DE3111517C2

DE3111517C2 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Holzschliff

Info

Publication number: DE3111517C2
Application number: DE3111517A
Authority: DE
Inventors: Jai Domsjö Lindahl
Original assignee: Mo och Domsjo AB
Current assignee: Mo och Domsjo AB
Priority date: 1980-03-25
Filing date: 1981-03-24
Publication date: 1985-03-07
Also published as: DE3111517A1; CA1156864A; AU6828381A; FI810877L; FI65099C; FI65099B; SE8002269L; JPS5936718B2; NO152302B; FR2479297A1; SE433954B; US5000823A; FR2479297B1; JPS56148985A; NZ196412A; BR8101750A; NO152302C; NO810995L; AU537583B2

Abstract

Ein gleichmäßiger Strom einer Schliffsuspension wird zusammen mit darin enthaltenen groben Holzrückständen und Splittern kontinuierlich von einem Schleifer (1) einer Kegelmühle (2) zugeführt, die zwei Behandlungszonen mit einem stationären Teil und einem rotierenden Teil aufweist, um alle in der Suspension vorhandenen Holzmaterialien in Einzelfasern zu überführen. Gleichzeitig wird der Mahlgrad des erhaltenen Holzstoffs gemessen und auf einen gewünschten Wert eingestellt, indem man sowohl die Leistungsaufnahme der Kegelmühle (2) als auch deren Mahlgrad regelt. Das Verfahren kann auf Holzschliffsuspensionen angewandt werden, die in Normaldruck- oder Überdruck-Schleifern hergestellt wurden. Der erhaltene Holzschliff hat einen niedrigen Splittergehalt und überlegene Festigkeiten. Der Leistungsverbrauch ist geringer als in bekannten Verfahren.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzschliff mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung. Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE-OS 28 34 907 bekannt.

Bei der Herstellung von Holzschliff werden die als Ausgangsmaterialien eingesetzten Holzstämme gegen einen rotierenden Schleifstein gepreßt, wodurch die Holzfasern aufgelockert und voneinander getrennt werden. Als Ausgangsmaterial können auch Hackschnitzel eingesetzt werden. Der Schleifer kann entweder bei Atmosphärendruck oder Überdruck betrieben werden.

Während des Schleifprozesses wird der Schleifstein mit Wasser bespritzt, um ihn zu kühlen und seine Oberfläche zu säubern. Die aus den Stämmen ausgelösten Fasern werden zusammen mit dem Wasser in einem Trog am unteren Ende des Schleifers gesammelt. Ein Problem bei diesem Verfahren zur Schliffherstellung besteht darin, daß es in vielen Fällen unmöglich ist, alle Stämme vollständig zu schleifen. Es bleiben daher normalerweise Holzrückstände zurück, die in manchen Fällen beträchtliche Größe erreichen und eine Länge von bis zu 1 m und eine Dicke von einigen cm haben. Im schlimmsten Fall kann die Breite der Holzrückstände bis zu 10 cm erreichen. Die Konzentration der erhaltenen Schliffsuspension an trockenen Feststoffen beträgt normalerweise 0,4 bis 2%.

In herkömmlichen Schleifern sammeln sich die groben Holzrückstände am Boden des Schleiftrogs und müssen manuell entfernt werden. Im Zusammenhang mit Schleifern, die unter Überdruck arbeiten, wurde jedoch ein Verfahren entwickelt, das eine automatische Abtrennung der Holzrückstände ermöglicht; siehe DE-OS 28 34 907. Die Holzrückstände und die Schliffsuspension werden einem sogenannten Spänezerkleinerer zugeführt, um die Holzrückstände zu sogenannten Spänen oder Splittern zu zerkleinern, die oft die Größe üblicher Streichhölzer haben. Um die Späne in Faserform zu überführen, ist es zunächst erforderlich, zur Aufarbeitung der Späne die Schiiffsuspension zu sieben. Nach dem Sieben werden die Späne und der gröbste Teil des Schliffs (sogenannter Sortiererabfall) durch einen Scheibenretiner geführt, in dem sie zu Einzelfasern zerfasert werden; siehe Hentschel »Chemische Technologie der Zellstoff- und Papierherstellung«, 3. Auflage, S. 222,223.

