DE2730945A1

DE2730945A1 - Gussverfahren

Info

Publication number: DE2730945A1
Application number: DE19772730945
Authority: DE
Inventors: Kunihiko Konishi; Yasuji Morita; Ken Ugata
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1976-10-05
Filing date: 1977-07-08
Publication date: 1978-04-06
Also published as: NO772424L; FR2366896A1; NL7707591A; FI772107A; SE7708005L; ES472801A1; IT1083095B; BR7704507A; BE856629A; DK308677A; MX147702A; CA1090087A; ES460606A1; CH635010A5; AU509149B2; GB1590480A; JPS5344427A; FR2366896B1; SU664539A3; ZA774134B

Description

GLAWE, DELFS, MOLL & PARTNER

-to-

Kubota, Ltd.
Osaka, Japan

Gußverfahren

PATENTANWÄLTE

DR-ING RiCHARD GLAWE. MÜNCHEN DIPL-ING KLAUS DELFS. HAMBURG DIPL.-^rHYS. DR. WALTER MOLL. MÜNCHEN DIPL-CHEM DR ULRICH MENGDEHL. HAMBURG

8000 MÜNCHEN 26 POSTFACH 3 7 LIEBHERRSTR 20 TEL. (089) 22 65 48 TELEX 52 25 05

MÜNCHEN A 68

2000 HAMBURG 13 POSTFACH 25/0 ROTHENBAUM-CHAUSSEE 58 TEL. (040)410 20 08 TELEX 21 29 21

Die Erfindung betrifft ein Gußverfahren zur Herstellung von Gußstücken, insbesondere ein Präzisionsgußverfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteils, beispielsweise eines Propellers, unter Verwendung von Umguß- oder Präzisionsgußformen.

Umguß- oder Präzisionsgußverfahren sind seit mehreren Jahrhunderten zum Gießen von Teilen mit komplexer Form bekannt und werden seit einiger Zeit zum Gießen von Teilen

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verwendet, die selbst bei vergleichsweise einfacher Form mit genauen Abmessungen gegossen werden müssen, so daß nachfolgende Reinigungs- oder Bearbeitungsprozesse unnötig werden, die den Verlust teurer Materialien bewirken können und die außerdem zur Veränderung der Eigenschaften zumindest der Oberflächen eines Formteils führen können. Üblicherweise wird bei diesen Verfahren eine Form aus Wachs oder Polystyren oder aus einer Substanz mit ähnlichen Eigenschaften ausgeformt, und zwar entweder direkt oder unter Verwendung einer festen Hauptform; danach wird die Form in eine Aufschlemmung eines feuerfesten Materials eingetaucht und danach normalerweise mit Sand abgespritzt, wodurch eine feuerfeste Beschichtung auf der Form erzeugt wird. Danach wird Stützmaterial, beispielsweise trockner Sand, um die Form gegossen, wodurch in dem Stützmaterial eine Umgußform erhalten wird, die daraufhin abtrocknen kann, worauf das Wachs oder die andere Substanz, die das Muster bildet, geschmolzen wird und die Form verlassen kann; die Form wird bis zu einer Temperatur vorgeheizt, die ausreicht, um ein bestimmtes Material oder eine bestimmte Legierung zu gießen, und danach wird das Metall eingegossen und kann sich verfestigen, worauf die Form entfernt wird.

Da die räumliche Form eines Formteils durch ein einstückiges Muster festgelegt wird, ist es möglich, eine sehr viel bessere Präzision zu erreichen, als bei Gußverfahren, bei denen verschiedene Teile eines Gußstücks durch getrennte

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Huster oder Teile definiert werden; daher wird beispielsweise das Umgußverfahren üblicherweise in der Luftfahrtindustrie angewandt. Üblicherweise ist es jedoch außerordentlich schwierig oder unmöglich, Formen mit der ausreichenden Stärke zu erzeugen, um das Gießen großer Teile zu ermöglichen, und daher ist in der Luftfahrtindustrie und in anderen Industriezweigen das Umgußverfahren fast ausschließlich auf die herstellung kleiner Teile begrenzt.

Beispielsweise haben Turbinenschaufeln eine Länge von 40 bis 130 cm und ein Gewicht von 1 kg bis 70 kg, und Schiffsschrauben haben einen Durchmesser in der Größenordnung von 200 cm und ein Gewicht in der Größenordnung von 250 kg; für das Präzisionsgießen derartig großer Teile ist es bekannt, ein Verfahren anzuwenden, bei dem ein Formpaar, beispielsweise eine Grünsand-Form (green mold), eine kristalline Form (jell mold) oder eine keramische Schalenform, über einem Muster verwendet wird; danach wird das Formpaar von dem Muster abgenommen, erneut zusammengebracht und verfestigt, d.h. der sogenannte Shaw-Prozeß oder eine Modifikation davon. Jedoch weist bei diesem Verfahren die Form zumindest zwei Teile auf, die exakt aneinander angepaßt und miteinander verklemmt werden müssen, und abgesehen davon, daß das Zusammenfügen der Formhälften einen zusätzlichen Arbeitsschritt bildet, ist es schwierig sicherzustellen, daß die Formhälften genau aneinander angepaßt werden. Formteile, bei denen die Stoßteile häufig

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überhängende Vorsprünge aufweisen, müssen daher gewöhnlich zusätzlich bearbeitet werden, was einen zusätzlichen inaterialverlust bedeutet, und bei einigen Materialien, beispielsweise bei Edelstahl, ist es schwierig, den gewünschten Präzisionsgrad bei der Bearbeitung zu erhalten.

Wie sich aus hydrodynamischen Überlegungen ergibt, verändert sich die Dicke der Schaufeln von Schiffsschrauben in Richtung ihrer Längsachsen. Da beim Gießen einer derartigen Schiffsschraube mit einem bekannten Verfahren die verwendete "Grün"-Form einen vergleichsweise niedrigen Wärmewiderstand aufweist, was die Temperatur begrenzt, auf die die Form während des üußvorgangs aufgeheizt werden kann, ergibt sich eine unvollständige Füllung der Form mit Gußmetall, und zwar insbesondere dann, wenn zur Erzielung einer verbesserten Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung und Korrosion anstelle von Kupferlegierungen Edelstahl verwendet wird, wobei zusätzlich auf der Oberfläche des Gußstücks Blasen oder abgebrannter Edelstahl entstehen. Aufgrund dieser Fehler in Verbindung mit der Tatsache, daß eine gute Abmessungsgenauigkeit des Gußstücks, wie oben ausgeführt, nicht garantiert werden kann, ist an dem Gußstück immer unnötiges Metall oder anderes Material, das durch zusätzliche Bearbeitung entfernt werden muß und das die Herstellungskosten, beispielsweise der Schiffsschraube, erhöht.

