DE29914378U1

DE29914378U1 - Vorrichtung zum Abscheiden von Feststoffen aus einem gasförmigen Medium

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Publication number: DE29914378U1
Application number: DE29914378U
Authority: DE
Original assignee: Jakob Handte & Co GmbH
Current assignee: Camfil APC GmbH
Priority date: 1999-08-17
Filing date: 1999-08-17
Publication date: 1999-10-07
Anticipated expiration: 2009-08-18

Description

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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung, mit der Feststoffe aus einem gasförmigen Medium abgeschieden werden können. Solche Feststoffe können ölhaltige, feuchte, klebrige und insbesondere auch brennbare bzw. explosive Stäube sein. Derartig mit Fremdteilchen beladene Gasströme können in Produktionsverfahren entstehen. Um zu verhindern, daß sich beim Reinigungsvorgang derartige Gasströme entzünden, werden diesen Gasströmen im Zusammenhang mit dem Abscheidevorgang feine, staubförmige Partikel (Additive) zugegeben. Solche Additive sind hauptsächlich Calciumcarbonat (CaCOß) . Die gasförmigen Schadstoffe in den Gasströmen werden von den Additiven absorbiert und damit neutralisiert.

STAND DER TECHNIK

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Eine bekannte Vorrichtung zum Abscheiden von Feststoffen der eingangs genannten Art besitzt ein Filtergehäuse mit mehreren Filterelementen. Unten im Filtergehäuse ist eine Einlaßöffnung, durch die die zu reinigenden Gasströme von unten in den Bereich der Filterelementen strömen können. Das Filtergehäuse sitzt von oben auf einem offenen Behälter. In dem Behälter ist ein Sinterboden eingebaut, der als Zwischenboden des Behälters ausgebildet ist. In den Zwischenraum zwischen dem Boden des Behälters und diesem Sinterboden kann Druckluft eingeleitet werden. Diese Druckluft strömt durch den Sinterboden hindurch und durch eine feine Partikel enthaltende Schicht hindurch. Diese

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Partikelschicht stellt das Additiv dar, das zur Absorption der Schadstoffe dient, die in der zur reinigenden Luft enthalten sind. Die Partikel sind so fein, daß sie durch die durch den Sinterboden hindurchströmende Luft zum Fluidisieren gebracht werden. Die in das Filtergehäuse einströmenden, zu reinigenden Gase vermischen sich mit den Additiv-Partikeln. Dadurch gelangen an die Filterelemente nicht die gasförmigen Schadstoffe sondern die mit den gasförmigen Schadstoffen befrachteten Additiv-Partikel. Die dadurch entstanden Feststoffpartikel werden in den Filterelementen zurückgehalten. Beim Abreinigen der Filterelemente fallen diese Feststoffpartikel nach unten aus dem Filtergehäuse heraus und in den Behälter mit dem Sinterboden hinein. Diese Feststoffpartikel vermischen sich dabei mit den auf dem Sinterboden vorhandenen Additiv-Partikeln. Im Bereich des Sinterbodens wird der Anteil von noch nicht mit gasförmigen Schadstoffen beladenen Additiv-Partikeln immer kleiner. Dabei verteilt sich die jeweils vorhandene Mischung an belasteten beziehungsweise unbelasteten Partikeln gleichmäßig im Bereich des Sinterbodens.

Bei einer anderen bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Art ist unter dem Filtergehäuse ein äußerer Behälter positioniert. In dem äußeren Behälter ist ein innerer Behälter vorhanden, der einen Sinterboden als Zwischenboden besitzt. Oberhalb des Sinterbodens ist eine Additiv-Partikelschicht vorhanden. In dieser Schicht ist eine pneumatische Fördervorrichtung mit einer Injektordüse und einer Rohrleitung installiert, über welche die oberhalb des Sinterbodens vorhandenen Partikel in den zu reinigenden Gasstrom eingeleitet werden können. Auch bei dieser Vorrichtung fallen die beim Abreinigen entstehenden Verunreinigungen weitgehend in den Sinterboden-Behälter.

