DE266810C - - Google Patents

Description

KAISERLICHES

PATENTAMT.

PATENTSCHRIFT

- M 266810 — KLASSE 49«. GRUPPE

ABRAM DARST WILT jr. in DETROIT, V. St. A.

versehenen Gegenständen.

Patentiert im Deutschen Reiche vom 6. Dezember 1910 ab.

Die. Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Spiralbohrern und anderen mit Spiralnuten versehenen Gegenständen und bezweckt die Umwandlung der Werkstücke in fertige Bohrer usw. mittels einer mehrspindligen Revolverbank, in der verschiedene Arbeiten an verschiedenen Stellen gleichzeitig ausgeführt werden.

Bei der Fabrikation von Spiralbohrern hat

ίο man bereits vorgeschlagen, die Stangen des Rohmaterials in Werkstücke ■ von passender Länge zu schneiden, diese dann durch geeignete Werkzeuge in die richtige Form zu bringen und darauf die Spiralnuten einzuschneiden oder zu hobeln, wobei von der Spitze zum Schaft die Ganghöhe oder der Drall zunimmt und die Tiefe der Nut sich abflacht. Bei der vorliegenden Maschine werden diese verschiedenen Arbeiten an mehreren Arbeitsstellen derselben Maschine ausgeführt, so daß die verschiedenen Arbeitsstufen gleichzeitig an den verschiedenen Arbeitsstellen fortschreiten.

Bei. der Herstellung derartiger Artikel, wie Drillbohrer, würde, wenn beispielsweise die erste Arbeit das Abdrehen des Werkstückes und das Abschneiden desselben von der Vorratsstange umfaßt und die nächste Arbeit im Einfräsen der Spiralnuten besteht, die Arbeit des Nutenfräsens eine beträchtliche Zeit im Vergleich zum bloßen Abdrehen und Abschneiden in Anspruch nehmen. Bei der vorliegenden Maschine wird, nun zur Ersparung von Arbeitszeit das Einschneiden der Spiralnuten in mehrere aufeinanderfolgende Stufen zerlegt, wobei das Einschneiden oder Ausfräsen an der ersten Stelle nur verhältnismäßig flach erfolgt und beim weiteren. Schneiden an der nächsten Stelle die Nut vertieft wird usw., bis die geeignete Schnittiefe erreicht wird. In Verbindung mit dieser Trennung der Arbeit wird zweckmäßig eine Verjüngung der Nuten auf einer der Arbeitsstellen ausgeführt und gewünschtenfalls auch für das Schneiden des Hinterschnittes eine der Arbeitsstellen benutzt. Es ist klar, daß bei einer genügenden Anzahl von Arbeitsstellen zur Aufteilung dieser Arbeit die Maschine mit großer Geschwindigkeit arbeiten und eine große Zahl von Bohrern in kurzer Zeit ausdrehen kann.

Was die Verteilung der Gesamtarbeit (Fräsen der Gesamttiefe) über die einzelnen Arbeits-Stationen anbelangt, so wird im allgemeinen für diese Unterteilung, also für die Wahl der Anzahl der Arbeitsstationen und damit die Tiefe der einzelnen Fräsungen, der kürzeste der in Betracht kommenden Arbeitsvorgänge, z. B., wie vorstehend erwähnt, das Abschneiden und Abdrehen der Stange des Rohmaterials, zugrunde gelegt. Es kann jedoch natürlich auch in anderer Weise und nach anderen Gesichtspunkten unterteilt, bzw. die Tiefe der einzelnen Fräsungen und damit die Zahl der Arbeitsstationen anders bemessen werden, wenn dies durch die besondere Art oder Beschaffenheit des Werkstückes oder durch wirtschaftliche Gründe bedingt sein sollte.

Um jedoch dies Resultat zu erzielen, muß die Maschine so eingerichtet sein, daß die Werkzeuge an den einzelnen Frässtellen genau den-

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selben Spiralpfad durchlaufen bis zu der Stelle, wo die Arbeit an derselben Spiralnut voll-. endet ist.