Aus herkömmlichen Schleifern manuell entfernte Holzrückstände werden normalerweise ebenfalls durch einen Zerkleinerer geführt. Um derartige Holzrückstände und Späne, die in der aus dem Schleiftrog austretenden Schliffsuspension enthalten sind, abzutrennen, muß die Schliffsuspension durch ein Vibrationssieb geführt werden, worauf man den erhaltenen Abfall ebenfalls dem Zerkleinerer zuführt. Im Anschluß an den Zerkleinerer

e>5 wird der Schliff nochmals gesiebt und ähnlich wie beim Schleifen unter Überdruck wird das Abfallmaterial einem Scheibenrefiner zur Zerfaserung zugeführt.

Aus dem vorstehenden ist ersichtlich, daß die Rückgewinnung von Holzrückständen aus der Herstellung von Holzschliff relativ kompliziert ist. In bekannten Verfahren ist nicht sichergestellt, daß alle dem Schleifer züge-

führten Stämme vollständig geschliffen werden, und es werden deshalb ernsthafte Probleme von groben Holzrückständen verursacht, die kontinuierlich in der Schliffsuspension auftreten und bisher entweder manuell oder In einem komplizierten Zerkleinerer-Sieb-Refiner-Prozeß verarbeitet werden mußten. Auch der in der DE-OS 28 34 907 vorgesehene Spänezerkleinerer hinterläßt grobe Holzstücke, die zu Schwierigkeiten bei der Weiterverarbeitung führen und deshalb aussortiert werden müssen. Ferner ist es nicht möglich, die Holzschliffsuspension mit einem definierten Mahlgrad auszustatten. Ein weiterer Nachteil der bekannten Holzschliffverfahren besteht darin, daß die Eigenschaften und damit die Arbeitsbedingungen der Schleifsteine variieren. Ein über relativ lange Zeit eingesetzter Schleifstein ergibt bei relativ hohem Energieverbrauch einen Holzschliff mit niedriger Freeness-Zahl. Ein längere Zeit verwendeter Schleifstein muß daher wieder geschänt werden. Dies erfolgt mit einem Spezialwerkzeug, einer Schärfmaschine, die dem Stein eine rauhe, gerillte Oberfläche verleiht. iu Ein frisch geschärfter Stein verleiht dem Holzschliff jedoch oft eine höhere Freeness-Zahl als erwünscht ist, während die mechanische Festigkeit des Holzschliffs relativ gering ist In bekannten Verfahren ist es daher schwierig, einen Holzschliff von gleichmäßiger Qualität zu erhalten.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Holzschliff bereitzustellen, bei denen alle den Schleifer verlassenden Holzmaterialien ohne umständliches manuelles Entfernen oder getrenntes Verarbeiten aussortierter grober Holzrückstände in Einzelfasern überführt werden, und ein Holzschliff von gleichmäßiger Qualität erhalten wird, dessen Mahlgrad definie rt einstellbar ist

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 und 4 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und zweckmäßige Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die erfindungsgemäß verwendete, konisch ausgebildete Mahleinrichtung ist bekannt; sie weist zwei Behandlungszonen auf, eine anfängliche Zerkleinerungszone, in der grobe Holzrückstände, Späne und Schwarten nacheinander zu Faserprodukten von gleicher Größe aufgebrochen (vor-defibriert) werden, und eine Mahlzone, in der die aus der Zerkleinerungszone kommenden Faserprodukte von gleicher Größe zu Einzelfasern gemahlen (endgültig defibriert) werden.