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Dadurch entstehen in diesem inneren Behälter die gleichen Mischungsverhältnisse und Zustände wie sie auch bei der vorstehend bereits aufgeführten anderen bekannten Abscheidevorrichtung vorhanden sind. Auch stellt das Bereitstellen von zwei Behältern und die verfahrenstechnische Anforderung von Drucklufteinleitungen sowohl in den Zwischenraum zwischen dem Sinterboden und dem Boden des inneren Behälters hinein als auch in den Bereich oberhalb des Sinterbodens einen vergrößerten apparativen und konstruktiven Aufwand

10 dar.

Aufgrund der zunehmenden Verarbeitung von Leichtmetallen im Automobilbereich werden Entstaubungs-Anlagen benötigt, um die hier anfallenden Aluminium - oder Magnesiumstäube oder auch Stäube von diesen Legierungen abzuscheiden.Bei zentralen Arbeitsabläufen werden Nassabscheider oder druckstoßfest, bei Außenaufstellung mit Druckentlastungsflächen versehene Trockenabscheider eingesetzt. Bei dezentralen Arbeitsabläufen werden die Abscheider im 0 Arbeitsraum aufgestellt. Hier sind Naßabscheider oder in druckfester Ausführung und mit Explosionsunterdrückungsvorrichtungen durch Gegenexplosion ausgebildete Trockenfilter bekannt. Diese Bauarten sind sehr teuer und äußerst wartungsintensiv. Trotzdem bleibt ein Restrisiko vorhanden.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Abscheidevorrichtung der vorstehend genannten Art anzugeben, die möglichst einfach in ihrer konstruktioneilen und apparativen Ausbildung ist und die trotzdem möglichst wirkungsvoll und wirtschaftlich betrieben werden kann.

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Diese Erfindung ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 gegeben. Sinnvolle Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat mehrere Vorteile. Durch die zusätzliche Anordnung eines Trichters oberhalb von lediglich einem Teilbereich des Sinterbodens wird erreicht, daß die beim Abreinigen nach unten fallenden verschmutzten Teilchen sich nicht vollständig mit allen sauberen Additiv-Partikeln vermischen; die verschmutzten Teilchen fallen nämlich an der oberen, kleineren Öffnung des Trichters seitlich außen vorbei. Sie vermischen sich lediglich mit den Additiv-Partikeln, die im Ringbereich außerhalb des Trichters oberhalb des Sinterbodens vorhanden sind. Die innerhalb des Trichters vorhandenen Additiv-Partikel vermischen sich nicht sofort mit den abgereinigten, verschmutzten Partikeln. Die Vermischung der verschmutzten Additiv-Partikel mit noch nicht verschmutzten Additiv-Partikeln findet erst nach und nach statt und zwar in dem Verhältnis, wie von außen verschmutzte Partikel nach innen in den Innenraum des Trichters hineinströmen. Dies Hineinströmen wird dadurch erreicht, daß ein Bodenbereich des Sinterbodens innerhalb des von dem Trichter glockenartig eingefaßten Bereiches besser luftdurchlässig ist als der übrige Sinterbodenbereich. Dadurch wird eine Luftzirkulation erzwungen. Diese Luftzirkulation bewirkt ein Ansteigen der Partikel innerhalb des Trichters nach oben aus der kleinen Öffnung des Trichters heraus. Andererseits erfolgt ein Nachströmen von Partikeln in den Bereich innerhalb des Trichters 0 von außen durch den zwischen dem Trichter und dem Sinterboden ausgebildeten Ringspalt hindurch. Nach oben aus dem Trichter und damit in den Bereich der zu reinigenden Gasströmung strömen damit vorzugsweise keine beziehungsweise noch nicht so stark mit Schmutzpartikeln beladene Additiv-Partikel.

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Die unterschiedliche Durchlässigkeit des Sinterbodens kann nach einem auch in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel auf einfacher Weise dadurch erzielt werden, daß in dem Sinterboden ein Durchbruch vorgesehen wird. In dem Durchbruch kann ein Rohrstück eingesetzt sein. Der Durchbruch beziehungsweise das Rohrstück kann mit der oberen kleineren Öffnung des Trichters fluchtend angeordnet werden. Dann ist eine besonders ungestörte Zirkulation innerhalb des Trichters möglich.

