DE3037505A1

DE3037505A1 - Verfahren und vorrichtung zum drahtschneiden eines werkstueckes durch elektroerosion

Info

Publication number: DE3037505A1
Application number: DE19803037505
Authority: DE
Inventors: Kiyoshi Tokyo Inoue
Original assignee: Inoue Japax Research Inc
Current assignee: Inoue Japax Research Inc
Priority date: 1979-10-04
Filing date: 1980-10-03
Publication date: 1981-04-16
Also published as: SG31685G; IT1128700B; FR2466309B1; US4379959A; IT8049821A0; GB2062527A; GB2062527B; FR2466309A1; DE3037505C2; HK53885A

Description

Inoue-Japax Research Incorporated Yokohamashi, Kanagawaken, Japan

Verfahren und Vorrichtung zum Drahtschneiden eines Werkstückes durch Elektroerosion

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Drahtschneiden eines Werkstückes durch Elektroerosion und bezieht sich allgemein auf Drahtschneid-Elektroerosionsprozesse. Unter der Bezeichnung "Elektroerosion" soll hier ein elektrisches Entladungs-Bearbeiten (EDM), ein elektrochemisches Bearbeiten (ECM) und ein elektrochemisches Entladungs-Bearbeiten (ECDM) verstanden werden. Die Erfindung beschäftigt sich besonders mit einem Verfahren und einer Vorrichtung

zum Schneiden oder Ziehen/einer kontinuierlichen Drahtelektrode durch ein Werkstück.

Beim Drahtschneiden eines Werkstückes durch Elektroerosion wird eine kontinuierliche Drahtelektrode axial von einer Zufuhreinrichtung zu einer Sammeleinrichtung transportiert. In der Strecke des Drahtlaufes sind ge-

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*) bzw. Führen ORIGINAL iiSISPECTEO

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wohnlich zwei Bearbeitungsführungsglieder an entgegengesetzten Seiten des Werkstückes angeordnet, um die Laufdrahtelektrode zu spannen, die direkt darüber das Werkstück durchsetzt, um so die Laufdrahtelektrode in einer Bearbeitungsbeziehung mit dem Werkstück zu justieren oder zu positionieren. Die Vorrichtung umfaßt eine Strom- bzw. Spannungsversorgung zum Einspeisen eines elektrischen Bearbeitungsstromes - vorzugsweise in der Form einer Folge von Impulsen - zwischen die Drahtelektrode und das Werkstück an einem mit einer Bearbeitungsflüssigkeit, beispielsweise Wasser, gefüllten Bearbeitungsspalt, um elektroerosiv Material vom Werkstück abzutragen. Mit fortschreitender Materialabtragung wird das Werkstück quer bezüglich der Achse der Drahtelektrode entlang einer vorgeschriebenen Vorschubstrecke verschoben, so daß im Werkstück ein gewünschter Schnitt ausgeführt wird. Der Betrieb erfordert gewöhnlich zuvor ein Schneiden oder Ziehen der kontinuierlichen Drahtelektrode durch das unbearbeitete Werkstück.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Drahtschneiden eines Werkstückes durch Elektroerosion derart anzugeben, daß eine Drahtelektrode einfach, wirksam und automatisch durch das Werkstück schneidet oder zieht, wodurch die Betriebseigenschaften gegenüber dem herkömmlichen Drahtschneiden merklich verbessert sind.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 erfindungsgemäß durch die in dessen kennzeichnendem Teil angegebenen Merkmale gelöst.

Eine Weiterbildung der Erfindung umfaßt die folgenden Verfahrensschritte:

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Im Anschluß an den Verfahrensschritt (a) Einführen durch das Durchgangsloch eines schlanken Führungselementes, das wenigstens über der Länge des Durchgangsloches gerade ist,

Verbinden des Endes des schlanken Führungselementes, das vom Durchgangsloch vorspringt, mit der Auslaßseite, und

kontinuierliches Verschieben hiervon durch das zweite Bearbeitungs-Führungsglied zur Sammeleinrichtung, um den Verfahrensschritt (b) zu bewirken.

Das schlanke oder dünne Führungselement kann ein unterteiltes Drahtelement sein, das im Durchgangsloch gegen ein Herabfallen verankert oder sichergehalten ist. Mehrere derartige Durchgangslöcher können im Werkstück an solchen vorgewählten Stellen ausgeführt sein, um darin die entsprechende Anzahl gewünschter Schnitte zu bilden. Das unterteilte Drahtelement wird dann durch jedes der Durchgangslöcher eingeführt und darin gegen ein Herabfallen gehalten; anschließend werden die Verfahrensschritte (b), (c), (f), (d) und (e) in einer Folge ausgeführt, wobei bei jedem Durchgangsloch begonnen wird.

Das Durchgangsloch kann im Werkstück ausgeführt werden, indem eine schlanke Werkzeugelektrode, die das schlanke Führungselement bildet, neben dem Werkstück an der Auslaßseite angeordnet wird, und indem elektroerosiv das Durchgangsloch im Werkstück mit der schlanken Werkzeugelektrode bearbeitet wird. In vorteilhafter Weise wird eine Ultraschall-Schwingung oder ein Ultraschall-Rütteln, beispielsweise mit einer Frequenz von 1 bis 50 kHz und mit einer Amplitude von 1 bis 10 ,um, auf die schlanke Werkzeugelektrode übertragen, um das elektroerosive Bearbeiten des

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Durchgangsloches im Werkstück zu erleichtern.

Das schlanke Werkzeugelement kann eine Drahtelektrode sein, die ein gebrochenes Ende aufweist, das kontinuierlich zur Sammeleinrichtung ist und das Gegenstück der zuerst erwähnten Drahtelektrode bildet, die das gebrochene
Ende aufweist, um die kontinuierliche Drahtelektrode darzustellen.

Das aus dem Durchgangsloch vorspringende Ende des
schlanken Führungselementes ist in vorteilhafter Weise
mit dem gebrochenen Ende der Drahtelektrode an der Einlaßseite verbunden, indem diese durch Schmelzen vereinigt sind.

Im Verfahrensschritt (b) kann das gebrochene Ende ausgeführt werden und vor dem Werkstück liegen, indem die kontinuierliche Drahtelektrode in einem ersten Bereich zwischen dem ersten Bearbeitungs-Führungsglied und dem Werkstück geschnitten wird, so daß diese in einen von der
Zufuhreinrichtung kontinuierlichen ersten Teil hiervon
und in einen zur Sammeleinrichtung kontinuierlichen zweiten Teil hiervon unterteilt wird. Alternativ wird das gebrochene Ende der Drahtelektrode durch Schneiden der kontinuierlichen Drahtelektrode in einem zweiten Bereich zwischen dem Werkstück und dem zweiten Bearbeitungs-Führungsglied ausgeführt, so daß diese in einen von der Zufuhreinrichtung kontinuierlichen und die Drahtelektrode mit dem
gebrochenen Ende bildenden ersten Teil hiervon und in einen zur Sammeleinrichtung kontinuierlichen zweiten Teil hiervon unterteilt wird, wobei das gebrochene Ende im Verfahrensschritt (b) lokalisiert wird, indem der erste Teil
zurückgefahren wird, um das gebrochene Ende durch das
Durchgangsloch zu ziehen oder zu schicken, und um dieses
aus dem letzteren in die Einlaßseite zurückzuziehen.

