DE2900334A1

DE2900334A1 - Verschleiss- und korrosionsbestaendiger stahl mit ueberlegener walzkontakt-ermuedungsbestaendigkeit und einem niederen gehalt an zurueckgehaltenem austenit

Info

Publication number: DE2900334A1
Application number: DE19792900334
Authority: DE
Inventors: Robert S Hodder; Rene Schlatter
Original assignee: Latrobe Steel Co
Current assignee: Latrobe Steel Co
Priority date: 1978-04-24
Filing date: 1979-01-05
Publication date: 1979-10-25
Also published as: ATA7579A; SE446102B; FR2424327A1; IT1114065B; GB2019435B; JPS5823461B2; AT372983B; JPS54141312A; SE7900336L; DE2900334C2; IT7947871A0; US4150978A; FR2424327B1; DE2900334C3; GB2019435A

Description

KRAUS & WEISERT " 29ÜÜ334

PATENTANWÄLTE

DR. WALTER KRAUS D I PLO M C H EM I KER · D R.-l N G. AN N EKÄTE WEISERT DIPL.-INQ. FACHRICHTUNG CHEIAi IRMGARDSTRASSE 15 · D-BOOO MÜNCHEN 71 -TELEFON O 8 9/79 7 0 77-79 7O 78 -TELEX O5-21215 6 kpat c.

TELEGRAMM KRAUSPATENT

2035 WK/rm

LATROBE STEEL COMPANY
Latrobe, PA I565O / USA

Verschleiß- und korrosionsbeständiger Stahl mit überlegener Walzkontakt-Ermüdungsbeständigkeit und einem niederen Gehalt an zurückgehaltenem Austenit

S09843/0606

•a ·

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Hochleistungs-Lagerstahl und seine Herstellung. Die Erfindung betrifft insbesondere einen ■verschleißbeständigen und hochtemperaturbeständigen Lagerstahl mit einer überlegenen Walz- bzw. Rollkontakt-Ermüdungε-lebensdauer.

In der Luftfahrtindustrie und in anderen Industriezweigen sowie in Anwendungsgebieten, wo es auf eine Korrosionsbeständigkeit, Verschleißbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit ankommt, besteht seit langem ein Bedarf nach einem Lagerstahl mit einer überlegenen Walz- bzw. Rollkontakt-Ermudungslebensdauer bzw. -beständigkeit.

Auf diesen Gebieten sind in der Vergangenheit verschiedene Stähle vorgeschlagen und verwendet worden. ITachtelligerweise fehlt jedoch bei allen dieser vorgeschlagenen Stähle eine oder mehrere der Eigenschaften, die für ein optimales Verhalten bei kritischen Anwendungszwecken erforderlich sind. Die gewünschten Eigenschaften sind: eine hohe Härte, eine gute Heißhärte, eine Beibehaltung bzw. Retention der Härte nach dem Aussetzen an erhöhte Temperaturen, eine gute Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit, eine gute Verschleißbeständigkeit und, was möglicherweise am schwierigsten zu erreichen ist, eine überlegene Walz- bzw. Rollkontakt-Ermüdungslebensdauer bzw. -beständigkeit.

Ein bekannter Stahl, der in seinen Eigenschaften an alle diese Eigenschaften am nächsten herankommt, wird in der US-PS 3 167 423 beschrieben. Dieser Stahl ist hinsichtlich der Walzbzw. Rollkontakt-Ermüdungseigenschaften nicht zufriedenstellend.

809843·/Ό606

Es wurde nun eine Legierung entwickelt, die alle Eigenschaften, insbesondere eine überlegene Ermüdungslebensdauer, aufweist, die für Flugzeuglager und dergleichen„ welche bei erhöhten Temperaturen und/oder in korrodierenden Umgebungen arbeiten, erforderlich sind. Es werden fortgeschrittene Herste. lungstechniken zum Schmelzen und Bearbeiten der Legierung angewendet t, um die erforderlichen Produkteigenschaften weiter zu verbessern. Auch die Verarbeitungseigenschaften sind gut, so daß die Legierung leicht hergestellt„ bearbeitet und zu dhohen Endhärte wärmebehandelt werden kann=