Der Öffnungsquerschnitt des Durchbruches beziehungsweise des Rohrstückes kann gegebenenfalls verändert werden. Dadurch ist es dann möglich, die Strömungsmenge und die Strömungsgeschwindigkeit der aus dem Trichter nach oben herausströmenden Additiv-Partikel unterschiedlich zu gestalten.

Nach einem weiteren wesentlichen Merkmal der Erfindung können in dem Behälter Füllstandsmelder eingebaut sein, um die beim Betrieb der Abscheidevorrichtung anwachsende Menge der verschmutzten Partikel teilchen innerhalb des Behälters feststellen zu können, beziehungsweise um festzustellen, ob die zum sicheren Betrieb nötige Additivmenge bei Betriebsbeginn nicht unterschritten wird.

Über eine geeignete Anpressvorrichtung kann das Filtergehäuse gasdicht an dem Sinterboden-Behälter lösbar befestigt werden. Die Anpressvorrichtung stellt sicher,"daß im Betrieb der Vorrichtung keine "falsche" Luft in den Behälter hinein oder aus dem Behälter herausdringen kann.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand von weiteren Unteransprüchen.

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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Die Erfindung wird im folgenden anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher beschrieben und erläutert. Die einzige Figur zeigt einen Querschnitt durch eine Abscheidevorrichtung nach der Erfindung.

WEGE ZUM AUSFÜHREN DER ERFINDUNG

Eine Vorrichtung 10 zum Abscheiden von Feststoffen aus einem gasförmigen Medium besitzt einen Filterbehälter 14 mit im Inneren angeordneten mehreren Filterelementen 16. Das zu reinigende gasförmige Medium 12 strömt über eine Einlaßöffnung 18 in den unteren Bereich des Filterbehälters 14 und von dort nach oben durch die Filterelemente 16 hindurch. Die im Medium 12 enthaltenden Schadstoffpartikel setzten sich beim Durchströmen der Filterelemente 16 von außen nach innen an der Außenseite der Filterelemente 16 ab. Das gereinigte gasförmige Medium 20 strömt aus den Filterelementen 16 nach oben und weiter aus dem Filterbehälter 14 heraus.

Der Filterbehälter 14 besitzt eine untere konische Verjüngung 22. Mit seiner unteren relativ kleinen Öffnung wird der Filterbehälter 14 über eine im Stand der Technik bekannte Anpressvorrichtung 24 auf den oberen Rand 26 eines Behälters 30 gepreßt.

Die Anpressvorrichtung 24 besitzt dazu einen im Schnitt Z-förmigen Deckel 28, der sich von oben gasdicht an den Rand 2 6 des Behälters 3 0 anpressen läßt. Der Deckel 28 ist seinerseits über eine Manschette 29 gasdicht mit dem Filterbehälter 14 verbunden.

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Der nach oben offene Behälter 30 besitzt einen Boden 32. Im Abstand oberhalb des Bodens 32 ist ein Sinterboden 34 als Zwischenboden des Behälters 3 0 ausgebildet. In den Zwischenraum 36, der zwischen dem Boden 32 und dem Sinterboden 34 vorhanden ist, ragt eine Druckluftleitung 38 von außen hinein. Diese Druckluftleitung 3 8 läßt sich über einen Bajonettverschluss 40 an eine Druckluft-Zuleitung 44 anschließen, in der ein Druckluftventil 42 eingebaut ist. Dadurch kann Druckluft in den Zwischenrum 36 von außen her eingeleitet werden. Im mittleren Bereich des Sinterbodens ist ein Durchbruch 50 vorhanden, der durch ein endseitig jeweils offenes Rohrstück 52 ausgefüllt ist. In dem Rohrstück 52 können Schieberanordnungen eingebaut sein, um den Öffnungsquerschnitt des Rohres veränderlich einstellen zu können.

Oberhalb des Sinterbodens 34 sind in dem Behälter 30 Additiv-Partikel 56 vorhanden. Im vorliegenden Fall bestehen diese Partikel aus Calciumcarbonat (CaCC^).

