steuersignale erzeugt.
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Das neue Verfahren wird anhand der Figuren und eines Rechenbeispiels
erläutert und beschrieben. Es zeigt: Fig. 1 eine schematische Darstellung der Vorrichtung
zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit der ein Chargenprozeß verwirklicht
wird,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit der ein kontinuierlicher Aufkohlungsprozeß
verwirklicht wird, Fig. 3 ein Diagramm mit dem Verlauf des Kohlenstoffgehaltes im
Randbereich eines Werkstückes, jeweils nach verschiedenen Aufkohlungszeiten und
Fig. 4 ein Diagramm zur Erläuterung der verschiedenen Aufkohlungsphasen.
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In der Fig. 1 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens gezeigt, wobei schematisch ein Aufkohlungsofen dargestellt und mit 1
bezeichnet ist, in den die zu bearbeitende Charge 2 von Werkstücken eingebracht
wird. In der Kammer 8 des Ofens wird durch Zufuhr von z.B. gasförmigen Auf-' kohlungsmitteln
über das Regelventil 5 und die Zufuhrleitung 4 eine kohlenstoffangereicherte Atmosphäre
erzeugt, wobei infolge einer hierdurch erzeugten Potentialdifferenz zwischen der
das Werkstück 2 umgebenden Atmosphäre und dem Werkstück 2 Kohlenstoff in das Werkstück
diffundiert. Je größer diese Potentialdifferenz ist, desto schneller geht der Aufkohlungsprozeß
vor sich. Der Kohlenstoffanteil in dem Kohlungsmittel kann aber nicht beliebig groß
gemacht werden, sondern ist durch Erreichen der Rußbildungsschwelle begrenzt.
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über einen Fühler 6 wird der Kohlenstoffpegel CP in der Kammer 8 erfaßt.
Ebenso erfaßt der Fühler 7 die dort herrschende Temperatur. Die beiden Fühler 6
und 7 sind an eine Recheneinheit 3 angeschlossen, die diese Prozeßregelgrößen CP
und T sowie die Zeit, d.h. die Dauer des Aufkohlungsvorganges, laufend erfaßt und
in weiter unten beschriebener Weise aus den erfaßten Werten ein Regelsignal erzeugt,
das zur Betätigung des Regelventils 5 herangezogen wird. Unter bestimmten, ebenfalls
weiter unten
beschriebenen Bedingungen erzeugt die Recheneinheit
Steuersignale, die beispielsweise zur Anzeige des Prozeßendes oder zur Einleitung
weiterer Prozeßphasen herangezogen werden.
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In Fig. 2 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gezeigt,
mit der ein kontinuierlicher Prozeßablauf erreicht wird.
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Die gleichen Elemente sind dabei wieder mit denselben Bezugszahlen
bezeichnet. Im Unterschied zum Chargenprozeß nach Fig. 1 durchlaufen die Werkstücke
2 auf einem Band o.dgl. verschiedene Kammern 8a bis 8d, in denen jeweils unterschiedliche
Kohlenstoffatmosphären herrschen.
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Im folgenden wird anhand eines Rechenbeispiels und der Figuren das
erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert. Dabei wird zunächst das Verfahren anhand
eines Chargenprozesses mit einer Vorrichtung nach der Fig. 1 beschrieben. Im Beispiel
wird angenommen, daß ein Chrom-Mangan-Einsatzstahl (20 Mn Cr 5) aufgekohlt und anschließend
gehärtet werden soll. Der sogenannte Legierungsfaktor f = 1.1 (= % C (leg.) / %
C (unleg.)). Die Aufkohlungstiefe AT soll 0,35% Kohlenstoff in einem Abstand von
1 Millimeter vom Rand des Werkstückes betragen. Während des Aufkohlungsprozesses
soll die Temperatur 920°C betragen, vor dem Abschrecken 8600 C. Weiterhin darf der
Kohlenstoffpegel (CP) während der Auf kohlung maximal 1,2% Kohlenstoff nicht überschreiten,
um Rußbildung im Ofen zu vermeiden. Der Rand-C-Gehalt (CR) darf während der Aufkohlung
maximal 1% nicht überschreiten, um eine Karbidbildung zu vermeiden. Vor dem Abschrecken
soll der Rand-C-Gehalt 0,8% Kohlenstoff betragen. In einem äußeren Randbereich soll
der Kohlenstoffgehalt konstant sein, etwa zwischen O und 0,1 mm Randabstand.