Die Legierung enthält die folgenden Elementes

C etwa 0,8 bis 1,6%

Si etwa 0„50% max*

Bfa etwa 0,50% max.,

S etwa 0_f010% max«,

P etwa Oj, 015% max_o

Cr etwa.12 bis 20%

Mo etwa 2 bis 5%

¥ etwa bis zu 3,0%

¥ etwa 0,5 "bis 5*0%

TI etwa bis zu 0,5%

Al etwa O₉03% maxo

Ii etwa O₅ 50% max_o

Co etwa 0_s 50% max_o

Cn etwa 0„50% max,,

B ' etwa O₉05% max_o

H etwa 0„05% max» Fe + erschmelzungs-

0 U J 4 3 / 0 6 0 S

BAD ORIGINAL

In der Praxis wird die Zusammensetzung der Legierung vorzugsweise innerhalb der folgenden erheblich engeren Grenzen gehalten:

C	etwa 1,0 bis 1,2%
Si	etwa 0,2 bis 0,4%
Mn	etwa 0,3 bis 0,5%
S	etwa 0,010% max.
P	etwa 0,015% max.
Cr	etwa 14 bia 16%
Mo	etwa 1,5 bis 2,5%
W	etwa 2,3 bis 2,7%
V	etwa 1 bis 1,5%
Ti	etwa bis zu 0,5%
Al	etwa 0,03% max.
Ni	etwa 0,50% max.
Co	etwa 0,50% max.
Cu	etwa 0,50% max.
B	etwa 0,05% max.
N	etwa 0,05% max.
Fe + erschmelzungs- bedingte Verunrei nigungen	Rest.

Um die einzigartigen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Stahls zu erhalten, ist es notwendig, den Gehalt an Sauerstoff, Wasserstoff, Aluminium und Silicium so niedrig wie möglich zu halten, um eine überlegene Mikroreinheit zu erhalten und die Bildung von delta-Ferrit zu vermelden, dessen Anwesenheit die erzielbare Härte um wärmebehandelten Zustand signifikant vermindern würde. Es ist auch wesentlich, einen niedrigen Wert von Mangan, Nickel, Kobalt, Kupfer und Stickstoff aufrechtzuerhalten, um das Vorhandensein von zurückgehaltenem Austenit zn vermindern. Dessen Anwesenheit in störenden Mengen (> 5%)

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BAD ORIGINAL

- yo -

kann nämlich zu einer Dimensionsinstabilität führen, die bei kritischen Anwendtangs zweck en nicht toleriert werden kann«

Es wurde auch gefunden, daß Wolfram günstig ist und daß es Molybdän in einem Verhältnis von etwa 1 : 1,5 ersetzen kann. Die Anwesenheit von Wolfram erhöht die Walz- bzw. Rollkontakx-Ermüdungseigenschaften, verfeinert selbst bei erhöhten Härtungstemperaturen die Korngröße, ergibt das gewünschte Gleichgewicht in bezug auf die verschiedenen Carbide, die in dem Legierungssystem gebildet werden, und trägt schließlich dazu bei, den Gehalt an zurückgehaltenem Austenit zu vermindern.

Es wurde auch festgestellt, daß das Herstellungsverfahren der Logierung kritisch ist, um ihre einzigartigen Eigenschaften zu erhalten, insbesondere ihren hohen Wert der Walz- bzw. RoIlliontakt-Ermüdungsbeständigkeit. Es wurde festgestellt, daß ein primäres Vakuuminduktionsschmelzen dieser Hochleistungs-Lsferlegierung eine absolute Notwendigkeit ist, um durchwegs die überlegenen Ermüdungseigenschaften zu erhalten, die für Flugzeug- und andere Hochlastlager erforderlich sind, welche bei erhöhten Temperaturen arbeiten. Dieser Schmelzprozeß gestattet es bei gut kontrollierten und hoch-reduzierbaren Bedingungen, eine Legierung mit Qualitätεstandards zu erhalten, die bei Luft-Bclimelzprozessen nicht erreichbar sind. Insbesondere wird der Gehalt an nicht-metallischen Makro- und Mikroeinschlüssen in den Elektroden drastisch vermindert, die für ein nachfolgendes Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen gegossen werden. Die Z\isammensetzung der Legierung wird dabei innerhalb der engen Grenzen gehalten, die für optimale Eigenschaften erforderlich sind.