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Diese Nachteile sind nicht auf die Herstellung von Schiffsschrauben begrenzt, sondern treten auch auf bei der Herstellung von ähnlich großen Teilen mit komplexen Formen, beispielsweise von Schaufeln für große Überverdichter-Turbinen, Kompressoren oder Kondensatoren.

Aufgrund der Eigenschaften des verwendeten mister-Materials ist es bei bekannten Umgußverfahren notwendig, eine vergleichsweise große und komplexe Spritzgußvorrichtung zum Einspritzen des thermisch schmelzbaren Materials zu verwenden.

Abgesehen davon, daß das Muster aus thermisch schmelzbarem Material von Hand durch Gravieren ausgeformt werden kann, wird bei der Herstellung im industriellen Maßstab eine geteilte Form aus einer Metallegierung verwendet, die zum Gießen eines Hauptmusters verwendet wird. In diesem Fall müssen die Formhälften maschinell oder in ähnlicher Weise genau bearbeitet und danach miteinander verbunden werden, um eine einzige Form zu bilden, in die das thermisch schmelzbare Material mit einer Spritzgußvorrichtung eingespritzt wird. Jedoch führt die Verwendung einer Spritzgußvorrichtung zu erhöhten Her-Stellungskosten, da die geteilte Form entsprechend einer gegewünschten Raumform außerordentlich stark ausgebildet sein muß, um dem hohen Strömungsdruck des eingespritzten, thermisch schmelzbaren Materials zu widerstehen. Wenn außerdem der Hohlraum der Form einen Kern enthalten muß, müssen zusätzliche besondere Maßnahmen ergriffen werden, um sicherzustellen, daß

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sich der Kern während des Einspritzens des thermisch schmelzbaren Materials nicht bewegt, wobei die komplizierten Maßnahmen, die notwendig sind, um sicherzustellen, daß der Kern genau positioniert bleibt, häufig eine Verlängerung der Her-Stellungsprozesse bewirken.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein verbessertes Prazisionsgußverfahren für dreidimensionale Profilteile, beispielsweise für Propeller, Turbinen, Diffuser, Kondensatoren, Turbinenschaufeln od. dgl., zu schaffen, bei dem die Nachteile der bekannten Gußverfahren vermieden werden.

Außerdem soll es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich sein, große Profilteile zu gießen, ohne daß komplizierte Gußabläufe erforderlich sind.

Schließlich soll das erfindungsgemäße Präzisionsgußverfahren für Profilteile nicht auf das Gießen von Propellern oder Schiffsschrauben einer bestimmten Größe oder aus einem bestimmten Material begrenzt sein, wodurch die Herstellung von dreidimensionalen Profilteilen mit außerordentlich präzisen Gußabmessungen und einer glatten Gußoberfläche erreicht wird.

Außerdem soll erfindungsgemäß ein Umgußverfahren angegeben werden, bei dem die Herstellung von Umgußmustern von dreidimensionalen Profilteilen leicht erreicht wird und bei

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dem die Herstellungskosten vergleichsweise niedrig sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung beispielsweise einer Schiffsschraube unter Verwendung einer Umgußform zeichnet sich durch folgende Verfahrensschritte aus: a) Herstellen eines thermisch schmelzbaren Modells eines dreidimensionalen Gußstücks, beispielsweise einer Schiffsschraube, durch Schmelzen eines thermisch schmelzbaren Materials, das zumindest aus Naphthalin oder Para-Dichlorbenzol od. dgl. besteht und das entweder einzeln oder mit einem oder mehreren Copolymeren mit Vinyl-Basen gemischt ist, und Eingießen dieses geschmolzenen Materials in eine Form mit einer Gußgeschwindigkeit zwischen 0,1 kg/sek bis 5 kg/sek,

b) Herstellen einer Keramikschale um das Modell durch wiederholtes Beschichten des Modells mit einem feuerfesten Material und nachfolgendem Aufbringen von feuerfestem Pulvermaterial,

c) Durchfuhren eines Vorschmelzprozesses, um zwischen dem Modell und der Schale durch Auflösen eines Teils des Modells mit Hilfe von Dampf eines organischen Lösungsmittels einen kleinen Zwischenraum zu erzeugen,

d) Durchführen eines vollständigen Ausschmelzprozesses, bei dem das Modell Wärme ausgesetzt wird, um eine vollständige Schmelze und Entfernung von der Schale zu bewirken, um eine Schalenform zu erhalten,
e) Vorheizen der Schalenform auf eine Temperatur in der Nähe der Temperatur des geschmolzenen Metalls zur Herstellung der

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Schiffsschraube und Eingießen des geschmolzenen Metalls In die Form,

f) Verfestigen des Gußmetalls und Entnehmen des verfestigten Netalls aus der Form.

Aufgrund des in der ersten Schmelzstufe erzeugten Zwischenraums werden Dehnungen und das Abbrechen von Teilen der Schale aufgrund der Ausdehnung des Modells in der zweiten Schmelzstufe vermieden, und dadurch wird eine Schalenform erhalten, die die Herstellung eines Gußstücks, beispielsweise einer Schiffsschraube, mit einer guten und nicht mehr weiter zu bearbeitenden Oberfläche und mit genauen Abmessungen gestattet.

Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die anliegende Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht eines thermisch schmelzbaren Modells einer Schiffsschraube, das entsprechend einem erfindungsgemäßen Umgußverfahren mit einer Keramikschale bedeckt ist,

Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer Heizvorrichtung zum Entfernen des thermisch schmelzbaren Materials unter Darstellung des Verfahrensschritts der anfänglichen Entfernung von thermisch schmelzbarem Material gemäß Fig. 1,

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Fig. 3 eine Querschnittsansicht ähnlich Fig. 2 unter Darstellung der Verfahrensstufe, bei der der Hauptteil des thermisch schmelzbaren Materials entfernt wird,

Fig. 4 eine Querschnittsansicht einer Form, die nach dem Entfernen des thermisch schmelzbaren Materials für den Umguß fertig ist, und

Fig. 5 eine Querschnittsansicht ähnlich Fig. 4 mit einer Form für eine Schiffsschraube innerhalb einer Kastengußform unmittelbar vor dem Gußvorgang selbst.

In der nachfolgenden Beschreibung wird als Gußstück eine Schiffsschraube angenommen, jedoch kann das erfindungsgemäße Verfahren gleichermaßen auf das Gießen anderer dreidimensionaler Profilteile, beispielsweise Schaufelräder, Diffuser, Kondensatoren, Turbinenschaufeln od. dgl., angewandt werden.

In Fig. 1 ist ein heißschmelzendes oder thermisch schmelzbares Modell 1 dargestellt, das einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu gießenden Schiffsschraube oder einem ähnlichen Bauteil entspricht und das mit einer Keramikschale 2 geeigneter Dicke bedeckt ist.

20 Das Modell 1 kann nach irgendeinem bekannten Verfahren

hergestellt sein, wie es beispielsweise bei Umguß- oder ähn-

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*5

lichen Verfahren angewendet wird. Vorzugsweise wird jedoch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine mehrteilige Form aus Gips verwendet, die zwei Hälften aufweist und in der Teil entsprechend dünnen Abschnitten einer nicht dargestellten Hauptform für die Schiffsschraube Hohlräume bilden. Die Abmessungen dieser Gipsform werden ausgewählt unter Berücksichtigung der Schrumpfung des gegossenen Metalls und des Materials, das entfernt werden muß, um ein fertiges Gußstück zu bilden.

Da eine Schiffsschraube eine Bohrung aufweisen muß, um eine Befestigung auf einer Antriebswelle zu gestatten, ist eine derartige Bohrung in dem Modell vorgesehen, und aus Gründen, die weiter unten ersichtlich werden, kann in der Hauptform eine Aussparung entsprechend einer Wellenbohrung

15 vorgesehen sein.

Bevor thermisch schmelzbares Material des Modells 1 in den Mittelbereich eingegossen wird, der durch die zwei Hälften der mehrteiligen Form gebildet wird, die miteinander verbunden sind, wird in der mehrteiligen Form ein Kern 3 angeordnet, der eine Bohrung für die Antriebswelle der Schiffsschraube festlegt und einen Flansch 4 am Boden aufweist.

Danach wird das thermisch schmelzbare Material durch Erhitzen auf 85°C verflüssigt und in die mehrteilige Form ge-

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gössen. Die Zusammensetzung des thermisch schmelzbaren Materials wird weiter unten beschrieben. Die Eigenschaften des thermisch schmelzbaren Materials, das in die mehrteilige Form gegossen worden ist, sind derartig, daß eine Spritzgußvorrichtung unnötig ist. Dies bedeutet nicht notwendigerweise, daß eine Spritzgußvorrichtung im absoluten Sinne nie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird. Jedoch muß selbst beim Gießen von vergleichsweise großen Teilen eine gegebenenfalls verwendete Spritzgußvorrichtung lediglich eine einfache Konstruktion aufweisen.

Ein besonders bemerkenswertes Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Gießgeschwindigkeit des thermisch schmelzbaren Materials in die Form. Als bevorzugtes thermisch schmelzbares Material gemäß der Erfindung werden Naphthalin-Systeme verwendet. Obwohl derartige Materialien viele Vorteile aufweisen, ist herausgefunden worden, daß deren Verwendung bei bekannten Verfahren zu Löchern in der Oberfläche und zu lokaler Porosität in dem erzeugten Modell führt. Die im Rahmen der Erfindung unternommenen Versuche haben gezeigt, daß die Hauptursache für diese Fehler darin zu sehen ist, daß der während des GußVorgangs erzeugte Dampf an der Wand der Form haftet. Durch weitere Versuche hat sich ergeben, daß dies vermieden werden kann, indem die Gußgeschwindigkeit im Bereich zwischen 0,1 kg/sek und 5 kg/sek gehalten wird. Wenn flüssiges Material in die Form mit einer Geschwindigkeit größer als

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5 kg/sek gegossen wird, treten Wirbel auf und Luft wird an der Formoberfläche eingefangen, so daß dies zu Oberflächenrauhigkeiten bei dem fertigen Modell führt. Zusätzlich besteht die Tendenz, daß aufgebrachtes Lösungsmittel entfernt wird, so daß die Auslösung des Modells aus der Form erschwert wird. Wenn andererseits die Gießgeschwindigkeit kleiner ist als 0,1 kg/sek, so tritt lokale Porosität auf und, da sich das eingegossene Material rasch abkühlt, bevor neues Material nachgegossen wird, Abstufungen oder Zonen werden in der Oberfläche des Modells erzeugt, und die geforderten Präzisionsabmessungen werden nicht erreicht. Wenn jedoch die Gießgeschwindigkeit im Bereich zwischen 0,1 kg/sek und 5 kg/sek gehalten wird, werden Modelle mit genauen Abmessungen und mit einer glatten fertigen Oberfläche erhalten.

Nach dem Eingießen des thermisch schmelzbaren Materials in die mehrteilige Form zur Ausbildung des Modells 1 kann sich das Material verfestigen, und das Modell wird dann aus der Form entnommen. Das so entnommene Modell 1 enthält noch den Kern 3.