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Zu Beginn des Verfahrens werden die Werkstücke in den Aufkohlungsofen
1 eingebracht, der auf eine Temperatur von 9200 C aufgeheizt ist. Nun wird Kohlungsmittel
eingeleitet, das, wie aus Tabelle 1 zu erkennen ist, einen Kohlenstoffanteil von
0,4%
aufweist. Diese beiden Prozeßregelgrößen werden von den Fühlern
6 und 7 erfaßt und der Recheneinheit zugeführt. Mit Hilfe eines Differenzverfahrens,
beispielsweise des Schmidt'schen Differenzverfahrens, wird der Kohlenstoffverlauf
unter Berücksichtigung weiterer Stoff- und Materialkonstanten, die zuvor in der
Recheneinheit abgespeichert werden und zu denen auch die Geometrie des Werkstückes
gehört, errechnet. Im Beispiel wird von einem Rundmaterial mit ca. 40 mm Durchmesser
ausgegangen. Die berechneten Größen sind in der folgenden Tabelle 1 eingetragen.
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Meßwerte berechneter Diffusionsverlauf CR C1 C2 C4 Zeit T CP %C im
Randabstand von AT min °C %C 0 mm 0.1 mm 0.2 mm 0.4 mm mm 0 920 .40 .20 .20 .20
.20 0 2 922 .56 .30 .20 .20 .20 0 4 923 .65 .40 .21 .20 .20 .02 6 923 .72 .48 .24
.20 .20 p04 8 922 .78 .51 .26 .21 .20 .05 148 920 1.19 .99 .86 .73 .53 .64 150 921
1.20 1.00 .86 .74 .53 .65 152 922 1.20 1.00 .86 .74 .53 .65 154 920 1.19 1.00 .87
.74 .53 .66 156 918 1.18 1.00 .87 .75 .54 .66 268 921 1.10 1.00 .91 .82 .66 .94
270*) 920 1.10 1.00 .91 .82 .66 .94 272 913 1.00 .97 .91 .82 .66 .94 274 907 .91
.94 .90 .82 .66 .95 276 901 .86 .92 .90 .82 .66 .95 292 860 .72 .81 .83 .80 .67
.98 294 861 .73 .81 .82 .80 .67 .98 296 862 .73 .80 .82 .80 .67 .99 298 861 .73
.80 .81 .79 .67 .99 300 860 .73 .80 .80 .79 .67 1.00 *) Beginn des Absenkens von
Temperatur und Rand-C-Gehalt
Dieser Tabelle ist zu entnehmen, daß
zu Beginn des Aufkohlungsprozesses der Kohlenstoffgehalt im Beispiel im gesamten
Werkstück 0,28 beträgt. Nach einer Zeit von zwei Minuten hat sich die Temperatur
auf 9220 erhöht, am Fühler für den Kohlenstoffpegel wird ein prozentualer Kohlenstoffgehalt
von 0,56% gemessen. Unter Berücksichtigung dieser neuen, vorliegenden Prozeßregelgrößen
wird nun eine erste Kurve für den Diffusionsverlauf ermittelt, wobei sich ein Rand-C-Gehalt
CR von 0,3% errechnet.
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Eine Erhöhung des Kohlenstoffanteils im Abstand von 0,1 Millimeter
(C1), 0,2 Millimeter (C2) und 0,4 Millimeter (C4) vom Rand hat noch nicht stattgefunden.