Die richtige Auswahl der feuerfesten Materialien des Tiegels und des Ofendrucks ist obligatorisch, um unerwünschte Reaktio-

303843/0806

^BAD

nen zwischen der Legierung mit hohem Kohlenstoffgehalt und den feuerfesten Oxidmaterialien des Induktionstiegels zu vermeiden, da sonst eine solche Reaktion zu einer raschen Erosion des feuerfesten Materials und zu einer schlechten Reinheit der Masterlegierung führen würde. Es wurde festgestellt, daß Magnesiumoxid und Magnesiumoxid-Aluminiumoxid-Spinell mit hoher Reinheit die geeignetsten feuerfesten Materialien sind. Drücke bis zu 50 mm Hg. können angewendet werden, um Reaktion&r. zwischen dem Metall -und dem feuerfesten Material während eines Hauptteils des Schmelzprozesses zu unterdrücken. Das Gießen der Elektroden wird im allgemeinen unter einem Partialdrucl: eines Inertgases durchgeführt, um irgendeine Siedei eaktion ir^ den Formen zu kontrollieren.

Das Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen der vakuumgegc£- senen Elektroden, die in richtiger Weise wärmebehandelt und geschliffen worden sind, wird unter einer teilweise inerten Gasatmosphäre bei einem Druck durchgeführt, der stabile Boger.-bedingungen gestattet. Wegen der starken Iieigung der Legierung zu einer Makrosegregation müssen die Parameter des Vekuun.-bogeneinschmelzens bzw. -umschmelzens mit äußerster Sorgfalt ausgewählt und aufrechterhalten werden. Es wurde festgestellt, daß ein Druckbereich von 1 bis 20 mm Hg für Schmelzgeschwindigkeiten von 2 bis 7 kg/min zufriedenstellend ist, wodurch eine Blockstruktur erhalten wird, die von einer Makrosegregation frei ist. Das Inertgas für die teilweise Unterdrucksetzung der Ofenatmosphäre wird vorzugsweise aus der Familie der Edelgase ausgewählt. Nach Beendigung des konstanten Abbrennzyklus wird der Strom entsprechend für die Heißtoppingstufe vermindert, um die Bildung von Schrumpfungshohlräumen in der Oberfläche des Blockes zu vermindern, wie es übliche Praxis beim Vakuumbogenschmelzen ist. Der Block wird sodann aus dem Tiegel herausgenommen, langsam abgekühlt und vor dem Schmieden und Walzen zu Stäben bzw. Stangen vergütet.

3/06 08

BAD ORIGINAL

Eine thermonechanische Behandlung der Legierung wird im Temperaturbereich von 1050 bis 119O°C nach einer angemessenen thermischen Homogenisierung des Blockes durchgeführt. Ein anfängliches Schmieden auf einer hydraulischen Presse muß langsam tr-i kleinen Verminderungsstufen vonstatten gehen und es ist eine häufige Wiedererhitzung des Materials erforderlich, um ein Zeireißen der Oberfläche und MaterialVerluste, die auf eine Rißbildung zurückzuführen sind, zu vermeiden. Eine Gesamtschmiedeflächenverminderung von mindestens 5 s 1"wird empfohlen, bevor eine weitere Bearbeitung in einem Vorwalz- oder Walzwerk durchgeführt wird. Vorblöcke und Barren bzw« Walzblöcke werden gründlich zu den richtigen Größen zugeschliffen_f um Oberflächendefekte vor der weiteren Bearbeitung zu entfernen. Daran schließt sich das Endwalzen zu dem Endstab- bzw. -stangenprodukt an„ wobei Arbeltstemperaturen im Bereich von 1000 bis 1150⁰C angewendet werden.

Die Erfindung wird in den Beispielen und anhand der Zeichnung näher erläutert. Letztere ist ein Diagramms,welches einen Vergleich der Ermüdungsergebnisse der erfindungsgemäßen Legierung mit den entsprechenden Werten von bekannten Legierungen wiedergibt.

Beisjgiel_jl·

Eine Wolfram enthaltend© Legierung ^t!MB^!i gemäß der Erfindung mit folgender Zusammensetzung?

C 1»%

Si 0,35%

Mn 0,44%

W 2,56%

Cr 14,72%

0098 41/0606

BAD ORIGINAL

/Ih-

V 1

Mo 1,7596

Ni 0,1995

Cu 0,05%

Al 0,01%

wurde durch Doppelvakuumschmelzen hergestellt und einem Walz bzw. Rollkontakt-Ermüdungstest unterworfen. Die Wärmebehandlung der Stabprobekörper mit 10 mm bestand aus folgenden Stu fen:

Austenitisieren 1149°C/3O min

Abschrecken auf 566⁰C

Luftkühlung, Spannungsralnderungs-

behandlung .