Als thermisch schmelzbares Material für das Modell kann verwendet werden Para-Diglycol-Benzol in der Form von Naphthalin, Polystyren-Harz oder Vinylacetat einzeln oder gemischt und gebildet durch mindestens eine der folgenden Substanzen oder durch ein Gemisch von zwei oder mehreren der

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folgenden Substanzen, wie Naphthalin, Para-Diglycol-Benzol oder eine Verbindung von Naphthalin-Benzol und Naphthalin. Vorzugsweise wird jedoch das Gesamtgewicht von Naphthalin im Bereich von 0,5 % bis 10 % gehalten, wenn ein Gemisch von Naphthalin und Polystyren-Harz verwendet wird, in dem

Bereich zwischen 1 bis 5 %, wenn ein Gemisch aus Naphthalin und einem Copolymer von Äthylenacetat verwendet wird, und im Bereich von 3 bis 10 %, falls ein Gemisch aus Naphthalin und Polyäthylen-Harz verwendet wird.

10 Die Eigenschaften von Naphthalin und von Styronaphthalin, d.h. ein Gemisch von Naphthalin und Polystyren-Harz, sind in Tabelle 1 aufgeführt. Zum Vergleich sind die Eigenschaften von üblichen bekannten Wachsen in Tabelle 2 aufgeführt. Durch Vergleich der Werte dieser zwei Tabellen wird ersichtlich,

daß die Zugabe von Polystyren die Biegefestigkeit erhöht.

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Tabelle 1

Schrumpfung, Festigkeit und Expansionskoeffizient
der Styronaphthaline

O
CO
OO

	Zusammen setzung	Polystyren- Harz	Schrumpfung (unbeschränkt) %) (für Form bildung )	Biegefestig keit (kg/cm²) (formbildendes Material)	Linearer Expansions koeffizient (x 10~;j) (20-60⁰C)
	Naphthalin	O	0,23	6,8	0,57
Naphthalin	100	0,5	0,26	20,8	0,87
Stjrro- naphthalin 1	99,5	1,0	0,4	25,5	1,02
H £	99,0	3,0	0,5	31,0	1,56
3	97,0	5,0	0,5	34,0	2,71
•ι 4	95.0	10,0	0,7	37,4
•ι 5	90,0

GO CD CO

Tabelle

Schrumpfung, Festigkeit und Expansionskoeffizient von repräsentativen Wachsen

O CO OO

	Verbindung	Paraf fin	Stearin	Cere sin	Braun kohlen wachs	Torf wachs	Harz	andere Kompo nenten	Schrumpfung (unbe schränkt) (%)	Paste*»	Biege- festigk- keit ₀ (kg/cm^)	Linearer Expansions koeffizient ix 10"5) (20-40⁰C)
Wachs 1	50	50						Form bil dung*	0,7-0,8	Paste**	42-52
η 2	58		25	12			5	1,5	1,05	18-20	Il
" 3	60			18	15	7		1,5	1,0-1,18	25-28	ti
•—	31-42

* Wachsfestigkeit bei Formguß

** Wachsfestigkeit beim Einspritzen als Paste mit einer Spritzgießvorrichtung

ro -j CO O CD

cn

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Wenn das thermisch schmelzbare Modell 1 fertig ist, wird um diesem herum eine feuerfeste Keramikschale 2 durch wiederholte Beschichtungs- und Sandspritz-Schritte hergestellt, und zwar mit einer bestimmten Anzahl, die sich aus der gewünschten Festigkeit der Schale 2 ergibt. Beispielsweise wird das Beschichten und das Absprühen mit Sand abwechselnd sechsbis siebenmal wiederholt, falls danach eine Schiffsschraube mit einem Durchmesser von 400 mm gegossen werden soll, und zehn- bis zwölf mal wiederholt, falls danach eine Schiffsschraube mit einem Durchmesser von 1200 mm gegossen werden soll. Das Modell 1 ist von der Schale 2 vollständig umschlossen mit der Ausnahme einer Öffnung 10, die bei einem Schiffsschraubenmodell auf der dem Kern 3 gegenüberliegenden Seite des Modells angeordnet ist.

Jeder Sandstreuschritt ist vorgesehen, um die Keramikschale 2 zu verstärken, und vorzugsweise wird als Sand trockener Sand, beispielsweise Tonerde oder schmelzbares Siliciumdioxid, verwendet, der in einen Flußbetttrog eingebracht oder auf die Schale 2 aufgeblasen oder gegossen werden

20 kann.

Nach Vervollständigung der gewünschten Zyklenzahl für das Beschichten und das Sandstreuen wird der von dem Modell 1 abgestützte Kern 3 mechanisch gehalten, und der Flansch 4 an der Schale 2 gehalten, um sicherzustellen, daß der Kern 3

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an seiner Stelle verbleibt, wenn das Modell 1 danach aus der Schale 2 herausgeschmolzen wird.

Nach Abschluß des letzten der oben erwähnten Zyklen werden nacheinander ein teilweiser und ein vervollständigender Ausschmelzprozeß durchgeführt, um das Modell 1 zu entfernen und in der Schale 2 einen zentralen Hohlraum zu belassen, der der Form der zu gießenden Schiffsschraube entspricht. Der erste der beiden Prozeßschritte wird in einem Ofen 5 für das teilweise Ausschmelzen durchgeführt, der in Fig. 2 dargestellt ist, auf die im folgenden Bezug genommen wird.

Über einem unteren Abschnitt des Ausschmelzofens 5 ist eine horizontal angeordnete Trennwand 6 vorgesehen, so daß in dem untersten Teil des Ofens 5 eine Heizkammer 7 gebildet wird. Die Heizkammer 7 wird mit einem flüssigen Medium, bei-

15 spielsweise Öl, gefüllt. Ein elektrisches Heizrohr 8, dem

elektrischer Strom über eine Leitung 9 zugeführt wird, ist an einem unteren Seitenwandabschnitt des Ofens 5 befestigt und erstreckt sich in die Kammer 7. Wenn dem Heizrohr 8 Strom zugeführt wird, wird das flüssige Medium in der Kammer 7 aufge-

20 heizt und ebenfalls die Trennwand 6.

Das Modell 1, das mit der Schale 2 beschichtet ist, ist mittels Halterungen 11 in dem Ofen 5 derart befestigt, daß die unbeschichtete Öffnung 10 nach unten weist, so daß ge-

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schmolzenes Material des Modells 1 auf die Trennwand 6 fallen kann, auf der es eine Schicht 12 bildet. Um das Material in dem Modell 1 aufzulösen, wird dem Ofen 5 eine geeignete Menge eines organischen Lösungsmittels in Form beispielsweise eines Alkens oder eines Chlor-Hydrocarbons zugeführt, beispielsweise 1-1-1-Trichlor-äthan (CH₃ICCt₃), 1-1-2-Trichlor-äthan CC^) oder 1-1-2-2-Tetrachlor-äthan ^

Die Eigenschaften der verschiedenen erfindungsgemäß verwendeten Lösungsmittel sind in Tabelle 3 aufgeführt.