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In vorteilhafter Weise wird die kontinuierliche Drahtelektrode geschnitten, während auf diese wenigstens im ersten oder im zweiten Bereich Wärme einwirkt. Die Wärme wirkt vorzugsweise auf die Drahtelektrode ein, während ein Temperaturgradient wenigstens durch diesen Bereich vorliegt.

Die oben angegebene Aufgabe wird weiterhin bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 13 erfindungsgemäß durch die Merkmale von

dessen kennzeichnendem Teil gelöst. <—>

Das schlanke Führungselement kann ein unterteiltes Drahtelement sein, das im Durchgangsloch gegen ein Herabfallen verankert oder sichergehalten wird.

Die Formiereinrichtung (a) kann aufweisen eine schlanke Werkzeugelektrode, eine Strom- bzw. Spannungsversorgung, die die Strom- bzw. Spannungsversorgungseinrichtung zum Leiten eines elektrischen Bearbeitungsstromes zwischen die Werkzeugelektrode und das Werkstück verwenden kann, und eine Vorschubeinheit zum Vorrücken der Werkzeugelektrode in und durch das Werkstück, um elektroerosiv darin das Durchgangsloch zu bearbeiten. Die Formiereinrichtung (a) sollte nach diesem besonderen Merkmal eine Einrichtung aufweisen, um eine Ultraschallschwingung auf die schlanke Werkzeugelektrode zu übertragen.

Die Verbindungseinrichtung zum Verbinden des Endes des schlanken Führungselementes mit dem gebrochenen Ende kann eine Schmelzschweißeinheit mit zwei Elektroden umfassen, die in die beiden Enden eingreifen kann, wenn sie zusammengebracht sind.

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In vorteilhafter Weise ist eine Schneideinrichtung zum Schneiden der kontinuierlichen Drahtelektrode in einem Bereich des Werkstückes zwischen dem ersten und dem zweiten Bearbeitungs-Führungsglied vorgesehen, um die Drahtelektrode mit dem gebrochenen Ende zu bilden. Die Schneideinrichtung umfaßt vorzugsweise einen Wärmer, um Wärme an die Drahtelektrode in diesem Bereich abzugeben, und eine Spannungseinrichtung, um eine (mechanische) Spannung an die Drahtelektrode zu legen, so daß die Drahtelektrode thermisch verlängert und direkt gebrochen wird. Der Wärmer ist gestaltet, um einen Temperaturgradienten an die Drahtelektrode in diesem Bereich anzulegen.

Die Erfindung ermöglicht also ein Verfahren und eine Anordnung zum Schneiden oder Ziehen einer Drahtelektrode durch ein Werkstück in einer Drahtschneid-Elektroerosionsmaschine, die aufweist eine kontinuierliche Drahtelektrode, die axial von einer Zufuhreinrichtung zu einer Sammeleinrichtung entlang einer vorbestimmten Drahtführungsstrecke transportiert wird, zwei Bearbeitungs-Führungsglieder, die an entgegengesetzten Seiten des Werkstückes in einer Strecke vorgesehen sind, um die axial laufende Drahtelektrode direkt dort über das Werkstück zu spannen, und eine Schneid-Vorschubeinrichtung zum Verschieben des Werkstückes bezüglich der axial laufenden Drahtelektrode quer zu deren Achse entlang einer vorgeschriebenen Vorschubstrecke, um einen gewünschten Elektroerosionsschnitt im Werkstück auszuführen.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt dabei:

Ausführen eines geraden Durchgangsloches im Werkstück an einer vorgewählten Stelle hiervon, die einen Anfangspunkt der vorgeschriebenen Vorschubstrecke darstellt,

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Positionieren einer Drahtelektrode mit einem von der Zufuhreinrichtung kontinuierlichen ausgerichteten gebrochenen Ende über das erste, an einer Einlaßseite des Werkstückes angeordnete Bearbeitungs-Führungsglied, um das gebrochene Ende vor dem Werkstück zu lokalisieren,

Positionieren des Werkstückes, so daß die Achse des Durchgangsloches mit der Achse des ausgerichteten gebrochenen Endes übereinstimmt, das vom ersten Bearbeitungs-Führungsglied vorspringt, und

Vorrücken der Drahtelektrode mit dem ausgerichteten gebrochenen Ende in und durch das Durchgangsloch des Werkstückes und durch das zweite Bearbeitungs-Führungsglied, das auf einer Auslaßseite des Werkstückes angeordnet ist.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Drahtschneid-Elektroerosionsmaschine oder -vorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2A, schematische Darstellungen zur Erläute-2B und 2C rung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens mit der Vorrichtung der Fig. 1,

Fig. 3A, schematische Darstellungen eines ande-3B, 3C, ren Ausführungsbeispiels des erfindungs-3D und 3E gemäßen Verfahrens;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer

abgewandelten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Drahtschneid-Elektro-

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erosionsmaschine oder -vorrichtung,

Fig. 5 eine vergrößerte schematische Darstellung einer Wärmereinrichtung in der Vorrichtung der Fig. 4,

Fig. 6A vergrößerte schematische Darstellungen und 6B einer unter Wärme und Spannung verlängerten und gegebenenfalls gebrochenen Drahtelektrode im Betrieb der Vorrichtung der Fig. 4,

Fig. 7 eine vergrößerte schematische Darstellung einer abgewandelten Wärmereinrichtung ,

Fig. 8a, schematische Darstellungen eines weiteren 8B, 8C, Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen 8D und 8E Verfahrens mit der Vorrichtung der Fig. 4, und

Fig. 9 eine schematische Darstellung, die eine

zur Fig. 4 ähnliche Drahtschneid-Elektroerosionsmaschine oder -vorrichtung zeigt und eine weitere Ausfuhrungsform der Draht-Wärmereinrichtung umfaßt.