Die Erfindung läßt sich auch zur Erzeugung anderer Artikel als Drillbohrer verwenden, bei denen die vorerwähnte Beziehung zwischen den an den verschiedenen Arbeitsstellen ausgeführten Arbeiten erforderlich ist.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen in ίο einem Ausführungsbeispiel dargestellt.
Fig. ι ist ein Grundriß der Maschine,
Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht, «

Fig. 3 ein Querschnitt nach Linie 3-3 der Fig. 2,

Fig. 4 ein Querschnitt nach Linie 3-3 der Fig. 2, jedoch von der entgegengesetzten Seite ■ gesehen,

Fig. 5 und 6 Einzelheiten,

Fig. 7 ein Schnitt nach Linie 7-7 der Fig. 4 in größerem Maßstabe,

Fig. 8 eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Mechanismus der Fig. 7,

Fig. 9 ein Schnitt nach Linie 9-9 der Fig. 7, Fig. 10 ein Schnitt nach Linie 10-10 der Fig· 7,

Fig. 11 eine Einzelheit in vergrößertem Maßstabe.

In den Zeichnungen bezeichnet A einen geeigneten Maschinenrahmen und B eine auf den Rahmen drehbar aufgesetzte hohle Docke, durch welche die Vorratsstangen zugeführt werden. Der Zuführungsmechanismus besteht vorzugsweise aus einem hin und her gehenden Innenglied C, das die Vorratsstange durch Reibung erfaßt und sie in der Docke vorwärts trägt, und einem nicht hin und her gehenden Futter D (Fig. 5), das die Stange festklemmt und während der Rückbewegung des Gliedes C festhält. Das Futter D wird durch eine Gleithülse E auf der Docke mittels der Winkelhebel E¹ bewegt. Diese Hebel bewegen das Klauenglied D¹ in der Längsrichtung gegen die Außenhülse D², die mit einer konischen Schulter D³ gegen die Klemmen drückt und sie gegen die Vorratsstange klemmt. Das Glied C wird mittels Hebels C¹ hin und her bewegt, dessen Gabelende um die Schulter C² auf dem Glied C faßt. Die erste mit der Vorratsstange vorgenommene Arbeit ist die Formgebung und das Abschneiden eines Werkstückes von passender Länge. Diese beiden Arbeiten werden zweckmäßig gleichzeitig ausgeführt, während die Stange vom Futter D festgeklemmt wird, und zwar durch folgenden Mechanismus.

F ist eine nicht umlaufende Docke, die mit der hohlen Docke B achsial ausgerichtet und in geeigneten Längsführungen angebracht ist. F¹ ist ein in der Docke F befestigtes Werkzeug zum Abdrehen des vorstehenden Teils der Vorratsstange jenseits des Futters D während der Längsbewegung der Docke F. G ist ein Schneidewerkzeug, zweckmäßig ein umlaufender Fräser, der neben dem Futter D angeordnet ist und gleichzeitig mit der inneren Bewegung der Docke F in die Vorratsstange einschneidet. Der Fräser G zum Abschneiden der Stange auf Länge ist in Fig. 6 und auch in Fig. 2 gezeigt, er wird durch Zahnrad Y¹ getrieben, das mit einem kleinen Trieb auf der den Fräser G tragenden Welle auf der entgegengesetzten Seite ihres Lagers (Fig. 6) kämmt. Die Bewegung dieser Teile ist so geregelt, daß der vorstehende Teil der Stange vor dem Abschneiden durch das Werkzeug F¹ abgedreht wird, wobei sie von der nicht umlaufenden Docke gehalten wird.

Die soeben beschriebenen Arbeiten liefern Werkstücke von geeigneten Längen und Durchmessern, die nun zur Einschneidung der Spiralnuten bereit sind.

In der Zeichnung ist H ein drehbarer Kopf oder Träger, der auf dem Rahmen sitzt und eine Anzahl Werkstückhalter I trägt, die nacheinander die Werkstücke von der nicht umlaufenden Docke F empfangen und sie in Drehung den nutenbildenden Werkzeugen darbieten. Der Träger H ist mit Mitteln versehen, um zeitweise umzulaufen und auch parallel zur Umlaufachse hin und her zu gehen. Er ist auf einer Welle H¹ montiert, die innerhalb einer in den Rahmenlagern H³ drehbar gelagerten Hülse H² festgekeilt ist. H¹ ist ein Hebel zur Längsbewegung der Welle. H⁵ ist ein Sternrad auf der Hülse ff², die zeitweise durch eine teilweise Drehung mittels Walze ff⁶ auf einem ständig umlaufenden Kopf ff⁷ bewegt wird.