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Tabelle

I	CH^rCCc,	Molekular gewicht	Siede- pug«	Spezifische Wärme (2⁰C)	Spezifisches Gewicht (40C)	Dampf- dichte (g/4)	Spezifisches Dampf- Gewicht druck relativ zu (mmHg) Luft
CHCt' iCCcp	133,41	74,0	0,255	1,346	4,69	4,55 : 100
C £ ₂C: CC t"₂	131,39	87,1	0,227	1,464	4,45	4,54 ; 57,8
165,83	121,2	0,205	1,623	5,13	5,72 14,4 I

IS

Um zu vermeiden, daß unnötig viel Lösungsmittel erforderlich ist und um eine Verunreinigung der Atmosphärenluft zu vermeiden, sind um dem oberen Abschnitt der Innenwand des Ofens 5 Kühlrohre 13 vorgesehen. Kühlluft oder ein anderes Medium wird ständig durch die Rohre 13 durch äußere, nicht dargestellte bekannte Einrichtungen umgewälzt. Bei dieser Anordnung wird der Dampf des Lösungsmittels, der zum Oberteil des Ofens 5 ansteigt, durch die Kühlrohre 13 abgekühlt und bildet Tropfen 14, die, da gemäß Tabelle 2 das verwendete Lösungsmittel schwerer als Luft ist, an der Innenwand des Ofens 5 ablaufen, so daß das Lösungsmittel wiedergewonnen wird.

Das thermisch schmelzbare Material des Modells 1 wird aufgrund der latenten Verdampfungswärme des Lösungsmittels geschmolzen und außerdem durch den Dampf des Lösungsmittels gelöst. Gleichzeitig tritt der Dampf des Lösungsmittels durch Mikroporen in der Keramikschale 2 hindurch, und diese wird aufgrund der latenten Verflüssigungswärme dieses Dampfes erhitzt. Es ist unerwünscht, die Anordnung, bestehend aus dem Modell 1 und der Schale 2, während einer langen Zeit in dem Ofen 5 zu belassen, nachdem die Verdampfung des Lösungsmittels begonnen hat, und nach dem Abschmelzen einer derartigen Menge des thermisch schmelzbaren Materials für das Modell 1, daß ein Zwischenraum 3a von mehreren Millimetern zwischen der Außenfläche des Modells 1 und der Innenfläche der Scha-

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le 2 gebildet wird, wird die Anordnung, bestehend aus dem Modell 1 und der Schale 2, aus dem Abschmelzofen 5 für das erste teilweise Abschmelzen entnommen und zu einem Abschmelzofen 15 für das vollständige Ausschmelzen des Materials transportiert.

Gemäß Fig. 3 ist die Anordnung mit dem Modell und der Schale in dem Ausschmelzofen 15 durch Stützen 20 der gleichen Konstruktion wie die Stützen 11 des Ausschmelzofens 5 gehaltert, wobei die Öffnung 10 nach unten weist; die Anordnung

wird durch Luft bei einer Temperatur von 350 bis 45O⁰C erwärmt, die dem Inneren des Ofens 15 über eine oder mehrere Rohrleitungen 17 durch einen Hochdruckbrenner 16 zugeführt wird. Diese Heißluft wird vorzugsweise in den Ofen 15 derart gerichtet, daß sie von der oder den Rohrleitungen 17 nicht direkt auf die Anordnung mit dem Modell und der Schale bläst. Die Oberseite des Ofens 15 ist geschlossen, wobei Luft den Ofen 15 über geeignete, nicht dargestellte Leitungen verlassen kann.

Dieser zweistufige Ausschmelzprozeß gemäß der Erfindung ist sehr vorteilhaft, insbesondere hinsichtlich der Einhaltung der Abmessungen der Gußstücke. Obwohl das Zerbrechen der Keramikschale bei bekannten Verfahren zum Ausschmelzen des das Modell bildenden Materials vermieden werden kann, wobei eine Anordnung,bestehend aus einem Modell und einer Schale,

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in kochendes Wasser eingetaucht wird oder wobei von Anfang an eine Anordnung, bestehend aus dem Modell und der Schale, durch einen Luftstrom mit einer Temperatur im Bereich von 350 bis 450⁰C aufgeheizt wird, führt bei dem ersten Verfahrer das Überlange Eintauchen der Anordnung zu einer Schwächung des Bindermaterials und damit zu einer Veränderung der Form, während bei dem letzteren Verfahren es schwierig ist, den Wärmeübergang von dem Kabenteil der Schiffsschraube zu den Schaufelspitzen oder -kanten zu steuern, und wenn das das Modell bildende Material einen großen Anteil an Polystyren, d.h. 3 % oder mehr, enthält, können große Teile der Form für die Ausbildung der Schaufelkanten abbrechen, da das Material sich ausdehnt, bevor es schmilzt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden jedoch diese Probleme vermieden, da die erste Stufe des Ausschmelzvorganges von praktisch keinerlei Ausdehnung des das Modell bildenden Materials begleitet wird, da dieser Verfahrensschritt bei niedriger Temperatur erfolgt und kurz sein kann, da er nur erforderlich ist, um einen Zwischenraum 3a in der Größenordnung von 0,5 bis 1,0 mm zwischen dem das Modell bildenden Material und der Innenseite der Keramikschale zu erzeugen, um sicherzustellen, daß die thermische Ausdehnung keine nachteiligen Auewirkungen auf den nachfolgenden vollständigen Ausschmelzschritt hat.