Ferner weist diese Art von Mahleinrichtung stromlinienförmige Einlaßpassagen auf, die zusammen mit den sich spiralförmig erstreckenden Stäben auf dem Rotor die Zufuhr des Holzmaterials erleichtern und fördern. Das Material und insbesondere die groben Holzrückstände werden in der Eingangs-Zerkleinerungszone zerkleinert, vor-defibriert und erweicht, wenn sie unter Schraubenwirkung durch den sich allmählich verjüngenden Spalt zwischen Stator und Rotor gepreßt werden. In der anderen Zone, der Mahlzone, wird das Material endgültig defibriert und zwischen den Umfangsieilen des Stators und Rotors der Vorrichtung gemahlen, wobei diese Teile die Form von Mahlscheiben haben. Das behandelte Material verläßt die Mahlzone an deren Peripherie. Wegen der besonderen konischen Ausbildung des Einlaßteils der Vorrichtung und ihrer Zerkleinerungszone hat es sich als möglich erwiesen, der Vorrichtung Holzrückstände von beträchtlicher Größe zuzuführen. Um die Suspensionszufuhr in die Vorrichtung weiter zu erleichtern, kann der letzte Teil der Leitung, durch die die Schliffsuspension von dem Schleifer herangeführt und in die Vorrichtung eingespeist wird, im Inneren mit einer Spirale versehen sein, die entlang der Innenwände der Rohrleitung rotiert

Bei Verwendung dieser Art von Mahleinrichtung hat es sich als möglich erwiesen, eine wirksame Verringerung des Spiittergehalts des Holzstoffs während seines Durchtritts durch die Umfangsteile der Mahlzone, die die Form von Mahlscheiben haben, zu erzielen, da die Vorrichtung insbesondere in diesem Bereich mit derselben Art von Mahlsegmenten versehen ist wie herkömmliche Scheibenrefiner.

Zusätzlich zu der Zerfaserung der Splitter und Späne ist es auch möglich, die erhaltenen Fasern mechanisch zu bearbeiten, d. h. den Mahlgrad des Holzstoffs durch Behandeln in der Mahleinrichtung zu verringern und zu regeln. In dieser Hinsicht hat es sich als geeignet erwiesen, die Freeness-Zahl der Schliffsuspension gemäß SCAN-C 21 :65 während der Behandlung in der Vorrichtung um mindestens 10 ml und höchstens 500 ml zu verringern.

Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es insbesondere beim Druckschleifen bevorzugt, einen konstanten Pegel der Schliffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers aufrechtzuhalten. Dies erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe einer sogenannten DP-Zelle (Differentialdruckzelle), die automatisch ein Ventil in dem Auslaßrohr der Mahleinrichtung steuert. Beim Druckschleifen wird die Schliffsuspension im Anschluß an das Ventil einem Zyklon für die Dampfabtrennung zugeführt. Erfolgt das Schleifen in einem Normaldruckschleifer, so kann der Holzstoff aus der Vorrichtung direkt einem Sortierer, einem Bleichturm oder einer Papiermaschine zugeführt werden. Erfindungsgemäß wird ein Teil der den Zyklon verlassenden Schliffsuspension einer automatischen Freeness-Meßvorrichtung zugeführt, vorzugsweise nach Einstellen der Stoffdichte der Schliffsuspension auf einen konstanten Wert mit Hilfe eines Sloffdichtereglers, der wiederum die Zufuhr von Verdünnungswasser in das System regelt. Es hat sich nämlich als wichtig erwiesen, daß die Stoffdichte des der Freeness-Meßeinrichtung zugeführien Teilstroms konstant ist. Im Anschluß an die Messung der Freeness-Zahl des Teilstroms wird dieser wieder in den Hauptstrom zurückgeführt.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die automatische Freeness-Meßvorrichtung mit einer Aufzeichnungseinrichtung zum kontinuierlichen Aufzeichnen der Freeness der Schliffsuspension ausgerüstet. Ferner ist sie mit einem Transduktor versehen, der Steuersignale an Leistungsaufnahmeregler (elektrische Leistung) sowohl im Schleifer als auch in der Mahleinrichtung sendet. Auf diese Weise ist es möglich, die Freeness-Zahl der Schliffsuspension zu regeln und auf einem konstanten Wert zu halten, der gleichzeitig mit einem Schreiber aufgezeichnet werden kann. Durch diese Anordnung kann erreicht werden, daß die Energieaufnahme der Mahleinrichtung niemals 800 kWh/t erzeugter Holzstoff überschreitet. Durch Einstellen eines bestimmten Sollwertes für die Freeness-Zahl des Holzstoffes ist es daher möglich, mit Hilfe der automatischen Freeness-Meßvorrichtung kontinuierlich Holzschliff mit der gewünschten Freeness-Zahl herzustellen. Der den Zvklon verlassende Holzstoff kann einer Entwässerungsvorrichtung zugeführt werden, um heißes Prozeßwasser

zurückzugewinnen, das mit Vorteil als Spritzwasser in dem Schleifer eingesetzt werden kann. Gegebenenfalls kann der verdickte Holzstoff hierauf gebleicht und schließlich gesiebt werden. Alternativ kann man den Holzstoff im Anschluß an die Eindickung zunächst verdünnen, sortieren und dann bleichen.