Kühlung -74°C/15 min

Temperung 521°C/2+2 h +

524°C/2 h + 529°C/2 h

Beim RCF-Test wurde bei folgenden Testbedingungen gearbeitet:

maximale Hertzspannung 4826 MPa (49217 kp/cn^£: )

Geschwindigkeit 6,3 m/sec (25000 Zyklen/

min)

Schmiermittel MIL-L-7308

Temperatur Raumtemperatur - Umge

bungstemperatur

Die Legierung B gemäß der US-PS 3 167 423 wurde durch Doppelvakuumschmelzen hergestellt und nach der dort beschriebenen Lehre behandelt. Die Legierung hatte folgende Zusammensetzung:

009343/0606

BAD ORIGINAL

C Si Mn W Cr V Mo Ni Cu Al Fe 1,15 0,29 0,42 <0,2 14,20 1,17 3,82 0,17 0,05 0,01 Rest

Die Ergebnisse dieser Tests sind in Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle I Ergebnisse der Walz- bzw. Rollkontakt-Ermüdungstests (RC Rig;)

Legie- Legierung "MB''

rung "B)

B-10-Lebensdauer

(χ ΙΟ"⁵ Zyklen) 2,43 2,81

B-50-Lebensdauer

(x 10~⁶ Zyklen) 6,19 9,04

Weibull-Steigung 2,01 1,61

Korrelationskoeffizient 0,88 0,90

Härte Rc 61,6 61,8

ziirückgehaltener Austenit 5,0% 3,0%

Die Erhöhung der Ermüdungslebensdauer der erfindungsgemäßen Legierung (14B) gegenüber der Legierung der US-PS 3 167 (B) ist signifikant.

Beispiel 2

Es wurden 5 Kugelermüdungstests mit 3 Chargen von Legierungskugeln, hergestellt gemäß der Erfindung, durchgeführt. Die Herstellung erfolgte unter Anwendung der Vakuuminduktions-Schmelztechnik (VIM) und durch anschließendes Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen (VAR). Die erhaltenen Werte wurden mit den Werten einer Charge von Kugeln aus der VIM-Legierung "B" verglichen. Diese waren gemäß der US-PS 3 167 423 hergestellt worden. Für einen zweiten Vergleich sind auch ver-

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jib.

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gleichbare Werte von VIM-VAR-M50-Kugeln aufgeführt. Diese Weite zeigen eindeutig zwei günstige Vergleichstatsachen gemäß der Erfindung, nämlich:

1. Bei einer 10% Lebensdauer ist das neue Material gemäß der Erfindung dem Material gemäß der US-PS 3 167 423 14- bis 28-mal überlegen.

2. Bei einer Λ0% Lebensdauer ist das neue Material gemäß der Erfindung dem Material erster Qualität VIM-VAR-M50 6- bis 12-mal überlegen. Letzteres Material ist für ein Material repräsentativ, das derzeit sehr häufig für die kritische Hauptwelle von Düsenflugzeuglagern verwendet wird.

Bei den Tests gemäß Tabelle II wurden Legierungen mit folgender Zusammensetzung verwendet:

Mate- C Si Mn ¥ Cr V Mo S P Al Fe rial

B) 1,17 0,30 0,5KO,2 14,58 1,25 4,07 0,005 O,O14<O,O2 Rest

D 1,14 0,31 0,44 - 14,24 1,13 4,01 0,009 0,012 - Rest E 0,82 0,16 0,25 - 4,12 1,06 4,21 0,005 0,01 - Rest

* Die Partien A, B und C rührten von 4 Chargen her. Die oben angegebenen Zusammensetzungen stellen den Mittelwert von 4 Chargenanalysen dar.

Die Testwerte sind in Tabelle II und graphisch in der Zeichnung dargestellt. Die 3 Partien von Kugeln gemäß der Erfindung sind als A, B und C bezeichnet. Die Kugeln gemäß der US-PS 3 167 423 sind als D bezeichnet und die Kugeln aus M50-Stahl sind als E bezeichnet.