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Das Ausschmelzen des thermisch schmelzbaren Materials in dem Ofen 15 führt zur Bildung einer hohlen Keramikschale für eine Form 2a. Um irgendwelches Wasser oder restliches Modellmaterial zu entfernen, das an der Innenfläche der Form 2a noch anhaften kann, und um außerdem die Form 2a fest und stabil zu machen, wird diese für eine vorgegebene Zeit auf einer Temperatur im Bereich zwischen 500 und 1100⁰C in einem Heizofen 22 gehalten, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Der Ofen 22 weist Stahlwände auf, die mit feuerfestem Material 23 ausgekleidet sind, und in der Mitte der unteren Wand ist ein Gestell 24 für die Form vorgesehen, auf der die Form 2a abgestützt wird, wobei der Nabenteil nach unten und die Bohrung nach oben weisen; die Oberseite des Gestells 24 ist flach ausgebildet, um eine stabile Abstützung der Form 2a sicherzustellen. In dem Gestell 24 sind Düsen 27 vorgesehen, die eine Verbindung herstellen zwischen dem Inneren des Ofens 22 und einem Hochdruckbrenner 25, der unterhalb des Gestells 24 außerhalb des Hauptkörpers des Ofens 22 vorgesehen ist und dem Gas über eine Rohrleitung 26 zugeführt wird. Bei Betrieb des Brenners 25 wird daher die Form 2a Heißluft ausgesetzt, durch die Wasser und andere Restmaterialien vollständig entfernt werden. Zusätzlich zum Trocknen der Form 2a dient der Ofen 22 außerdem dazu, die Form auf einer Temperatur zu halten, die möglichst nahe der Temperatur des geschmolzenen Metalls ist, das danach eingegossen wird. Beispielsweise wird die Form 2a in dem Ofen 22 für etwa drei Stunden gehalten, falls es er-

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forderlich ist, die Form auf eine Temperatur in der Größenordnung von 400 bis 700°C aufzuheizen.

Danach wird die Form 2a in eine Kastengußform 28 gemäß Fig· 5 gebracht, wobei die Öffnung der Form 2a nach oben weist und nunmehr einen Eingußkanal 10a bildet. Stahlkorn, Chromitsand, Zirconsand oder ähnlich trockenes Sandmaterial wird um die Form 2a gepackt, wobei lediglich der Eingußkanal 10a so belassen wird, daß er über das Niveau des Sandmaterials 29 hinausreicht. Dieser vorspringende Teil wird in geeigneter Weise mit isolierendem Material 30, beispielsweise aus Keramikfasern, umwickelt.

In dem in Fig. 5 dargestellten Zustand kann die Form 2a mit geschmolzenem Metall ausgegossen werden. Einer der Hauptvorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der, daß als Gußmetall Edelstahl verwendet werden kann. Obwohl seit kurzem Materialien, beispielsweise Aluminiumbronze, manchmal anstelle von hochfestem Messing (HBgC-1) verwendet werden, das bisher als Hauptmaterial zur Herstellung von Schiffsschrauben verwendet worden ist, gab es bisher keine Vorrichtungen oder Verfahren, die die ökonomische Verwendung von Edelstahl gestatteten. Dies liegt daran, daß üblicherweise sogenannte Durchlauf -Gußverfahren angewendet werden unter Verwendung von CO₂- oder "grünen" Formen, und die mit dem Einlauf und anderen

en Faktoren zusammenhängenden Probleme macß es erforderlich,

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2 bis 3 mm zu belassen, die nach dem Gießen maschinell bearbeitet werden. Dies ist keine erhebliche Menge bei üblichen Kupferlegierungen, die vergleichsweise billig sind und leicht bearbeitet werden können, jedoch ist dies eine erhebliche Menge bei Edelstahl, der nur schwer maschinell bearbeitet werden kann und der außerdem teuer ist. Dies führt dazu, daß bei bekannten Verfahren die Herstellungskosten von Schiffsschrauben aus gegossenem Edelstahl drei- bis fünfmal höher sind als bei Verwendung von Kupferlegierungen. Mit dem er-

10 findungsgemäßen Verfahren werden jedoch, wie weiter unten

näher erläutert wird, eine außerordentlich gute Fertigung und enge Abmessungstoleranzen erreicht, selbst wenn Edelstahl zum Gießen von Schiffsschrauben verwendet wird, und die Materialmenge, die nach dem Gießen entfernt werden muß, liegt lediglieh in der Größenordnung von 0,3 mm. Mit anderen Worten hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß hinsichtlich der Gesamtherstellungskosten lediglich ein geringer Unterschied besteht zwischen der Verwendung von Edelstahl und von Kupferlegierungen zur Herstellung von Schiffsschrauben, d.h.

20 Schiffsschrauben können leicht und ökonomisch aus Edelstahl hergestellt werden, was für diesen Zweck Kupferlegierungen weit überlegen ist.

Beispiele für geeignete Typen und Zusammensetzungen der Edelstahle zur Herstellung von Schiffsschrauben werden in 25 Tabelle 4 angegeben.

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27309Ab

Tabelle 4

	Material (Code)	C	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	Cu
Nr. 1	KSP-1	0,04	1,4	1,2	18,8	8,5	1,0
Nr. 2	KSP-2	0,05	0,8	0,8	13,0	4,0	0,7

Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist herausgefunden worden, daß kein Unterschied in der Gußoberfläche besteht, unabhängig davon, ob der Einguß von unten oder von oben erfolgte, jedoch wird der Einguß von oben bevorzugt, da er Vorteile hinsichtlich der Vorbehandlung der Formen bietet. Wenn ein Eingußbehälter verwendet wird, ist lediglich eine geringe Menge von Schlacke od. dgl. in dem fertigen Gußstück enthalten. Hinsichtlich der Leichtigkeit des Gußvorgangs ist es am besten, einen Gießlöffel zu verwenden, um zunächst einen Vorguß vorzunehmen und dann einen Einguß von oben.

Nach dem Gießen können die Gußstücke abkühlen, und danach werden eventuelle Steigrohre abgeschnitten und maschinelle Bearbeitung oder andere Fertigungsverfahren werden in bekannter Weise vorgenommen, um die Schiffsschrauben fertigzustellen.