Um die Rauheit von Papier zu beeinflussen, kann der verdickte Holzstoff alternativ auch einem herkömmlichen Scheibenrefiner zur endgültigen Einstellung des Mahlgrades zugeführt werden. Diese Art von Behandlung ist als »Nachmahlung« bekannt; siehe Wochenblatt für Papierfabrikation, Bd. 19, 1978, S. 751—753. Bei dieser Behandlung des Holzstoffs können dem Stoffstrom mit Vorteil auch Bleichchemikalien zugemischt werden, was als »Refiner-Bleichung« bezeichnet wird.

Beim Druckschleifen, d. h. bei Verwendung eines unter Überdruck arbeitenden Schleifers, wird die die Mahleinrichtung verlassende Schliffsuspension vorzugsweise direkt einem Drucksieb zum Sortieren zugeführt. Wenn der Druck des Schleifers 100 kPa überschreitet, ist keine Pumpe erforderlich. In diesem Fall erfolgt die Einstellung der Stoffdichte auch vorzugsweise vor dem Zyklon, d. h. in der Leitung zwischen dem Drucksieb und dem Zyklon. Das Drucksieb kann aber auch ohne Nachteil hinter dem Zyklon angeordnet sein.

Im erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die einen Schleifer verlassende Schliffsuspension in einem kontinuierlichen und gleichmäßigen Strom einer Mahleinrichtung zugeführt wird, ist es möglich, alle in der Suspension vorhandenen Schwarten und Holzrückstände unabhängig von ihrer Größe in Faserform zu überführen und gleichzeitig einen Holzstoff von gleichmäßiger Qualität zu erhalten, indem man die Leistungsaufnahme des

Schleifers und der Mahleinrichtung sowie den Umfangsspalt der Einrichtung regelt. Überraschenderweise hat es sich auch als möglich erwiesen, lange und relativ grobe Holzrückstände ohne Störung der Produktion aufzubrechen und zu mahlen.

Es ist auch möglich, den Mahlgrad des Holzstoffs bei relativ mäßiger Energieaufnahme zu verringern und einzustellen, was einen überraschenden und wichtigen Vorteil darstellt.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß es möglich ist, bei Verwendung eines frisch geschärften Schleifsteins Holzschliff mit niedriger Freeness-Zahl herzustellen. Die überraschend hohen Festigkeitseigenschaften des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Holzschliffs stellen ebenfalls einen wesentlichen Vorteil dar.

Wichtige Vorteile liegen auch auf der Energieseite, da es z. B. möglich ist, beim Druckschleifen Dampf aus dem Zyklon für Heizzwecke oder zur Erzeugung von elektrischer Energie zu verwenden. Zu erwähnen ist auch der im Vergleich zu bekannten Verfahren verringerte Gesamtenergieverbrauch des Herstellungsverfahrens.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezug auf das in der Zeichnung dargestellte Fließbild näher erläutert.