In der Fig. 1 ist eine Drahtschneid-Elektroerosionsmaschine gezeigt, die aufweist ein vertikales Gestell 1, einen oberen Arm oder Ausleger 2 sowie einen unteren Arm oder Ausleger 3, die sich beide horizontal vom Gestell 1 aus erstrecken, und einen Bearbeitungskopf 4, der vertikal beweglich am oberen Arm 2 aufgehängt ist. Der Kopf 4 wird auf einer Leitspindel 5 geführt, die am oberen Arm

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2 befestigt ist und durch einen Motor 6 angetrieben wird, um die vertikale Lage des Kopfes 4 einzustellen. Eine dünne Drahtelektrode 7 mit einem Durchmesser von beispielsweise 0,05 bis 5 mm ist auf einer am Gestell 1 angebrachten Zufuhr- oder Abwickelspule 8 gelagert und wird kontinuierlich in eine Schneidzone herausgezogen, die zwischen einem am unteren Arm 3 befestigten Führungsglied 9 und einem am Bearbeitungskopf 4 befestigten oberen Führungsglied 10 festgelegt ist. Ein Werkstück 11 liegt in der Schneidzone. Die Drahtelektrode wird kontinuierlich aus der Zufuhrspule 8 durch die Wirkung einer antriebsmäßig am unteren Arm 3 befestigten Transport- und Preßrollenanordnung 12 abgezogen und axial durch die Schneidzone angetrieben, während das Werkstück 11 durch die Wirkung einer anderen, antriebsmäßig am Bearbeitungskopf 4 befestigten Transport- und Preßrollenanordnung 13 durchsetzt wird, was dazu dient, die Drahtelektrode 7 von der Schneidzone zu einer Aufwickelseite zu leiten. Auf der Zufuhrseite sind Bremsrollen 14 antriebsmäßig am unteren Arm 3 befestigt, um eine geeignete (mechanische) Spannung an die angetriebene Drahtelektrode zu legen, und eine Führungsrolle 15 ist ebenfalls vorgesehen, um die Vorrückrichtung der Drahtelektrode 7 zu ändern. Auf der Aufwickelseite sind Führungsrollen 16 und 17 auf dem oberen Arm 2 angebracht, um die Drahtelektrode 7 in oder auf eine Sammeleinrichtung, wie beispielsweise eine nicht gezeigte Aufwickelspule, zu führen.

Die Führungsglieder 9 und 10 dienen zum genauen Positionieren der Achse der dazwischen gestreckt oder gespannt laufenden Drahtelektrode 7 in eine Bearbeitungsbeziehung mit dem Werkstück 11, das sicher auf einem Werkstücklager oder Arbeitstisch 19 befestigt ist. Eine Elektroerosions-Strom- bzw. Spannungsversorgung 18 ist einerseits

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mit der Drahtelektrode 7 über eine Bürste und andererseits mit dem Werkstück 11 über das Werkstücklager 19 verbunden, um einen Bearbeitungsstrom, vorzugsweise in der Form einer Folge elektrischer Impulse, zwischen die Laufdrahtelektrode 7 und das Werkstück über einem dazwischen angeordneten Bearbeitungsspalt zu legen, der mit einem Bearbeitungsmedium, insbesondere Wasser, gespült ist, das von einer oder von mehreren nicht gezeigten Düsen zugeführt ist, um elektroerosiv Material vom Werkstück 11 abzutragen.

Während des Ablaufes einer Bearbeitungsoperation wird der Arbeitstisch 19 in einer Ebene, die durch eine X-Y-Ebene gezeigt ist, mittels eines X-Achsen-Motores 20 und eines Y-Achsen-Motores 21 angetrieben, die antriebsmäßig über eine Leitspindel 22 bzw. 23 mit dem Arbeitstisch 19 verbunden sind. Die Motoren 20 und 21 werden mit von einer numerischen Steuereinheit (NC-Einheit) 24 gelieferten X-Achsen- und Y-Achsen-Ansteuersignalen erregt, um das Werkstück 11 bezüglich der Achse der Laufdrahtelektrode 7 in einer vorgeschriebenen Schneidstrecke zu verschieben, die in der NC-Einheit 24 vorprogrammiert ist.

Die Vorrichtung der Fig. 1 hat weiterhin einen Schwingungs- oder Rüttelkopf 25 und eine Verschmelzungs— oder Schweißanordnung 26, die beide während einer Drahtschneid-Elektroerosionsoperation nicht im Betrieb sind und zusammen bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden können, wie dies anhand der Fig. 2A, 2B und 2C beschrieben werden wird. Der Kopf 25 ist am Bearbeitungskopf 4 angebracht, während die Schmelz- und Schweißanordnung 26 auf dem unteren Arm 3 liegt, um auf die Drahtelektrode 7 vor dem Eintritt in das Werkstück einzuwirken.

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Anhand der Fig. 2A, 2B und 2C, in denen einander entsprechende Bauteile wie in allen folgenden Figuren mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 versehen sind, wird die Ausführung des Verfahrens in drei Schritten näher erläutert.

Der erste, in Fig. 2A gezeigte Verfahrensschritt dient zum Ausführen eines in den Fig. 2B und 2C gezeigten Basis- oder Grundloches 11a, das zum Aufnehmen der Drahtelektrode 7 für eine Drahtschneid-Elektroerosionsoperation vorgesehen ist. Hierzu ist die von der Vorratsspule (8 in Fig. 1) eingespeiste Drahtelektrode 7 an der Spitze offen oder mit einem freien Ende versehen dargestellt oder wird mittels der Transport- und Preßrollen-Antriebseinheit 12 angetrieben, um das freie Ende 7a gerade über dem unteren Führungsglied 9 und unter der Unterfläche des Werkstückes 11 zu positionieren, während eine Bohrelektrode 27 in der Form eines Drahtes oder eines schlanken bzw. dünnen Stabes auf dem Bearbeitungskopf 4 befestigt ist. Die Bohrelektrode 27 wird über Führungsrollen 16 und 17 zugeführt und axial nach unten angetrieben, während sie in Berührung mit dem Bearbeitungs-Positionier-Führungsglied 10 mittels der Transport- und Preßrollen-Antriebseinheit 13 ist, bis sie neben der Oberfläche des Werkstückes 11 liegt. Der Arbeitstisch 19 (vgl. Fig. 1) wird mittels der Motoren 20 und 21 (vgl. Fig. 1) unter Befehlen von der NC-Einheit 24 (vgl. Fig. 1) verschoben, um genau die Lage eines gewünschten Basisloches 11a (vgl. Fig. 2B und 2C) unmittelbar unter der Bohrelektrode 27 festzulegen. Die Schwingungskopfanordnung 25 wird in Eingriff mit der Bohrelektrode 27 gebracht, um eine Schalloder Ultraschall-Schwingung auf die Elektrode 27 longitudinal oder transversal zu deren Achse zu übertragen. Unter diesem Zustand wird der Bearbeitungsstrom von der Strombzw. Spannungsversorgung 18 zwischen die Bohrelektrode und das Werkstück 11 bei Vorliegen der Bearbeitungsflüssig-

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keit geschickt, und der Motor 6 (vgl. Fig. 1) wird angetrieben, damit der Bearbeitungskopf 4 nach unten fährt, so daß die Bohrelektrode in das Werkstück 11 mit der Geschwindigkeit der Abtragung des elektroerosiven Materials von letzterem eindringt, bis das Loch 11a vollständig durch oder über die Dicke des Werkstückes 11 ausgeführt ist. Infolge der Wirkung der auf die Elektrode übertragenen Schall- oder Ultraschall-Schwingung wird das gewünschte Bohren eines Loches stabil und in einer extrem kurzen Zeitdauer erreicht. Der Bearbeitungskopf 4 rückt weiter vor, bis das untere Ende der Bohrelektrode 27, die durch das so im Werkstück 11 ausgeführte Loch 11a verläuft, in Berührung mit dem freien Ende 7a der Drahtelektrode 7 kommt, die über das Führungsglied 9 vorspringt, wie dies in Fig. 1B gezeigt ist. Nach Abschluß der Herstellung des Loches ist die Schwingungskopfanordnung 25 von der Bohrelektrode 27 gelöst.