Nach weiteren zwei Minuten wird wiederum die Temperaturschwankung erfaßt und der
Kohlenstoffpegel gemessen, wobei nun bereits in 0,1 Millimeterabstand ein erhöhter
Kohlenstoffanteil vorliegt. Die Tabelle zeigt durch Punkte getrennte einzelne Zeitausschnitte
während des gesamten Aufkohlungsvorganges, wobei der durchgehende Verlauf der Parameter-Aufkohlungstiefe,
C-Pegel, Rand-C-Gehalt und C1-Gehalt in Fig. 4 dargestellt sind. Bei der gegebenen
maximalen Kohlungsmittelzufuhr wird der C-Pegel in relativ kurzer Zeit, ca.
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30 Minuten auf einen Kohlenstoffprozentanteil von 1,2% gebracht hnd
in einer ersten Kohlungsphase konstant auf diesem Pegel gehalten. Der Ist-Wert des
Kohlenstoffpegels wird laufend von dem Fühler 6 erfaßt, so daß eine zuverlässige
Regelung möglich ist.
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Die Aufkohlung findet daher ohne Rußbildung statt.
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Mit zunehmender Aufkohlungsdauer steigt der Rand-C-Gehalt an, wie
dies anhand der durchgehenden stark angezogenen Linie der Fig. 4 zu erkennen ist.
Nach 150 Minuten erreicht der Rand-C-Gehalt zum ersten Mal die Einprozentgrenze,
die nicht überschritten werden soll, um Karbidbildung zu vermeiden. Durch das erfindungsgemäße
Verfahren schaltet der Rechner hierbei von der Regelgröße "C-Pegel" auf die Regelgröße
Rand-C-Gehalt um und vermindert daher den C-Pegel derartig, daß der Rand-C-Gehalt
konstant 1 beträgt. Das Verhalten des C1-Gehaltes (Kohlenstoffgehalt bei 0,1 mm
Werkstofftiefe) ist ebenfalls
in Fig. 4 dargestellt, wobei zu erkennen
ist, daß dieser sich auch bei konstantem Rand-C-Gehalt noch erhöht. Die Kurve für
die Aufkohlungstiefe, die ebenfalls in Fig. 4 eingetragen ist, zeigt, daß die Aufkohlungstiefe
mit zunehmender Aufkohlungsdauer zu immer größeren Randabständen wandert (vgl. auch
letzte Spalte, Tabelle) Mit zunehmender Aufkohlungsdauer wandert der Punkt der Aufkohlungstiefe
zum Werkstückinnern, so daß der Rechner durch Erfassen der Steigung der Aufkohlungstiefenkurve
beispielsweise in der Zeit zwischen 250 und 255 Minuten ermitteln kann, wenn 0,35
% Kohlenstoffgehalt in einem Millimeterrandabstand vorliegen (Sollwert der Aufkohlungstiefe).
Es kann nun in einer dritten Phase in an sich bekannter Weise der Kohlenstoffpegel
zunächst stark vermindert werden und dann auf einen Wert geregelt werden, der einem
Rand-C-Gehalt von 0,8 % Kohlenstoff entspricht. In dieser letzten zeitlich relativ
kurzen Phase wird noch so lange geregelt, bis der Aufkohlungstiefensollwert erreicht
ist. Der Aufkohlungsprozeß wird durch Abgabe eines Steuersignals beendet, wenn der
Rand-C-Gehalt 0,8 % beträgt und die Aufkohlungstiefe ihren Sollwert erreicht hat.
Der gesamte Prozeß findet daher mit geringstmöglichem Zeitaufwand statt, ohne daß
die Gefahr der Rußbildung oder der Karbidbildung besteht. Außerdem wird zuverlässig
bei Erreichen der Aufkohlungstiefe der Prozeß ohne zeitliche Toleranzen beendet.
Wie sich der Kohlenstoffgehalt im Randbereich in Abhängigkeit von der Aufkohlungsdauer
verändert, zeigen die Kurven in Fig. 3. Dabei sind die in der Tabelle aufgelisteten
Kohlenstoffprozentwerte gegen den Randabstand in Millimetern aufgetragen, als Parameter
ist der zeitliche Verlauf zu sehen.