Das Sternrad ff⁵ besitzt die übliche Form des Sperrades der Genfer Uhren mit Arbeitskerben und zwischenliegenden Sperrflächen, wie aus Fig. 3 ersichtlich. Die bereits erwähnte, vom Umlaufkopf H⁷ getragene Walze ff⁶ greift in die aufeinanderfolgenden Kerben .des Sternrads ein und dreht so den Kopf ff. Um ihn während der übrigen Zeit zu sperren, ist der Umlaufkopf ff⁷ mit dem in Fig. 3 gezeigten vorstehenden Flansch versehen, der den erwähnten Sperrflächen des Sternrads ff⁵ entspricht und in sie eingreift. Ein Teil dieses Flansches ist in der Nähe der Walze ff⁶ weggebrochen, wodurch die Drehung des Sternrads durch die Walze ff⁶ ermöglicht wird.

Die Werkhalter I haben die Form eines Futters zum Erfassen und Festklemmen des Werkstücks, während sie sich in der nicht umlaufenden Docke jF befinden. Die Klauen dieses Futters werden durch Stangen J¹ bewegt, die zentral durch die Werkhalter laufen und mit Schultern und damit zusammenarbeitenden Gliedern versehen sind, wie später beschrieben wird. Die Anordnung .ist eine solche, daß, wenn der Träger H steht, einer der Werkhalter achsial mit dem Werkstück in der nicht um-

laufenden Docke F ausgerichtet ist, und während er sich in dieser Stellung befindet, wird das geöffnete Futter durch die Längsbewegung des Trägers H vorwärts bewegt und umfaßt das vorstehende Ende des Werkstücks. Die Stange I¹ wird dann bewegt, um die Klauen des Futters zu schließen und das Werkstück festzuklemmen, wonach der Halter wieder in der entgegengesetzten Richtung (nach rechts) längsbewegt wird, also das Werkstück aus der nicht umlaufenden Docke F herauszieht. Alle diese Bewegungen gehen in der Zeit vor sich, in welcher der Träger durch den Sternradmechanismus gegen Drehung gesperrt ist, so daß, wenn dem Träger wieder eine Drehbewegung erteilt wird, das Werkstück von der Docke F befreit und durch die Klauen des Halters festgeklemmt ist. Es kann daher nun vom Halter teilweise herumgeführt und dadurch in Linie mit der ersten Nutenschneidevorrichtung gebracht werden.

Beim Einschneiden der Nuten in einen Bohrer ist es üblich, der Spirale eine von der Spitze bis zum Schaft zunehmende Steigung zu geben und die Nutentiefe von der Spitze zum Schaft zu verringern. Bei der vorliegenden Maschine werden diese Nuten mittels feststehender Fräser geschnitten durch Verbindung der Dreh- und Längsbewegung des Werkstückhalters zu ihnen.

Die Längsbewegung des Halters wird ihm durch den Träger H erteilt, der durch Hebel Hⁱ bewegt wird. Es ist dies dieselbe Bewegung, die auch zum Ergreifen eines geformten und abgeschrägten Werkstücks aus der Docke F durch den nächsten Halter der Reihe benutzt wird. Die Drehbewegung des Halters wird ihm gleich-' zeitig durch den folgenden Mechanismus (Fig. 2 und 11) erteilt.