Vergleichsbeispiel 1

Eine Schliffsuspension aus einem herkömmlichen unter Normaldruck arbeitenden Holzschleifer mit einem frisch geschärften Schleifstein wird einem Vibrationssieb zugeführt, um Grobstoffe und Späne abzutrennen. Der brauchbare, das Sieb verlassende Holzstoff wird in einem Behälter gesammelt. Der Abfall, d. h. grobe Holzrückstände und Späne, werden einem Zerkleinerer zugeführt, in dem sie auf eine maximale Länge von etwa 40 mm zerkleinert werden. Der in dem Zerkleinerer behandelte Abfall wird dann mit Holzstoff von dem Vibrationssieb vermischt. Aus dem erhaltenen Gemisch werden für die Analyse und zur Papierherstellung Proben entnommen. Vor der Herstellung von Papierbögen wird das Sloffgemisch durch ein flaches Laborsieb gesiebt, dessen Siebplatte Schlitzöffnungen von 0,15 mm hat Aus dem Holzstoff wird dann ein Testbogen hergestellt. Die Analyse und die Testergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Schliffsuspension aus einem bei Überdruck von 100 kPa arbeitenden und mit einem frisch geschärften Schleifstein ausgerüsteten Schleifer, wird einem Zerkleinerer zugeführt, um in der Suspension enthaltene grobe Holzrückstände und Späne zu zerkleinern. Die Schliffsuspension wird dann von dem Zerkleinerer einem Zyklon zugeführt, um Dampf aus der Suspension abzutrennen. Im Anschluß an den Zyklon wird eine Probe des Holzstoffs für die Analyse und zur Herstellung eines Testbogens ähnlich Vergleichsbeispiel 1 entnommen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 genannt.

Beispiel 1
(Entsprechend dem in der Zeichnung dargestellten Fließbild)

Eine Schliffsuspension aus dem in Vergleichsbeispiel 2 verwendeten Druckschleifer 1 (Überdruck 100 kPa) wird einer Mahleinrichtung 2 zugeführt, in der grobe Holzrückstände, Splitter und Späne in Faserform überführt werden. Die Schliffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers wird mit Hilfe einer »DP-Zelle« 3 kontinuierlich auf im wesentlichen demselben Pegel gehalten, indem die Zelle 3 die Auslaßöffnung eines Ventils 4 regelt, das direkt im Anschluß an die Vorrichtung 2 in der Ableitung 5 der Vorrichtung vorgesehen ist. Nach dem Passieren des Ventils 4 wird die Schliffsuspension über die Leitung 5 einem Zyklon 7 zugeführt, um Dampf 6 aus der Suspension abzutrennen. In der gezeigten Ausführungsform ist die Ableitung 8 des Zyklons mit einem Sensor 9 zur Bestimmung der Stoffdichte und einer zugeordneten Meß- und Regeleinheit 10 versehen, die wiederum ein Ventil ί 1 in der Verdünnungswasserleitung 12 steuert. Auf diese Weise wird die Schliffsuspension auf das nötige Maß verdünnt, um eine konstante Stoffdichte aufrechtzuerhalten. In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 beträgt die Stoffdichte der Schliffsuspension nach dem Verlassen des Schleifers mehr als 2%. Im vorliegenden Fall kann jedoch eine konstante Stoffdichte von 2% mit Hilfe der genannten automatischen Meß- und Regeleinheit 10

aufrechterhalten werden.

Ein Teilstrom der Schliffsuspension, deren Stoffdichte eingestellt worden ist, wird dann einer automatischen Freeness-Meßvorrichtung 13 zugeführt, die die Freeness-Zahl der Schliffsuspension mit einem Schreiber 14 aufzeichnet In diesem Beispiel wird die Vorrichtung 2 mit dem weitestmöglichen Mahlspalt betrieben. Hierbei beträgt die Leistungsaufnahme 60 kW. Die Produktion beträgt zur gleichen Zeit 2,3 t/h, so daß der spezifische Energieverbrauch in diesem Versuch 26 kWh/t knochentrockener Holzstoff erreicht.

Der Schreiber 14 der Freeness-Meßvorrichtung zeigt eine Freeness-Zahl von etwa 220 ml. Bei gleichzeitiger Bestimmung des Mahlgrades mit einer Canadian-Standard-Freeness-Meßvorrichtung wird ein Wert von 200 ml erhalten. Die Übereinstimmung beider Werte ist daher sehr gut. Wie in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 beschrieben, werden Stoffproben entnommen, um die Stoff- und Papiereigenschaften zu bestimmen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Beispiel 2

Ein weiterer Versuch wird gemäß Beispiel 1 unter Verwendung der Schliffsuspension aus dem dort beschriebenen Schleifer durchgeführt, jedoch, erhöht man die Leistungsaufnahme der Mahleinrichtung von 60 kW auf 200 kW. Überraschenderweise bewirkt diese Leistungsänderung keine Änderung der Produktionskapazität; d. h. die Produktion beträgt unverändert 2,3 t/h. Der spezifische Energieverbrauch erhöht sich jedoch in diesem Fall auf 87 kWh/L