In dem Behälter 30 ist ein mit seiner kleineren Öffnung 58 nach oben ausgerichteter Trichter 60 vorhanden. Zwischen dem unteren Rand 62 des Trichters 60, der dessen größere Öffnung 64 einrahmt, und dem Sinterboden 34 ist ein Ringspalt 66 ausgebildet.

Im Betrieb der Abscheidevorrichtung strömt in den Zwischenraum 36 eingeströmte Druckluft verstärkt durch das Rohrstück 52 nach oben hindurch. Außerhalb des Rohrstückes 0 52 ist die Durchlässigkeit des Sinterbodens 34 kleiner als sie im Öffnungsquerschnitt des Rohrstückes 52 vorhanden ist. Dadurch findet in dem Trichter 60 eine Luftströmung entsprechend dem Pfeil 7 0 statt. Diese Luftströmung ist stärker als die Luftströmung entsprechend den Pfeilen 72 im

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Ringbereich zwischen der Außenwand des Behälters und dem Rohrstück 52 . Dadurch findet eine Luftströmung von dem außerhalb des Trichters 60 vorhandenen Ringraum 76 durch den Ringspalt 66 in den Trichter-Innenraum 78 statt (Pfeil 74).

Die durch den Sinterboden hindurchströmende Druckluft bewirkt ein Fluidisieren der oberhalb des Sinterbodens vorhandenen Partikel. Diese fluidisierenden Partikel, die den gesamten Innenraum des Behälters 30 ausfüllen, strömen bei Betrieb der Abscheidevorrichtung, das heißt beim Einleiten von Druckluft durch die Leitung 3 8 in den Behälter 30 hinein, derart durch den Bereich des Sinterbodens 34 hindurch, daß im Bereich des Trichters 60 eine Luftströmung entsprechend der Pfeile 70, 74 entsteht. Durch den Pfeil 70 werden relativ unbelastete Additiv-Partikel nach oben in den von der konischen Verjüngung 22 eingeschlossenen Behälterbereich 80 geleitet. Dort treffen sie mit dem zu reinigenden gasförmigen Medium 12 zusammen. Gleichzeitig strömen die in dem Ringraum 76 vorhandenen Partikel in den Innenraum 78 des Trichters 60. Die beim Abreinigen entstehenden Schmutzpartikel fallen durch den Behälterbereich 80 hindurch nach unten in den Behälter 30. Aufgrund der relativ kleineren Öffnung 58 des Trichters 60 fallen diese Schmutzpartikel weitestgehend in den Ringraum 7 6 des Behälters 30. Während einer langen Betriebsdauer ist der durch den Pfeil 70 definierte Partikelstrom weitestgehend frei von verunreinigten Teilchen, wie sie im Gegensatz dazu im Ringraum 76 verstärkt vorhanden sind.

Die kleine Trichteröffnung 58 bewirkt nicht nur, daß die 0 beim Abreinigen entstehenden Schmutzpartikel nicht unmittelbar in den Trichter zurückfallen, sondern bildet für die nach oben strömenden Teilchen auch eine Art Düse, so daß die Geschwindigkeit der Gasströme der durch den Pfeil 70 definierten Gasströmung in günstiger Weise erhöht wird. Dadurch werden die Additiv-Partikel weit nach oben in den

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Filterbehälter 14 hochgerissen. Es kann dadurch eine optimale Durchmischung dieses Partikel-Gasstroms mit dem zu reinigenden gasförmigen Medium 12 stattfinden.

Im oberen Bereich des Behälters, im vorliegenden Fall in dem Deckel 28 der Anpressvorrichtung 26, ist eine Füllstandssonde 90 eingebaut. Über diese Füllstandssonde 90 wird der maximale Füllstand von den in dem Behälter vorhanden Partikeln angezeigt. Über die Füllstandssonde kann der Betrieb der Abscheidevorrichtung unterbrochen werden.