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Die dicke Linie entspricht dem Verlauf des Kohlenstoffgehaltes am
Ende des Aufkohlungsvorganges.
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Das Verfahren läßt sich auch bei einer Vorrichtung nach Fig. 2 für
einen kontinuierlichen Aufkohlungsprozeß anwenden, wobei der Aufkohlungsofen 1 die
Kammern 8a, 8b, 8c, 8d besitzt, durch die die Werkstücke 2 mit einer konstanten
Taktzeit befördert werden. In den einzelnen Kammern werden den anhand der Fig. 4
beschriebenen
Phasen entsprechende Kohlungszonen gebildet, wobei die Aufrechterhaltung der Werte
der Prozeßregelgrößen von der Recheneinheit überwacht wird.
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Im folgenden wird angenommen, daß die Aufkohlung mit demselben Ergebnis
wie anhand des Chargenprozesses beschrieben, mit einem kontinuierlichen Prozeß für
ein Chrom-Mangan-Werkstück erzielt werden soll.
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Das Werkstück wird in eine erste Kammer 8a gefördert, die zur Aufheizung
dient. Nach 34 Minuten (regelmäßige Taktzeit) gelangt das erhitzte Werkstück in
eine Kohlungszone 1 (Kammer 8b), in der der Kohlenstoffpegel konstant auf 1,2% geregelt
ist. Die Kohlungszone 1 entspricht somit der ersten Phase des anhand der Fig. 4
beschriebenen Aufkohlungsprozesses. Der Verlauf der Aufkohlungstiefe, des Rand-C-Gehaltes
und des C1-Gehaltes ist demnach analog der in Fig. 4 gezeigten Kurven mit geringen,
durch die Aufteilung in Aufkohlungszonen bedingten Unterschieden. Nach 136 Minuten
(viermal die Taktzeit) verläßt das Werkstück den Kohlungsraum 8b. Der Verlauf des
Kohlenstoffgehaltes im Randbereich des Werkstückes entspricht dann etwa dem in Fig.
3 mit 150 bezeichneten Verlauf. Der Randkohlenstoffgehalt hat den Wert 1 angenommen.
In der Kammer 8c herrscht ein verminderter Kohlenstoffpegel gegenüber der Kammer
8b, so daß der Rand-C-Gehalt nicht weiter ansteigt und etwa auf dem Wert 1 gehalten
wird, wodurch der weitere Aufkohlungsverlauf entsprechend der zweiten Phase, die
anhand der Fig. 4 beschrieben ist, vor sich geht. In der dritten Aufkohlungszone,
die durch die Kammer 8d gebildet ist, wird die Temperatur auf 8600 abgesenkt und
der Kohlenstoffpegel so eingestellt, daß sich nach 34 Minuten der Randkohlenstoffgehalt
auf einen Wert von 0,8 eingependelt hat. In dieser Zeit hat die Aufkohlungstiefe
ihren Sollwert erreicht. Das Werkstück verläßt dann den Aufkohlungsofen mit einem
Kohlenstoffgehalt im Randbereich, wie er anhand der dicken, mit 300 bezeichneten
Linie in Fig. 3 dargestellt ist. Die Kurven 150 und 270
stellen
jeweils den Verlauf des Kohlenstoffgehaltes am Ende der einzelnen Phasen (nach 150
bzw. 270 Minuten) dar.
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Das neue Verfahren weist auch den großen Vorteil auf, daß die leerlaufzeiten
beim Wechsel der Taktzeiten in kontinuierlich betriebenen Anlagen, die bei Änderung
der Aufkohlungstiefe notwendig wird, wesentlich kürzer gehalten werden können, weil
sich der Diffusionsfortschritt nach dem neuen Verfahren laufend rechnerisch verfolgen
läßt.
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L e e r s e i t e