Im zweiten Verfahrensschritt sind die kontaktierten Enden der Bohrelektrode 27 und der Drahtelektrode 7 miteinander verbunden. Somit wird in Fig. 2B die Schweißanordnung 26 betätigt, um zwei Elektroden in Eingriff mit diesen kontaktierten Enden zu bringen und einen Schweißstrom anlegen zu können, damit sie sich miteinander verbinden. Das Werkstück 11 wird ortsfest gehalten.

Im dritten Verfahrensschritt, der in Fig. 2C gezeigt ist, wird das Werkstück 11 weiter ortsfest gehalten, während die Schweißanordnung 26 zurückgefahren und von der mit der Bohrelektrode 27 verbundenen Drahtelektrode 7 entfernt wird, und die Antriebseintieiten 12 und 13 werden betätigt, um die verbundenen Elektroden 27 und 7 nach oben durch das Loch 11a zu ziehen, wodurch das Anbringen oder Ziehen bzw. Schneiden der Drahtelektrοde 7 durch das Basisloch 11a abgeschlossen wird. Die aus den Rollen 17 herausgeführte Bohrelektrode 27 kann geschnitten werden, und die Draht-

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elektrode 7 wird zur Sammelstelle geführt, um einen Einstellzustand vor einer gegebenen Drahtschneidoperation aufzubauen, wie dies anhand der Fig. 1 erläutert wurde.

Die Schmelzanordnung 26 kann auch benutzt werden, um die zwischen den Führungsgliedern 9 und 10 über das Drahtschneid-Werkstück 11 gespannte kontinuierliche Drahtelektrode 7 in einen von der Zufuhrseite 8 wegführenden unteren Teil und einen zur Sammelseite führenden oberen Teil zu trennen. Indem die Elektroden der Anordnung 26 in Eingriff mit einem Teil des gespannten Drahtes 7 zwischen dem unteren Führungsglied 9 und der Unterfläche des Werkstückes 11 gebracht und mit dem Schmelzstrom erregt werden, kann die Teilung erzielt werden. Wenn eine anschließende Drahtschneid-Operation folgen soll, kann der untere Teil der Drahtelektrode in seiner Stellung bleiben, während der obere Teil der Drahtelektrode zurückgefahren wird, so daß sein Ende über der Oberfläche des Werkstückes 11 liegt. Das drahtgeschnittene Werkstück kann dann durch ein folgendes Werkstück ersetzt werden, oder - wenn mehrere Bereiche des Werkstückes mit dem Draht zu schneiden sind - es kann einfach verschoben werden, um eine neue Fläche für eine folgende Drahtschneid-Operation darzubieten. Der Arbeitstisch 19 wird dann unter programmierten Befehlen der NC-Einheit 24 angetrieben, um ein im ersetzten Werkstück oder im ersetzten Bereich des Werkstückes auszuführendes Basisloch bezüglich der übereinstimmenden Achse der unterteilten oberen und unteren Teile der Drahtelektrode 7 zu positionieren. Der obere Teil der Drahtelektrode 7 kann dann durch eine Bohrelektrode ersetzt werden. Anschließend können die Herstellung des Loches und das Befestigen des Drahtes sequentiell folgen (vgl. oben).

Es ist vorteilhaft, den zurückgefahrenen oberen Teil der Drahtelektrode 7 für die Bohrelektrode zu verwenden.

Dies ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn die Drahtelektrode 7 relativ dick ist. Weder eine getrennte Bohrelektrode noch eine getrennte Einstelloperation ist dann erforderlich.

Das oben erläuterte Befestigen des Drahtes kann vollautomatisch einfach mit Hilfe der Bearbeitungs-NC-Einheit 24 vorgenommen werden, so daß eine extrem wirksame Drahtschneid-Operation ermöglicht wird.

Die Fig. 3A bis 3E zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem ein Werkstück 11 zuvor mit einem oder mit mehreren Basislöchern 11a, 11b, ... an einer vorgewählten Stelle oder an vorgewählten Stellen darin ausgeführt wird und eine Führung in der Form eines Drahtes oder schlanken Stabes 28a, 2 8b, ... aufweist, der durch jedes Loch 11a, 11b, ... gezogen ist und dort gegen ein Herabfallen gehalten wird. Das Drahtbefestigen durch jedes Loch erfolgt durch Verbinden des unteren Teiles der Drahtelektrode 7 mit der Führung 28a, 28b, ... . In der gezeigten Vorrichtung ist der Bearbeitungskopf 4 mit einem Aufroll-Rollglied 29 versehen, durch das die Führung 28a, 28b, ... über ihre Spitze eingefangen wird. Die Herstellung jedes Loches 11a, 11b, ... kann durch jeden herkömmlichen Bohrprozeß erfolgen, beispielsweise durch EDM, ECM, ECDM, mechanisches Bearbeiten oder mit einem Laser- oder Elektronenstrahl. Es ist vorteilhaft, auf der Maschine das Werkstück nach der Herstellung des Loches oder der Löcher 11a, 11b, ... und Verlaufen der Führung oder Führungen 28a, 28b, ... darin zu befestigen. Um die Führung 28a, 28b, ... gegen ein Herabfallen zu halten, kann der Spitzenteil hiervon leicht gebogen sein, so daß er auf das Loch 11a, 11b, ... hängt.

Fig. 3A zeigt den ersten Verfahrensschritt, bei dem durch Positionieren des Werkstückes 10 der untere Endteil

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der Führung 28a, der durch das Loch 11a verläuft, mit dem Endteil der Drahtelektrode 7 zusammentrifft, die vom unteren Drahtführungsglied 9 vorspringt. Die Teile eines wechselseitigen Kontaktes werden zwischen den Elektroden der Schmelzanordnung gehalten und - erregt mit einem Schmelzstrom - miteinander verschweißt.