Durch Verkleinern des Mahlspaltes und Erhöhen der Leistung der Vorrichtung wird die Freeness-Zahl auf 145 ml gesenkt Wie im vorangehenden Beispiel wird eine Stoffprobe entnommen und untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Beispiel 3

Ein weiterer Versuch wird gemäß den Beispielen 1 und 2 unter Verwendung der Schliffsuspension aus dem Schleifer von Beispiel 1 durchgeführt, jedoch erhöht man die Leistungsaufnahme der Mahleinrichtung auf 300 kW. Überraschenderweise hat dies keinen Einfluß auf die Produktionskapazität, obwohl der Mahlspalt weiter verkleinert wurde. Der spezifische Energieverbrauch errechnet sich zu 130 kWh/t. Eine Stoffprobe wird für die Analyse und zur Bestimmung ihrer Eigenschaften wie in den vorangehenden Beispielen entnommen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Tabelle \

Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß im erfindungsgemäßen Verfahren eine überraschend hohe Abnahme des Splittergehalts erzielt wird, wenn man die Schliffsuspension in einer Mahleinrichtung behandelt Weit überraschender ist jedoch die Tatsache, daß es sich als möglich erwiesen hat, grobe Holzrückstände und lange Späne in dieser Vorrichtung ohne Produktionsstörungen zu behandeln. Eine weitere überraschende und unerwartete Tatsache ist die Möglichkeit, die Freeness-Zahl der Schliffsuspension durch relativ geringe Erhöhung der Energieaufnahme beträchlich zu verringern.

Ein weiterer wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß ein Holzstoff mit niedriger Freeness-Zahl selbst dann hergestellt werden kann, wenn der Schleifstein neu geschärft wurde. Wie aus Tabelle I ersichtlich ist sind die Festigkeiten des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Holzstoffs im Vergleich zu dem nach bekannten Verfahren erhaltenen Stoff überraschend gut

Zum weiteren Vergleich zwischen dem erfindungsgemäßen und bekannten Verfahren werden die oben beschriebenen Versuche wiederholt, jedoch verwendet man einen Schleifstein, der 8 Tage kontinuierlich in Betrieb war.

	Stand der Technik	2	Erfindung	2	3
	Vergleichsbeispiel	750	Beispiel	750	750
	1	15	1	—	—
Energieverbrauch im Schleifer, kWh/t	750	—	750	87	130
Energieverbrauch im Zerkleinerer, kWh/t	10	250	—	145	105
Energieverbrauch in der Mahleinrichtung, kWh/t	—	3.9	26	1.9	0.7
Freeness.CSF.ml	260		220
Splittergehalt (Sommerville), % (0,15 mm)	4.0		2.8
Faserfraktionierung		21		24	24
Bauer-McNett,		54		52	52
+ 20mesh,%	11	25	22	24	24
+150 mesh, %	62	28	53	36	41
-150 mesh, %	27	4.8	25	53	5.6
Zugfestigkeitsindex, N m/g	21	310	33	345	355
Weiterreißwiderstandsindex, mNmVg	3.1	5.1
Rohdichte, kg/m³	315	335

Vergleichsbeispiel 3

Das Verfahren von Vergleichsbeispiel 2 wird wiederholt, jedoch verwendet man anstelle eines neu geschärften Schleifsteins einen Schleifstein, der bereits 8 Tage im Einsatz ist. Die Ergebnisse sind in Tabelle Il genannt.

Beispiel 4

Das Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wird wiederholt, jedoch verwendet man einen Schleifstein, der bereits 8 Tage im Einsatz war. Die Leistungsaufnahme der konischen Mahleinrichtung wird auf einen Mittelwert eingestellt, nämlich etwa 160 kW. Die Ergebnisse sind in Tabelle Il genannt.