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BAD ORIGINAL

Al-

Tabelle II

Ergebnisse von Ermüdungstests mit Kugeln mit einem Durchmesser von 1.27 cm, die in einer 5~Kugel~ErTnüdungstesteirmichtur:r

erhalten wurden

fs "?

(maximale Hertzspannung 5520 MPa (56,2x10 kp/cm ); Kontaktwinkel 30°j Wellengeschwindigkeit 10000 Upm, Temperatur 340°K 6⁰C))

Mate- Ermüdungs-Lebensdauer,, rial Millionen Spannungszyklen der oberen Kugel 10?ö Lebens- 50% Lebensdauer dauer

Steigung Versagungs«
index

Vertrauens zahl ,

A	56,7
B	112
C	66,4
D	3,9
E	8,9

120

164

192
26,3 36,6

2,50 31 von 40 97

4,94 20 von 30

1,77 10 von 21 87

0,99 29 von 30 >99

1,33 34 von 40 >99

a gibt die Anzahl von Versagensfällen der Gesamttestzahl wieder b Wahrscheinlichkeit, ausgedrückt in %, daß die Partie B (Grundlinie) eine 10?6 Ermüdungslebensdauer,, die größer ist

als die der betreffenden Partie, hat»

Aus den vorstehenden Testwerten wird ersichtlich.

die Er

findung eine Lösung des Problems der Lagerkontaktermüdung sowie der Probleme hinsichtlich der Hartes, der Korrosionsbeständigkeit etc., die in der Flugzeugindustrie auftreten, bringt»

Ende der Beschreibung_c

Leerseite

Claims

Patentansprüche

1. Verschleiß- und korrosionsbeständiger Stahl mit überlegener Walzkontakt-Ermüdungsbeständigkeit und einem niederen Gehalt an zurückgehaltenem Austenit, dadurch gekennzeichnet , daß er im wesentlichen aus

C etwa 0,8 bis 1,6%

Si etwa 0,50% max.

Mn etwa 0,50% max.

S etwa 0,010% max.

P etwa 0,015% max«

Cr etwa 12 bis 20%

Mo etwa 2 bis 5%

W etwa bis zu 3»0%

V etwa 0,5 bis 3,0%

Ti etwa bis zu 0„5%

Al etwa O₉03% max«,

Ni etwa 0,50% max.

Co etwa 0^50% max»

Cu etwa 0,50% max. B ' etwa 0,05% max«

K etwa 0_t05% max.

Fe + erschmelzungsbedingte Verunreinigungen Rest

besteht und daß er durch Vakuumbog©a=EInschmelzen bzw. - umschmelzen von Elektroden!, hergestellt durch ein Vakuuminduktionseinschmelzen bzw. -umschmelzen;, hergestellt worden ist»

. Stahl nach Anspruch 1 _v dadureh g @ k © a a ~ zeleha©t„ daß ®r f@lg®nd® Zusammsngstztmg foatg

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ORlGfNAL INSPECTED

1,0 bis 1,2% 0,2 bis 0,4% 0,3 bis 0,5% 0,010% max. 0,015% max. 14 bis 16% 1,5 bis 2,5% 2,3 bis 2,7% 1 bis 1„5% bis zu 0,5% 0,03% max. 0,50% max. 0,50% max. 0,50% max. 0,05% max. 0,05% max.

C etwa

Si etwa

Mn etwa

S etwa

P etwa

Cr etwa

Mo etwa

W etwa

V etwa

Ti etwa

Al etwa

Ni etwa

Co etwa

Cu etwa

B etwa

N etwa

Fe + erschmelzungsbedingte Verunreinigungen Rest.

3. Stahl nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er durch ein Vakuuminduktionsschmelzen des Stahls und Gießen zu Elektroden und anschließendes Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen der Elektroden zu Blöcken hergestellt worden ist.

4. Stahl nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß er durch ein Vakuuminduktionsschmelzen des Stahls und Gießen zu Elektroden und anschließendes Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen der Elektroden zu Blöcken hergestellt worden ist.

5. Stahl nach Anspruch 3 oder 4„ dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an zurückgehaltenem Auste» nit nicht über etwa 5% hinausgeht«,

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BAD ORIGINAL

6. Lager aus einer Eisenlegierung, bestehend im wesentlichen aus

C etwa 0,8 bis 1,6%

Si etwa 0,5096 max.

Mn etwa 0,50% max.