Im zweiten Verfahrensschritt wird, wie in Fig. 3B dargestellt ist, die Schmelzanordnung 26 zurückgefahren, und der Bearbeitungskopf 4 wird nach unten bewegt, um den Spitzenteil der Führung 28a in Eingriff mit der Einroll-Rolleneinheit 29 zu bringen. Diese Einheit wird angetrieben, um die Führung 28a zwischen den Rollen 29 zu halten und sie kontinuierlich heraufzuziehen, damit die Drahtelektrode 7 durch das Loch 11a und die Rollen 29 verlaufen kann. Die Rollen 29 bestehen aus einem Material mit großer Reibung, wie beispielsweise Gummi, so daß sie die Führung und die Drahtelektrode einfach rollen können.

Ein Drahtschneiden wird mit der so durch das Loch 11a angebrachten Drahtelektrode 7 durchgeführt. Die Transport- und Preßrolleneinheiten 12 und 13 werden angetrieben, um kontinuierlich ein Aufwickeln der Drahtelektrode 7 von der Zufuhrspule 8 durch die Schneidzone zu bewirken (vgl. Fig. 1).

Nachdem das gewünschte Profil im Werkstück 11 ausgehend vom Basisloch 11a ausgeführt wurde, wird der Schneidvorschub des Werkstückes 11 angehalten, und die Verschiebung der Drahtelektrode 7 durch die Transport- und Preßrolle 12 wird zum Stoppen gebracht. Dann wird die zwischen der Zufuhr- und der Aufwickelseite gespannte oder gestreckte kontinuierliche Drahtelektrode 7 unterhalb des Werkstückes 11 durch die Schmelzanordnung 26 abgeschnitten, und der Bearbeitungskopf 4 wird zurückgefah-

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ren, um den oberen Teil der Drahtelektröde 7 aus dem Werkstück 11 (vgl. Fig. 3C) zum Entfernen zu ziehen.

Im nächsten Verfahrensschritt- kann dann, wie in Fig. 3D gezeigt ist, das Werkstück 11 zu einer nächsten Schneidstartstellung unter Befehlen von- der NC-Einheit 24 verschoben werden, um das Loch 11b mit der-Achse der Drahtelektrode 7 auszurichten, die aus dem Führungsglied 9 vorspringt. Die Schmelzanördnung 26 wird Wieder betätigt, um das untere Ende des zuvor durch das Loch 11b geschickten Führungsdrahtes 28b und den oberen Endteil des Unterteiles der Drahtelektrode 7 miteinander zu verschmelzen. Dem Schmelz-Verbinden des Führungsdrahtes 28b mit der Drahtelektrode 7 folgt der'Verfahrensschritt der Fig. 3E, um die Drahtelektrode 7 durch das Loch 11b zu schicken, wodurch sie für das folgende Drahtschneiden bereit gemacht wird, das am Loch 11b beginnt. Auf diese Weise wird eine Anzahl vorgewählter Flächen in einem .Werkstück sequentiell bearbeitet, wobei nacheinander an vorgeformten Löchern 28a, <28b, ... begönnert wird. Das Befestigen⁵ der Drahtelektrode 7 durch jedes Startloch in jeder Stufe ist extrem genau und dennoch einfach,, was aus den obigen Erläuterungen folgt, und es erlaubt, daß jedes einzelne und sequentielle Drähtschneiden mit einer merklich verbesserten Leistungsfähigkeit durchführbar ist. . ■ - , . : ' ' -·

Es sei darauf hingewiesen, daß jedes andere Mittel als Schmelz-Schweißen, wie beispielsweise Löten/mit einem Haftmittel Verbinden oder manuelles Knoten, .-verwendbar .ist,- um die drahtähnliche Führung 28a, -28b mit der ■ Drahtelektrode 7 zu verbinden. Weiterhin kann -die Führung 28a, 28b durch jede andere übliche Einrichtung gegen ein Herabfallen ..gehalten werden. Wenn beispielsweise,.· das Werkstück 1-1 aus einem magnetisch empfindlichen Material; be~

steht, kann die drahtähnliche Führung 28a, 28b aus einem magnet!sierbaren Material zusammengesetzt sein und im Loch 11a, 11b durch die magnetische Anziehungskraft zum Werkstück ortsfest gehalten werden. Die Führung 28a, 28b kann auch durch eine elektrostatische Anziehungskraft gehalten werden. Die Führung 28a, 28b kann weiterhin ein fischhakenähnliches Ende besitzen und daran aufgehängt sein. Die kontinuierliche Drahtelektrode kann in einen oberen und einen unteren Teil durch Schneiden mit einem Messer geteilt sein.

In Fig. 4 ist eine abgewandelte Drahtschneid-Maschine oder -Vorrichtung zur Erläuterung eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung gezeigt. In dieser Vorrichtung ist eine Zufuhrspule 108 für die Drahtelektrode 7 auf dem Bearbeitungskopf 4 befestigt; die auf dem Bearbeitungskopf 4 angebrachte Transport- und Preßrolleneinheit 11 dient zum Abziehen der Drahtelektrode 7 von der Zufuhrspule 108, und die auf den unteren Arm 3 angebrachte Transport- und Preßrolleneinheit 12 wird verwendet, um eine Zugkraft auf die Drahtelektrode 7 zu übertragen, die zwischen dem Drahtführungsglied 10 an der Einlaßseite und dem Drahtführungsglied 9 an der Auslaßseite am Bereich des Werkstückes 11 in der Pfeilrichtung läuft. Stromab oder hinter der Zugkraft-Transport- und Preßrolleneinheit 12 sind zwei Führungsrolleneinheiten 114 und 115 vorgesehen, um die zwei Endlosriemen 116 und 117 in wechselseitigem Eingriff verlaufen, so daß die von der Einheit 12 abgegebene Drahtelektrode 7 zwischen den Riemen 116 und 117, die in Eingriff hiermit verlaufen, eingerollt und zu einer nicht gezeigten Sammeleinrichtung gespeist wird.

Unterhalb des Werkstückes 11 oder der Auslaßseite des Schneidbereiches ist eine Wärmereinheit 31 auf dem unteren Arm 3 in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, um Wärme auf die aus. dem Werkstück 11 herauskommende Draht-