Bei Beginn des Abscheidevorganges ist in dem Behälter 3 0 ein extrem niedriger Füllstand an Partikeln vorhanden. Dieser minimale Füllstand wird allein durch das Vorhandensein von Additiv-Partikeln vorgegeben und wird von einem Füllstandsmelder 91 überwacht. Während des Abscheidevorganges kommen zu diesen Additiv-Partikeln zusätzliche Schmutzpartikel hinzu, die aus dem zu reinigenden gasförmigen Medium 12 nach und nach ausgeschieden werden.

Dadurch steigt der Füllstand innerhalb des Behälters 30, bis er seinen durch die Füllstandssonde 12 definierten oberen Stand erreicht hat. Dieser obere Füllstand stellt ein entsprechendes Grenz-Mischungsverhältnis von Schmutzpartikeln und Additiv-Partikeln dar. Die Abscheide-Vorrichtung läßt sich also mit einer vorgegebenen Additiv-Partikelmenge solange im Kreislauf fahren, bis eine gewisse Sättigung in der Wirkung der Additiv-Partikel eintritt, das heißt, ein bestimmtes Mischungsverhältnis von Schmutzpartikeln und Additiv-Partikeln erreicht ist. Bei Erreichen dieses End-Mischungsverhältnisses wird der Behälter 3 0 ausgeleert und mit unbelasteten Additiv-Partikeln neu gefüllt. Das Austauschen des Behälters 3 0 ist sehr einfach. Es muß lediglich der Bajonettverschluss 40

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gelöst und die Anpressvorrichtung 24 mit dem Deckel von dem Behälter 3 0 entfernt werden. Umgekehrt kann durch Aufsetzen der Anpressvorrichtung 24 auf einen neu gefüllten Behälter 3 0 und durch Anschließen der Druckluftleitung 38 an den Bajonettverschluss 40 die Abscheidevorrichtung sehr einfach und schnell wieder in Betrieb genommen werden.

Vor Inbetriebnahme wird der Behälter 3 0 wieder bis zu einer vorgegebenen Marke mit Additiv gefüllt. Diese Menge wird so gewählt, dass das Gemisch, bestehend aus Additiv und eingetragenem Staub, bei Erreichen des oberen Füllstandsmelders 90 ein nicht brennbares Gemisch darstellt.

Um sicherzustellen, dass nach Entleeren des vollen Staubbehälters 30, d.h. nach Wiederanfahren der Anlage, eine ausreichende Additivmenge eingefüllt wurde, ist der Füllstandsmelder 91 am Deckel 28 angebracht. Dieser Deckel gibt nur dann den Betrieb der Anlage frei, das heißt, es wird beispielsweise der Zustrom von gasförmigem Medium 12 nicht unterbrochen, wenn die vorgegebene Füllstandsmarke für die erforderliche Mindestmenge an Additiv erreicht ist.

Beim Einschalten der Entstaubungsanlage öffnet das Druckluftventil 42 und führt dem Dosierbehälter 3 0 während der Betriebsperiode Druckluft als Förderluft fur das Additiv zu.

Zur Überprüfung, ob genügend Druckluft fließt, ist in der Zuleitung 44 ein Durchflussmessgerät 92 mit Minimal- und Maximalkontakt eingebaut, das bei Über- oder Unterschreiten der eingestellten Werte die Anlage abschaltet und den Zustrom von ungreinigtem Medium 12 zu dem Filterelement 16 unterbindet.

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Statt des genannten einen Filterelementes 16 können selbstverständlich auch mehrere Filterelemente vorhanden sein. Derartige Filterelemente können auch in Form von Schläuchen, Taschen oder Plattenkörpern ausgebildet sein.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich für ölhaltige, feuchte und klebrige Stäube. Bei Entstaubungsanlagen, mit welchen explosive Stäube abgesaugt, d.h. gereinigt werden, ist wichtig, dass so viel nicht brennbares Additiv diesen Stäuben zugegeben wird, dass das entstehende Staub - Additiv - Luft- Gemisch sowohl auf den Abscheideorganen im Filter als auch im Sammel - Staub - Behälter nicht mehr brennbar bzw. explosiv ist. Im vorliegenden Beispielsfall wird soviel Additiv dem zu reinigenden Medium 12 im Behälterbereich zugegeben, dass im Bereich des Filterelements 16 und auch im Behälter 30 kein brennbares oder explosives Staubgemisch entstehen bzw. vorhanden sein kann.