S etwa 0,010% max.

P etwa 0,015% max.

Cr etwa 12 bis 20%

Mo etwa 2 bis 5%

V etwa bis zu 3»0%

V etwa 0,5 bis 3,0% Ti etwa bis zu 0,5% Al etwa 0,03% max. Ni etwa 0,50% max. Co etwa 0,50% max. Cu etwa 0,50% max.

B etwa 0,05% max.

N etwa 0,05% max.

Fe + erschmelzungsbedingte Verunreinigungen Rest

wobei das Lager durch eine Heißhärte, Verschleißbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit bei erhöhten Temperaturen, durch einen niedrigen Gehalt an zurückgehaltenem Austenit und durch eine überlegene Walz- bzw. Rollkontakt-Ermüdungslebensdauer gekennzeichnet ist und durch ein Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen von durch ein Vakuuminduktionsschmelzen hergestellten Elektroden hergestellt worden ist.

7. Lager nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, daß es folgende Zusammensetzung hati

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C etwa 1,0 bis 1,2%

Si etwa 0,2 bis 0,4%

Mn etwa 0,3 bis 0,5%

S etwa 0,010% max.

P etwa 0,015% max.

Cr etwa 14 bis 16%

Mo . etwa 1,5 bis 2,5%

W etwa 2,3 bis 2,7%

V etwa 1 bis 1,5%

Ti etwa bis zu 0,5%

Al etwa 0,03% max.

Ni etwa 0,50% max.

Co etwa 0,50% max.

Cu etwa O,50% max.

B etwa 0,05% max.

N etwa 0,05% max.

Fe + erschmelzungsbedingte Verunreinigungen Rest.

8. Lager nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Vakuuminduktionsschmelzen des Stahls und Gießen zu Elektroden, Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen der Elektroden zu Blöcken und Verformung der Blöcke zu Lagern hergestellt worden ist.

9. Lager nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an zurückgehaltenem Austenit nicht über etwa 5% hinausgeht.

10. Gegenstand aus einer Eisenlegierung, bestehend im wesentlichen aus

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C etwa 0,8 bis 1,6% Si etwa 0,50% max. Mn etwa 0,50% max» S etwa 0_f010% max. P etwa 0„015% max» Cr etwa 12 bis 20% Mo etwa 2 bis 5% ¥ etwa bis zu 3_f0% V etwa 0„5 bis 3_f0% Ti etwa bis zu 0,5% Al etwa 0,03% max. Ni etwa 0„50% max» Co etwa 0„50% max«, Cu etwa 0,,50% max«, B etwa 0_f05% max. K etwa 0_f05% max. Fe + erschmelzungs-
bedingte Verunrei
nigungen Rest

wobei der Gegenstand durch ©ine Heißhärte_p Verschleißbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit bei erhöhten Temperaturen_s durch einen niedrigen Gehalt an zurückgehaltenem Austenit und durch eine überlegene Walz- bzv_o Rollkontakt-Ermüdungslebensdauer gekennzeichnet ist und durch ein Vakuumbogeneinschmel= zen bzw. -umschmelzen von durch ©in Vakuuminduktionsschmelzen hergestellten Elektroden hergestellt worden ist»

Mn S

etwa 1₅0 bis 1,2% etwa 0,2.bis O₈4% etwa 0,3 bis 0,5% etwa O₉ 010% max_o

ORIGINAL INSPECTED

P etwa 0,015% max.

Cr etwa 14 bis 16%

Mo etwa 1,5 "bis 2,5%

W · etwa 2,3 bis 2,7%

V etwa 1 bis 1,5%

Ti etwa bis zu 0,5%

Al etwa 0,03% max.

Ni etwa 0,50% max.

Co etwa 0,50% max.

Cu etwa 0,50% max.

B etwa 0,05% max.

N etwa 0,05% m&x.

Fe + erschmelzungs-

bedingte Verunrei-

ni gungen Rest.

12. Gegenstand nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß er durch ein Vakuuminduktionsschmelzen des Stahls und Gießen zu Elektroden, Vakuumbogeneinschmelzen bzw. -umschmelzen der Elektroden zu Blöcke: und Verformung der Blocke zu dem Legierungsgegenstand im Temperaturbereich von 1050 bis 119O°C nach einer thermischen Homogenisierung der Blocke hergestellt worden ist.

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ORIGINAL INSPECTED