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elektrode 7 einwirken zu lassen. Ein bevorzugtes Beispiel dieser Einheit hat, wie schematisch in Fig. 5 gezeigt ist, einen Körper 31a mit einer trapez- oder kegelstumpfförmigen inneren Heizfläche 31b, die konvergent in der Richtung der Verschiebung der Drahtelektrode 7 abgeschrägt ist, und eine Heizspule 31c, die darin eingebettet ist und durch eine Strom- bzw. Spannungsversorgung 31b erregt wird. Da die Heizfläche 31b so abgeschrägt ist, entwickelt sich ein Temperaturgradient in der erwärmten Drahtelektrode 7, wie dies schematisch durch Strichlinien in Fig. 5 angedeutet ist. Die Drahtelektrode 7 im Bearbextungskopf 4 wird durch einen magnetischen Greifer 32 gehalten, und der Bearbeitungskopf 4 wird nach oben gefahren, um dort eine Spannung anzulegen. Die in der Wärmereinheit 31 erhitzte Drahtelektrode wird dann gezogen und mit einem abnehmenden Querschnitt verlängert, wie dies in Fig. 6A gezeigt ist, und sie wird gegebenenfalls gebrochen, wie dies in Fig. 6B dargestellt ist. Auf diese Weise wird jede Abbiegung in der erwärmten Drahtelektrode 7 ausgeschlossen, und es wird eine scharfe, gerade, nadelähnliche Spitze in der gebrochenen Drahtelektrode 7 gebildet, wie dies in Fig. 6B gezeigt ist. Beispielsweise hat eine Kupfer-

drahtelektrode eine Reißfestigkeit von 45 kg/mm bei Raumtemperatur. Bei Erwärmung auf 150 bis 230 ⁰C hat die Draht-

elektrode eine auf ca. 15 kg/mm verringerte Reißfestigkeit. Bei Belastung mit einer geeigneten (mechanischen) Spannung kann ein Draht mit einer Länge von 1 m auf eine Länge von 3,5 m verlängert werden. Die thermisch gesteuerte Verlängerung schließt jede Abbiegung oder Ablenkung aus, die der Draht 7 aufweist, und macht diesen linear ausgerichtet. Die Drahtelektrode 7 wird an dem Teil unterbrochen, der am stärksten erwärmt ist, und da die gebrochene Drahtelektrode scharf zugespitzt ist, wie dies in Fig. 6B gezeigt ist, kann sie vollkommen einfach in das im Werkstück 11 ausgeführte Basisloch 11a eingeführt werden.

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Fig. 7 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel der Wärmereinheit .31. Dieses Ausführungsbeispiel verwendet eine Spule 3Te, die kegelförmig konvergent in der Laufrichtung des Drahtes 7 gewickelt ist und mit einem Heizstrom erregt wird·, der durch eine Strom- bzw. Spannungsversorgung 31f geliefert wird. Der Wärmer kann auf der Einlaßseite des Werkstückes 11 oder über diesem vorgesehen sein.

Anhand der Fig. 8A, 8B, 8C, 8D und 8E wird das Drahtbefestigen mit der Vorrichtung der Fig. 4, näher er-, läutert. .

Fig. 8A zeigt einen ersten Verfahrensschritt, bei dem die Drahtelektrode 7 gebrochen und der Bearbeitungskopf 4 zurückgefahren wird. Das Werkstück 11 wurde zuvor mit den Basislöchern 11a und 11b durch mechanisches Bohren, EDM, ECM usw. ausgeführt. Das Loch 11a wurde geeignet unter Steuerung der NC-Einheit 24 positioniert, wie dies oben erläutert würde.

In dem in Fig.. 8B gezeigten zweiten Verfahrensschritt wird der Bearbeitungskopf 4 -herabgefahren/ um das untere Ende des gebrochenen Drahtes 7 in das-Loch 11a einzuführen-, und der elektromagnetische Greifer. 32 wird .entregt, um den Draht 7 freizugeben. Dann werden die. Transport- und Preßrollen-Antriebs.einheiten 12 und 13 und. die Riemenantriebseinheiten ^r114 , 116; 115,. 117 betätigt, damit die eingeführte Drahtelektrode J weiter angetrieben wird und ihr unteres Ende durch das Loch 1Ta₇. das .untere Drahtführungsglied 109 und die-Transport-·und Preßrollen 12 verläuft und zwischen die Aufwickelriemen ,116 und 117 eingerollt wird. :Die Riemen 116 und 117 bestehen aus einem Material mit-einer großen Reibung, wie beispielsweise Gummi_r so daß.die Drahtelektrode einfach gerollt werden kann. Das Befestigen oder Schneiden der Drahtelektrode 7

1 3 0 0 1 e / 0 9 2 f ■:'· ■

durch das Basisloch 11a ist abgeschlossen.

Es wird ein Drahtschneiden mit der so durch das Loch 11a befestigten Drahtelektrode 7 durchgeführt. Die Transport- und Preßrolleneinheiten 12 und 13 sowie die Riemenanordnung 114 bis 117 werden weiter angetrieben, um kontinuierlich das Aufwickeln der Drahtelektrode 7 von der Zufuhrspule 108 (vgl. Fig. 4) durch den Schneidbereich zu bewirken.

Nachdem das gewünschte Profil im Werkstück 11 ausgehend .vom Basisloch 11a unter gesteuerten Ansteuersignalen für die Motoren 20 und 21 von der NC—Einheit 24 durchgeführt wurde, hält die Verschiebung des Werkstückes 11 an,-und die Transport- und Preßrolleneinheiten 12 und 13 sowie die Riemenanordnung 114 bis 117 werden ebenfalls entregt, um die Drahtelektrode 7 anzuhalten.

Dann wird die Wärmereinheit~31 betätigt, wahrend der elektromagnetische Greifer 32 betätigt ist, um den Draht 7 zu halten. Der Bearbeitungskopf 4 wird dann nach oben gefahren, um dem erwärmten Draht 7 eine (mechanische) Spannung zu vermitteln. Dies'bewirkt/" daß der Draht'7 thermisch gesteuert verlängert und gebrochen wird (vgl. oben), um ein gerades, scharf gespitztes'gebrochenes Ende zu bilden» Mit der fortgesetzten Aufwärts-Verschiebung " des Bearbeitungskopfes '4 wird das gebrochene Ende des Drahtes aus dem Loch 11a -zurückgezogen und über das Werkstück 11 gefahren, wie dies in Fig. 8C gezeigt ist. Die untere, gebrochene Halfte des- Drahtes 7 wird durch die Riemenanordnung 114. bis -11.7 zur Sammelstelle herausgeführt.

. Im. folgenden, in. Fig., 8D- gezeigten Verfahrensschritt wird das ^Werkstück .11 unter· von der NG—Einheit 24 'gelieferten Ansteuersignalen erneut positioniert','so daß das nächste Loch 11b für einen Betriebsbeginn mit der Lauf-' achse der Drahtelektrode 1 in Übereinstimmung kommt.

130016/092 1 .. .

Im folgenden Verfahrensschritt der Fig. 8E wird der Bearbeitungskopf 4 wieder herabgefahren, um das gebrochene Ende des Drahtes 7 in das Loch 11b einzuführen, und der elektromagnetische Greifer 32 wird entregt, um den Draht 7 freizugeben. Die Transport- und Preßrolleneinheiten 12 und 13 sowie die Aufwickelriemenanordnung 114 bis 117 werden betätigt, damit die eingeführte Drahtelektrode 7 weiter angetrieben wird und ihr unteres Ende durch das Loch 11b, das untere Drahtführungsglied 109 und die Transport- und Preßrollen 12 verläuft, um in die Aufwickelriemenanordnung 114 bis 117 gerollt zu werden. Es folgt der Beginn des Drahtschneidens am Basisloch 11b.