8098U/0533

- 26 -

-ML-

Im Gegensatz zum Mittelwert der Oberflächenrauhigkeit von 50 bis 140 ρ bei Schiffsschrauben, die in üblichen Sandformen gegossen worden sind, ist die Oberflächenrauhigkeit von Schiffsschrauben aus 18-8-Edelstahl, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gegossen worden sind, sehr gering, und zwar im Bereich zwischen 5 und 15 U. Daher ist lediglich eine geringe maschinelle Nachbearbeitung erforderlich, und dementsprechend sind die erforderliche Zeit sowie die Kosten für die Herstellung einer fertigen Schiffsschraube sehr viel geringer.

Beispiele für die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen guten Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt, in der Gußabmessungen von erfindungsgemäß gegossenen Schiffsschrauben angegeben sind.

Tabelle 5

Größe	Abmessungsgenauigkeit	0,5	mm
< 25 mm	■C - 0,2 mm	1,0	mm
25 - 75 mm	* 0,15 -	1,5	mm
75 - 200 mm	i 0,4 -	2,0	mm
200 - 400 mm	- 0,8 -	2,4	mm
400 - 600 mm	- 1,2 -	0,4	mm
600 - 800 mm	i 1,8 -
>800 mm	i 0,2 -

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⁵ 27309A5

Zur weiteren Darstellung der erfindungsgemäßen Vorteile vergleicht Tabelle 6 den Blattanstellwinkel einer Schiffsschraube nach dem bekannten "Grün" (ungesinterten)-Formgußverfahren bzw. nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

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Tabelle 6

co ο cc CO

cn co u>

Abstand von der ]j[f^gn-	1. Schaufel	88.8	106.5	142.0	177.5	213.0	248.5	284.0
Meßbereichswinkel (°)	2. Schaufel	30	30	30	30	30	30	30
;Radiusverhältnie (R)	3. Schaufel	0.25	0.3	0.4	0.5	0.6	0.7	0.8
be kannte Bei spiele	,Differenz zwischen Maximum u. Minimum	650.4	670.8	709.2	724.8	726.0	727.8	731.4
Nr. 1) KSP-1	Mittelwert	649.8	678.6	708.6	718.8	725.4	730.8	728.4
(Nr. 2) CSP-2	.1 . Schaufel	657.6	693.6	727.8	739.8	745.2	747.0	751.2
2. Schaufel	7.8	22.8	19.2	21.0	19.8	23.1	22.8
•3. Schaufel	652.6		715.2	727.8	732.2	735.2	737.0
Differenz zwischen Maximum u. Minimum	628.8	660.0	682.8	691.2	687.6	687.6	690.0
Mittelwert	624.0	644.0	676.8	698.4	688.0	686.4	686.4
.1. Schaufel	627.6	655.2	C81.6	686.4	679.2	676.8	681.6
2. Schaufel	4.8	16.0	6.0	12.0	9.6	10.6	8.4
3. Schaufel	626.8	653.1	680.4	692.0	686.9	683.6	687.2
Differenz zwischen Maximum u. Minimum	631.2	658.2	687.0	699.6	706.2	711.6	700.8
Mittelwert	624.0	658.2	688.8	700.2	697.2	692.4	683.4
635.4	669.6	704.4	712.8	714JU	710.0	707.4
11.4	11.4	17.4	13.2	16.8	19.2	24.0
630.2	662.0	693.4	704.2	705.8	704.7	697.2

ο«»

CO

CO cn

Im Idealfall sollten die Abmessungen für die ersten und die dritten Schaufeln gleich sein, jedoch treten in der Praxis unvermeidbar einige Unterschiede in den Abmessungen oder im Winkel zwischen den Schaufeln auf. Wie sich aus der obigen Tabelle ergibt, ist dieser Unterschied bei in bekannter Weise gegossenen Schiffsschrauben groß, während er bei Schiffsschrauben, die erfindungsgemäß gegossen worden sind, klein ist. Dies bedeutet, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Herstellung von Schiffsschrauben möglich wird, die mit hoher Geschwindigkeit umlaufen können, die jedoch geringen Vibrationen ausgesetzt sind.

Im folgenden wird ein Beispiel für die Herstellung einer Schiffsschraube aus Edelstahl nach dem erfindungsgemäßen Verfahren näher beschrieben.

15 Beispiel

1. Schiffsschraubenabmessungen

Durchmesser 810 mm

Ausdehnungsverhältnis 45 %

Gewicht 15 kg

20 Anzahl der Schaufeln 3

2. Fertigungsschritte

a) Eine Gipsform wurde hergestellt unter Berücksichtigung der Schrumpfung und des zu entfernenden Materials, um ein

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fertiges Produkt mit den gewünschten Abmessungen zu erhalten.

b) Naphthalin wurde bei einer Temperatur von 85°C geschmolzen, 1 % Polystyren wurde zugegeben und darin ge-

schmolzen, und das Gemisch wurde in die Gipsform gegossen, um ein Ausschmelzmodell zu bilden.

c) Nachdem das Modell ausgehärtet war, wurde es aus der Form genommen und konnte sich auf Raumtemperatur abkühlen.

d) Das Modell der Schiffsschraube wurde beschichtet durch Eintauchen in eine Breiaufschlemmung, bestehend aus Siliciumdioxidpulver, das kräftig zu kolloidalem Siliciumdioxid durchmischt wurde, und im noch feuchten Zustand wurden Siliciumdioxidkörner aufgestreut, und danach wurde die Anordnung getrocknet. Dieser Beschichtungs- und Aufstreuvorgang wurde achtmal wiederholt, so daß auf dem Modell eine Keramikschale mit einer mittleren Dicke von 6 mm erhalten wurde.

e) Das in dieser Weise beschichtete Modell wurde während etwa 12 Stunden getrocknet und danach in ein Trichloräthylen-Dampfbad für etwa 15 Minuten eingetaucht, um den ersten teilweisen Abschmelzvorgang zu bewirken, bei dem etwa 1 mm der Außenfläche des Modells abgeschmolzen wurde, worauf die Anordnung, bestehend aus dem Modell und der Schale, in einen

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Heißluftofen gebracht wurde, in dem sie während etwa 30 Hinuten einem Heißluftstrom mit einer Temperatur von 35O°C ausgesetzt wurde, um das Modellmaterial vollständig zu schmelzen und eine Schalenform zu bilden.

f) Die so hergestellte Schalenform wurde getrocknet und während 15 Minuten in einem Heizofen mit Hochdruckbrennern gehärtet und danach auf Rotglut (etwa 650⁰C) aufgeheizt.

g) Die erhitzte Form wurde in trockenen Sand gepackt, und dann wurde 18-8-Edelstahl eingegossen, der in einem elektrisehen Hochfrequenzofen geschmolzen worden ist.

h) Nach dem Guß konnte das Gußmetall sich auf Raumtemperatur abkühlen und wurde dann aus der Form entnommen.