Claims

1. Vorrichtung (10) zum Abscheiden von Feststoffen aus einem gasförmigen Medium (12),

1. mit zumindest einem von dem gasförmigen Medium durchströmbaren Filterelement (16),

2. mit einem Behälter (30) zum Auffangen der Feststoffe,

3. mit einem Sinterboden (34) in diesem Behälter (30), der als Zwischenboden ausgebildet ist und der als Tragboden für eine fluidisierbare Partikelschicht (56) vorhanden ist,

4. mit einer Eintrittsöffnung in dem Behälter (30) zum Einleiten von Druckluft in den zwischen dem Sinterboden (34) und dem Boden (32) des Behälters (30) vorhandenen Zwischenraum (36) hinein und durch den Sinterboden (34) hindurch, dadurch gekennzeichnet, dass

5. ein Trichter (60) oberhalb eines Teilbereiches des Sinterbodens (34) vorhanden ist, der mit seinem unteren, seine größere Öffnung (64) einrahmenden Rand (62) zum Sinterboden (34) hin ausgerichtet ist,

6. ein Spalt (66) zwischen diesem unteren Rand (62) des Trichters (60) und dem Sinterboden (34) vorhanden ist zum Hindurchströmen-lassen von Partikeln der Partikelschicht (56) von außerhalb des Trichters (60) in den Bereich (78) des Trichters (60) hinein,

7. ein Bodenbereich des Sinterbodens (34) innerhalb des vom Trichters (60) glockenartig eingefaßten Teilbereiches besser luftdurchlässig ist als der übrige Sinterbodenbereich.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass

1. in dem Bodenbereich des Sinterbodens (34) ein derartig großer Durchbruch (50) vorhanden ist, dass eine gegenüber dem übrigen Sinterbodenbereich vergrößerte Luftdurchlässigkeit vorhanden ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass

1. in dem Bodenbereich ein Rohrstück (52) vorhanden ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass

1. der Durchbruch (50) beziehungsweise das Rohrstück (52) mit der oberen, kleineren Öffnung (58) des Trichters (60) fluchtet.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass

1. der Öffnungsquerschnitt des Durchbruches (50) beziehungsweise des Rohrstückes (52) veränderbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

1. der Trichter (60) vollständig innerhalb des Behälters (30) vorhanden ist.

7. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

1. ein erster Füllstandsmelder (90) im Behälter (30) vorhanden ist, mit der die beim Betrieb der Vorrichtung in dem Behälter (30) anwachsende Menge eines Partikel- Feststoff-Gemisches größenmäßig feststellbar ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

1. ein zweiter Füllstandsmelder (91) im Behälter (30) vorhanden ist, mit dem die bei Betriebsbeginn der Vorrichtung in dem Behälter (30) vorhandene Menge an Partikeln feststellbar ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

1. eine Anpreßvorrichtung (24) vorhanden ist zum luftdichten Verkoppeln des Behälters (30) mit einem das Filterelement (16) enthaltenen Filtergehäuse (14).

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass

1. in dem Filtergehäuse (14) eine Einlaß (18) beziehungsweise Auslaß-Öffnung für das zu reinigende beziehungsweise für das gereinigte gasförmige Medium (12, 20) vorhanden ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

1. in der Leitung (38) zum Einleiten von Druckluft in den Behälter (30) hinein ein Durchflussmessgerät (92) so vorhanden ist, dass

2. bei Über- oder Unterschreiten der Förderleistung von Druckluft das Einströmen von ungereinigtem Medium in die Vorrichtung hinein unterbrechbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

1. sie zum Abscheiden von explosiven Staubgemischen ausgelegt ist,

2. die Partikel (56) inerte Stoffe sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass

1. die inerten Stoffe Calciumcarbonat (CaCO₃) sind oder enthalten.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass

1. die explosiven Staubgemische Aluminium (Al), Magnesium (Mg) und/oder ihre Legierungen enthalten.