Fig. 9 zeigt die Drahtschneid-Elektroerosionsmaschine mit einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem die kontinuierliche Drahtelektrode 7 nach Abschluß eines gegebenen Drahtschneidens durch thermische Verlängerung ausgerichtet bzw. geradegemacht und in einer Zone zwischen den Bearbeitungs-Draht-Positionier-Führungsgliedern

109 und 110 geschnitten wird. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine Heizstromversorgung 35 über einen Betriebsschalter 36 mit zwei Stromleiterrollen 37a und 37b verbunden, die in Berührung mit der Drahtelektrode 7 am Werkstück 11 zwischen dem oberen und unteren Führungsglied 109 bzw.

110 angeordnet sind. In der Strecke der Drahtelektrode zwischen dem Werkstück 11 und der unteren Stromleiterrolle 37a ist eine Schneid- oder Messereinheit 38 angeordnet.

Ein Schließen des Schalters 36 bewirkt, daß ein Heizstrom von der Versorgung 35 direkt durch die zwischen den Führungsgliedern 109 und 110 gespannte oder gestreckte Drahtelektrode geschickt wird. Der elektromagnetische Greifer wird betätigt, um den Draht 7 zu halten, und der Bearbeitungskopf 4 fährt nach oben, um dem erwärmten Draht 7 eine (mechanische) Spannung zu vermitteln. Die Drahtdehnung ver-

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längert sich und wird durch die Schneideinheit 38 in eine von der Versorgung 108 führende obere Hälfte und in eine zur Aufnahme- oder Aufwickelseite 114 bis führende untere Hälfte gebrochen. Sodann folgen Verfahrensschritte, die den in Fig. 8D und 8E gezeigten Verfahrensschritten sequentiell entsprechen.

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Claims

Ansprüche

M. 1 Verfahren zum Drahtschneiden eines Werkstückes durch ^Elektroerosion,

- bei dem eine kontinuierliche Drahtelektrode axial von einer Zufuhreinrichtung zu einer Sammeleinrichtung entlang einer vorbestimmten Drahtführungsstrecke transportiert wird, um das Werkstück direkt zwischen zwei Bearbeitungsführungsgliedern zu durchsetzen, die auf entgegengesetzten Seiten des Werkstückes in der Strecke angeordnet sind und die Drahtelektrode dazwischen in einer Bearbeitungsbeziehung mit dem Werkstück positionieren, und

- bei dem ein elektrischer Bearbeitungsstrom zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück an einem mit einem Bearbeitungsmedium gespülten Bearbeitungsspalt fließt, um elektroerosiv Material vom Werkstück abzutragen, während das Werkstück transversal und bezüglich der Drahtelektrode entlang einer vorgeschriebenen Vorschubstrecke verschoben wird, um einen gewünschten Schnitt im Werkstück auszuführen,

gekennzeichnet

durch

- (a) Herstellen eines geraden Durchgangsloches (11a, 11b, ...) im Werkstück (11) an einer vorgewählten Stelle hiervon, das einen Startpunkt der vorgeschriebenen Vorschubstrecke darstellt,

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- (b) Positionieren einer Drahtelektrode (7) mit einem

von der Zufuhreinrichtung (8) kontinuierlichen ausgerichteten gebrochenen Ende durch ein erstes Bearbeitungsführungsglied (28a) von Bearbeitungsführungsgliedern (28a, 28b, ...)/ die auf einer Einlaßseite des Werkstückes (11) angeordnet sind, um das gebrochene Ende vor dem Werkstück (11) anzuordnen,

- (c) Positionieren des Werkstückes (11), damit die Achse

des Durchgangsloches (11a, 11b, ...) mit der Achse des ausgerichteten gebrochenen Endes übereinstimmt, das aus dem ersten Bearbeitungsführungsglied (28a) vorspringt,

- (d) Vorrücken der Drahtelektrode (7) mit dem ausgerichteten gebrochenen Ende in und durch das Durchgangsloch (11a, 11b, ...) des Werkstückes (11) und durch das zweite Bearbeitungsführungsglied (28b), das auf einer Auslaßseite des Werkstückes (11) angeordnet ist, und

- (e) anschließend Fortschreiten zum Drahtschneiden

des Werkstückes (11) durch Elektroerosion.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

- daß nach dem Verfahrensschritt (a) erfolgen:

- Einführen durch das Durchgangsloch (11a, 11b, ...) eines schlanken Führungselementes, das gerade wenigstens über der Länge des Durchgangsloches (11a, 11b, ...) ist,

- Verbinden des Endes des schlanken Führungselementes, das aus dem Durchgangsloch (11a, 11b, ...) vorspringt,

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an der Einlaßseite mit dem gebrochenen Ende der Drahtelektrode (7), und

- Zurückziehen des schlanken Führungselementes aus dem Durchgangsloch (11a, 11b, ...) zur Auslaßseite und dessen kontinuierliches Verschieben durch das zweite Bearbeitungsführungsglied zur Sammeleinrichtung, um den Verfahrensschritt (d) zu bewirken.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

- daß das schlanke Führungselement ein unterteiltes Drahtelement ist, das im Durchgangsloch gegen ein Herabfallen sicher gehalten ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,

- daß mehrere derartige Durchgangslöcher (11a, 11b, ...) im Werkstück (11) an derart vorgewählten Stellen ausgeführt werden, daß die entsprechende Anzahl gewünschter Schnitte darin vorliegt,

- daß das unterteilte Drahtelement durch jedes Durchgangsloch (11a, 11b, ...) eingeführt und darin gegen ein Herabfallen gehalten wird, und

- daß die Verfahrensschritte (b), (c), (f), (d) und (e) sequentiell ausgeführt werden, wobei bei jedem Durchgangsloch (11a, 11b, ...) begonnen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

- daß das Durchgangsloch (11a, 11b, ...) im Werkstück (11) ausgeführt wird, indem eine schlanke Werkzeugelektrode, die das schlanke Führungselement bildet, neben dem Werkstück (11) an der Auslaßseite angeordnet und elektroerosiv das Durchgangsloch (11a, 11b, ...) im Werkstück

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(11) mit der schlanken Werkzeugelektrode bearbeitet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,

- daß eine Ultraschall-Schwingung auf die schlanke Werkzeugelektrode während des elektroerosiven Bearbeitens des Durchgangsloches (11a, 11b, ...) im Werkstück (11) übertragen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,

- daß die schlanke Werkzeugelektrode eine Drahtelektrode (7) ist, die ein zur Sammeleinrichtung kontinuierliches gebrochenes Ende aufweist und das Gegenstück der zuerst erwähnten Drahtelektrode mit dem gebrochenen Ende bildet, um die kontinuierliche Drahtelektrode zu erzeugen.
8. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

- daß das Ende des schlanken Führungselementes, das aus dem Durchgangsloch (11a, 11b, ...) vorspringt, mit dem gebrochenen Ende der Drahtelektrode an der Eirilaßseite durch Schmelzverbinden zusammengesetzt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 1, · dadurch gekennzeichnet,

- daß im Verfahrensschritt (b) das gebrochene Ende ausgeführt und vor dem Werkstück (11) angeordnet wird, indem die kontinuierliche Drahtelektrode (7) an einem ersten Bereich zwischen dem ersten Bearbeitungsführungsglied und dem Werkstück (11) geschnitten wird, um diese in einen ersten Teil hiervon kontinuierlich von der Zufuhreinrichtung (8) und in einen zweiten Teil hiervon kontinuierlich zur Sammeleinrichtung zu unterteilen.