3. Maßgenauigkeit des Gusses

An zwei Stellen wurde die Dicke jedes der mit dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten 20 Schiffsschrauben gemessen, und es stellte sich dabei heraus, daß die Variation in der Dicke für die gesamte Meßreihe nicht größer war als - 0,41 mm, und die Standardabweichung betrug 0,12. Dies ist im Gegensatz zu bekannten Sandform-Gußstücken, bei denen die Variation in der Dicke - 1,5 mm oder mehr beträgt.

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4. Überflächenrauhigkeit des Gußstücks

Die Oberflächenrauhigkeit wurde an drei Stellen bei jeder der 20 Schiffsschrauben gemessen und lag im Bereich zwischen 8 und 12 u, was wesentlich weniger ist als 50 bis 140 u, die mit bekannten Verfahren erreicht werden.

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Claims

Patentansprüche

1. Ausschmelzgußverfahren zur Herstellung eines Gußstücks, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Herstellen eines thermisch schmelzbaren Modells, bestehend aus einem Material aus Naphthalin, Para-Dichlor-Benzol od. dgl. mit oder ohne Zugabe eines Polymers mit einem Vinyl-Rest, wobei das Modell im wesentlichen dem gewünschten Gußstück entspricht,

b) Herstellen einer feuerfesten, das Modell umgebenden Hülle durch Aufbringen einer feuerfesten Breiaufschlemmung auf dem Modell,

c) teilweises Abschmelzen des Modells zur Erzeugung eines kleinen Zwischenraums zwischen dem Modell und der feuerfesten Hülle durch Auflösen eines Teils der Oberfläche des Modells mit Hilfe des Dampfes eines organischen Lösungsmittels,

d) vollständiges Ausschmelzen und Entfernen des Restes des Modells aus der feuerfesten Hülle durch Aufheizen, so daß die feuerfeste Hülle einen von dem Modell vorher eingenommenen Hohlraum aufweist, der dem Modell entspricht, so daß eine einstückige, feste Keramikform erhalten wird,

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- 34 -ORJGJNAL JIMSPECTED

e) Vorheizen der die Form bildenden feuerfesten Hülle innerhalb eines Ofens auf eine Temperatur in der Nähe der Temperatur des geschmolzenen Metalls,

f) Eingießen des geschmolzenen Metalls in die geheizte

Form, um den Temperaturunterschied zwischen der Form und dem geschmolzenen Metall zu minimalisieren,

g) Verfestigen des geschmolzenen Metalls innerhalb der Form und

h) Entnehmen des verfestigten Metalls in Form des ge-10 wünschten Gußstücks aus der Form.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Verfahrensschritt b) mehrfach wiederholt wird und darin besteht, daß das Modell in ein Bad mit der feuerfesten Aufschiemmung eingetaucht wird und das so bedeckte Modell mit Sand besprüht wird.

3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß bei dem Verfahrensschritt c) ein organisches Lösungsmittel, beispielsweise eine chlorierte Kohlenwasserstoffverbindung, verwendet wird, wobei die Schmelze des Modells dadurch erreicht wird, daß dieses in Berührung mit dem Dampf des organischen Lösungsmittels kommt, sowie unter der Wirkung der latenten Wärme des verdampften Lösungsmittels.

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4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß der Verfahrensschritt d) in einem Ofen bei einer Temperatur zwischen 350 und 45O°C er folgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß der Verfahrensschritt e) in einem Ofen bei einer Temperatur zwischen 500 und 1100°C erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymere Polystyren-Harz, ein Copolymer des Äthylen-Vinylacetats und/oder ein Polyäthylen-Harz verwendet werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß als chlorierte Kohlenwasserstoffe 1,1,1-Trichloräthan, 1,1,2-Trichloräthan und/oder 1,1,2,2-Tetrachloräthan verwendet werden.

8. Ausschmelzgußverfahren zur Herstellung von Gußstücken, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Herstellen eines thermisch schmelzbaren Modells eines Profilteils durch Schmelzen eines thermisch schmelzbaren Ma-

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2 7 3 Ü 9 U h

terials, bestehend aus mindestens einer Verbindung der Verbindungsgruppen Naphthalin und Para-Dichlor-aenzol, die einzeln oder gemischt mit einem oder mehreren Copoiymeren mit einem Vinyl-Rest verv/endet werden, und Eingießen des geschmolzenen Materials in eine Form mit einer üießgeschwindigkeit zwischen 0,1 kg/sek und 5 kg/sek,

b) Herstellen einer feuerfesten Hülle um dem thermisch schmelzbaren Modell durch wiederholtes Beschichten des Modells mit feuerfestem Material und nachfolgendem Aufbringen eines

10 feuerfesten Pulvers,

c) teilweises Ausschmelzen zur Bildung eines kleinen Zwischenraums zwischen dem liodellund der Schale durch Auflösen eines Teils der Oberfläche des Modells mit Hilfe des Dampfes eines organischen Lösungsmittels,

d) vollständiges Ausschmelzen, bei dem das Modell erhitzt wird, um es vollständig zu schmelzen und aus der Schale zu entfernen, so daß eine einstückige, feste Keramikform erhalten wird,

e) Vorheizen der Schalenform auf eine Temperatur in der hiähe der Temperatur des geschmolzenen Metalls für das Profilteil und Eingießen des geschmolzenen Metalls in die Form und

f) Verfestigen des eingegossenen Metalls und nachfolgendes Entnehmen des verfestigten Metalls aus der Form.

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2'! 3094b

9. Einstückige, feuerfeste form, dadurch g e k e η η zeichnet , daß sie nach einem der Verfahren der Ansprüche 1 bis β hergestellt ist.

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