Tabelle II

Vergleichsbeispiel 3

Beispiel 4

Energieverbrauch im Schleifer, kWh/i im Zerkleinerer, kWh/t in der Mahleinrichtung, kWh/t Freeness (CSF), ml Splittergehalt (Sommerville) (0,15 mm). % Faserfraktionierung Bauer-McNett:

4- 20 mesh, % +150 mesh, %

—150 mesh, % Zugfestigkeitsindex, Nm/g Weiterreißwiderstandsindex, mNm²/g Rohdichte, kg/m³

1100
15

20
50
30
37
5.4
"!50

23 52 25 36 5.6 345

Aus Tabelle Il ist ersichtlich, daß der Gesamtenergieverbrauch im erfindungsgemäßen Verfahren überraschenderweise etwa 100 kWh/t niedriger ist als im bekannten Verfahren. Ferner wird im erfindungsgemäßen Verfahren ein Holzstoff mit weit niedrigerem Splittergehalt als im bekannten Verfahren erhalten. Der Splitter gehalt wird um praktisch 65% verringert, wenn man Holzschliff mit einem stumpfen Schleifstein herstellt, während gleichzeitig ein niedrigerer Energieverbrauch aufrechterhalten wird, was einen wichtigen Vorteil darstellt.

Die in den Tabellen genannten Werte werden nach den folgenden SCAN-Standards bestimmt (Scandinavian Pulp, Paper and Board Testing Committee):

Freeness: SCAN-C 21 :65 Splittergehalt: Sommerville Faserfraktionierung: SCAN-M 6 :69

Zugfestigkeits- und Weiterreißwiderstandsindex sowie Rohdichte: SCAN-C 28 :69

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzschliff, bei dem man Holzstämme als Ausgangsma-

S~~ terial in einem Schleifer schleift und die dabei erhaltene Schliffsuspension zusammen mit den enthaltenen

._ 5 gröberen Holzrückständen, Spänen und Schwarten nachbehandelt, um diese gröberen Materialien zu zerteilen, dadurch gekennzeichnet, daß man die aus dem Schleifer austretende Schliffsuspension zusammen mit allen gröberen Materialien direkt einer konisch ausgebildeten Mahleinrichtung zuführt, die ein verstellbares Rotorteil und ein Statorteil aufweist, zwischen denen anfangs eine Zerkleinerungszone und daran anschließend eine Mahlzone ausgebildet sind, welche die vorhandenen Holzmateralien nacheinander lü in Einzelfasern überführen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Schleifer bei Überdruck betreibt und die erhaltene Schliffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers auf einem im wesentlichen konstanten Niveau hält.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Überdruck während der Behandlung in der konisch ausgebildeten Mahleinrichtung beibehält und erst danach unter Dampferzeugung reduziert.

4. Vorrichtung zur Herstellung von Holzschliff gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Kombination eines bei Atmosphärendruck oder Überdruck betreibbaren Schleifers (1) und einer damit über eine Zufuhrleitung verbundenen konisch ausgebildeten Mahlein^richtung(2) mit einem verstellbaren Rotorteil und einem Statorteil, zwischen denen anfangs eine Zerkleinerungszone und daran anschließend eine Mahlzone ausgebildet sind, wobei der Rotorteil in der Zerkleinerungszone die Form eines konkaven Kegels hat, auf dessen Oberfläche spiralförmig Stäbe angeordnet sind, denen ähnliche Stäbe auf der Statoroberfläche entsprechen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsbereiche des Statorteils und des

Rotorteils der konisch ausgebildeten Mahleinrichtung (2) innerhalb der Mahlzone in planare, ringförmige if 25 Mahlscheiben übergehen, zwischen denen ein regulierbarer Mahlspalt ausgebildet ist.

[$

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß ihr ein Niveauregler (3, 4) zur

>j Konstanthaltung des Niveaus der Schliffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers (1) zugeordnet ist

j!

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ihr eine Meß- und

ff Steuereinrichtung (9,10,11) zur Konstanthaltung der Konzentration der erhaltenen Schliffsuspension sowie

II 3o eine Einrichtung (13) zum Messen des Mahlgrades und eine Einrichtung (15) zum Steuern der Leistungsauf- |f nähme des Schleifers (1) und der konisch ausgebildeten Mahleinrichtung (2) sowie zum Steuern der öffnung if zwischen dem Statorteil und dem Rotorteil der Mahleinrichtung (2) zugeordnet ist.