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10. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

- daß das gebrochene Ende der Drahtelektrode (7) gebildet wird durch Schneiden der kontinuierlichen Drahtelektrode

(7) an einem zweiten Bereich zwischen dem Werkstück (11) und dem zweiten Bearbeitungsführungsglied, um diese zu unterteilen in einen ersten Teil hiervon, der von der Zufuhreinrichtung kontinuierlich ist und die mit einem gebrochenen Ende versehene Drahtelektrode bildet, und in einen zweiten Teil hiervon, der kontinuierlich zur Sammeleinrichtung ist,

- wobei das gebrochene Ende im Verfahrensschritt (b) lokalisiert ist, indem der erste Teil zurückgefahren wird, damit das gebrochene Ende durch das Durchgangsloch (11a, 11b, . ..) verläuft, und indem dieser aus dem letzteren in die Einlaßseite gezogen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,

- daß die kontinuierliche Drahtelektrode (7) geschnitten wird, während Wärme hierauf wenigstens in diesem Bereich einwirkt.
12. Verfahren nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,

- daß die Wärme auf die Drahtelektrode (7) einwirkt, während ein Temperaturgradient wenigstens über diesem Bereich vorliegt.
13. Vorrichtung zum Drahtschneiden eines Werkstückes durch Elektroerosion, mit

- einer kontinuierlichen Drahtelektrode, die axial von einer Zufuhreinrichtung zu einer Sammeleinrichtung entlang einer vorbestimmten Drahtführungsstrecke transportiert ist,

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- zwei Bearbeitungsführungsgliedern, die an entgegengesetzten Seiten des Werkstückes in der Strecke angeordnet sind, um die axial laufende Drahtelektrode direkt darüber durch das Werkstück zu spannen und diese in einer Bearbeitungsbeziehung mit dem Werkstück zu positionieren,

- einer Strom- bzw. Spannungsversorgung zum Einspeisen eines elektrischen Bearbeitungsstromes zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück an einem mit einem Bearbeitungsmedium gespülten Bearbeitungsspalt, um elektroerosiv Material vom Werkstück abzutragen, und

- einer Schneid-Vorschubeinrichtung zum Verschieben des Werkstückes transversal und relativ zur axial laufenden Drahtelektrode entlang einer vorgeschriebenen Vorschubstrecke, um einen gewünschten Elektroerosionsschnitt im Werkstück auszuführen,

gekennzeichnet durch

- (a) eine Formiereinrichtung zum Herstellen eines geraden

Durchgangsloches (11a, 11b, ...) im Werkstück (11) an einer vorgewählten Stelle hiervon, das einen Startpunkt der vorgeschriebenen Vorschubstrecke darstellt,

- (b) eine Positioniereinrichtung zum Positionieren einer

Drahtelektrode (7) mit einem von der Zufuhreinrichtung (8) kontinuierlichen ausgerichteten gebrochenen Ende durch ein erstes Bearbeitungsführungsglied von Bearbeitungsführungsgliedern, die an einer Einlaßseite des Werkstückes (11) angeordnet sind, um das gebrochene Ende vor dem Werkstück (11) zu lokalisieren,

- (c) eine weitere Positioniereinrichtung zum Positionieren des Werkstückes (11), damit die Achse des Durchgangsloches (11a, 11b, ...) mit der Achse des ausgerichteten gebrochenen Endes übereinstimmt, das aus dem ersten

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Bearbeitungsführungsglied vorspringt, und

- (d) eine Vorrückeinrichtung zum Vorrücken der Drahtelektrode (7) mit dem ausgerichteten gebrochenen Ende in und durch das Durchgangsloch (11a, 11b, ...) des Werkstückes (11) und durch das zweite Bearbeirangsführungsglied, das an einer Auslaßseite des Werkstückes (11) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
gekennzeichnet durch

- ein schlankes Führungselement zur Einführung durch das Durchgangsloch (11a, 11b, ...),

- eine Verbindungseinrichtung zum Verbinden des Endes des schlanken Führungselementes, das aus dem Durchlaßloch vorspringt, an der Einlaßseite mit dem gebrochenen Ende der Drahtelektrode, und

- eine Zurückzieheinrichtung zum Zurückziehen des schlanken Führungselementes aus dem Durchgangsloch zur Auslaßseite und zu dessen kontinuierlicher Verschiebung durch das zweite Bearbeitungsführungsglied zur Sammeleinrichtung. ■ "
15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,

- daß das schlanke Führungselement ein unterteiltes Drahtelement ist, das im Durchgangsloch verankert ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,

- daß die Formiereinrichtung aufweist eine schlanke Werkzeugelektrode, eine Strom- bzw. Spannungsversorgung und eine Vorschubeinheit zum elektroerosiven Bearbeiten des Durchgangsloches im Werkstück (1T) mit der schlanken Werkzeuge lekt rode. .

1SQÖie/0ÖJM
17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,

- daß die Formiereinrichtung weiterhin Mittel aufweist, um eine Ultraschall-Schwingung auf die schlanke Werkzeugelektrode zu übertragen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,

- daß die Verbindungseinrichtung zum Verbinden des Endes des schlanken Führungselementes mit dem gebrochenen Ende eine Schmelz-Schweißeinrichtung umfaßt.
19. Vorrichtung nach Anspruch 13,
gekennzeichnet durch

- eine Schneideinrichtung zum Schneiden der kontinuierlichen Drahtelektrode (7) in einen Bereich des Werkstückes (11) zwischen dem ersten und dem zweiten Bearbeitungsführungsglied, um die Drahtelektrode mit dem gebrochenen Ende zu bilden.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,

- daß die Schneideinrichtung einen Wärmer (31) zum Einwirken von Wärme auf die Drahtelektrode (7) in diesem Bereich aufweist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,

- daß der Wärmer gestaltet ist, um einen Temperaturgradienten an die Drahtelektrode (7) in diesem Bereich zu legen.

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ORIGINAL INSPECTED