Ein zweiter Kopf / neben H ist auf der Hülse H² zwischen Kopf H und Sternrad H⁵ angebracht und auf beiden festgekeilt. J¹ ist ein Träger auf der Hülse H² im Eingriff mit einem Hebel /², durch den die Hülse H² gegen die Welle H¹ und das Lager H³ in der Längsrichtung hin und her bewegt wird. Die Bewegung des Hebels /² wird durch eine mit ihm in Eingriff stehende Nutenscheibe /³ bewirkt, während die des Hebels H¹, der die Hin- und Herbewegung von Welle H¹ und Träger H regelt, durch eine Nutenscheibe /⁴ bewirkt wird. Diese Nutenscheiben J^z und /⁴ sind so dimensioniert und in ihrer Umdrehung geregelt, daß der Welle H¹ und der Hülse H² eine Differential-Längsbewegung erteilt wird, wodurch die Köpfe Ii und / sich einander nähern und voneinander entfernen. Auf dem Kopf / ist in achsialer Ausrichtung mit jedem der Werkhalter / ein vorstehender Stift K mit Schraubengewinde, das in ein entsprechendes inneres Ge- winde im Halter I eingreift. Die Steigung dieses Schraubengewindes ist eine solche, daß eine relative Bewegung der Köpfe H und / die synchrone Umdrehung aller Halter / in ihren Lagern im Trägerkopf H bewirkt, wobei die Drehung bei Annäherung der Köpfe H und / in der einen und bei ihrer Entfernung in der entgegengesetzten Richtung erfolgt. Da jedoch beide Köpfe H und / gleichzeitig in derselben Längsrichtung bewegt werden, so kann natürlich die Drehung des Halters I nur durch ihre Differentialbewegung bewirkt werden.

Um die Steigung in der gewünschten Weise allmählich zu erhöhen, ist es nur nötig, die Bewegung des Kopfes / allmählich zu verzögern, was durch geeignete Formung der Nutenscheibe /³ geschehen kann, wie aus Fig. 11 ersichtlich.

In den Zeichnungen sind die Fräser an drei verschiedenen Punkten angeordnet, und an jeder Arbeitsstelle ist, entsprechend den in das Werkstück einzuschneidenden zwei gegenüberliegenden Nuten, ein Paar gegenüberstehender Fräser angebracht. Diese Fräser L und L¹ sind auf Wellen L² und L^z befestigt, die unter entgegengesetztem Winkel zur Achse des Werkstücks laufen. Diese Wellen werden durch einen Satz Zahnräder L⁴ angetrieben, der den Fräsern die gewünschte Drehbewegung erteilt. Während der Bearbeitung durch die Fräser wird das Werkstück durch die hohle Docke M geführt, die zweckmäßig so groß ist, daß sie dicht auf das Werkstück paßt und es während des Fräsens konzentrisch zur Drehachse hält. Während der Vorwärtsbewegung des Trägerkopfes H werden daher Werkstücke von der Docke M an jeder der Arbeitsstellen erfaßt und gleichzeitig in der Längsrichtung vorbewegt und gedreht, um die Spiralnut zu erzeugen. Während der Rückbewegung des Kopfes H wird den Werkstücken eine entsprechende rückwärtige Dreh- und Längsbewegung erteilt, so daß die Fräser in den bei der Vorbewegung geschnittenen Nuten zurückgleiten können. Um zu vermeiden, daß die Werkstücke infolge des entstehenden Grats in der hohlen Docke stecken bleiben, Sind Mittel zur Erweiterung des Dockendurchmessers während der Rückbewegung des Werkstücks vorgesehen. Zu diesem Zweck ist jede Docke M bei M¹ längsgeschlitzt (Fig. 8, 9 und 10) und an jeder Seite des Schlitzes mit Ohren M² versehen, die mit Rechts- und Linksgewinde versehene Öffnungen besitzen, in welche das entsprechende Gewinde eines Schaftes M³ eingreift. Dieser Schaft trägt einen Trieb M¹, der mit einem inneren Zahnsegment M⁶ kämmt, wobei die Anordnung so getroffen ist, daß das Zahnsegment M⁵ während der Umdrehung mit dem Trieb M⁴ kämmt und die Drehung des Schafts M³ bewirkt, so daß die Ohren M² auseinandergedrückt _und die Docke M erweitert wird. Ein zweites inneres Zahnsegment M⁶ ist auf der Welle des Triebrades M⁵ angeordnet,

jedoch an einer diametral gegenüberliegenden Stelle. Dies Zahnsegment Μ^β kämmt mit einem Trieb M⁷ auf dem Schaft M³ nach einer halben Umdrehung der Räder M⁵ und M⁶ und bewirkt die entgegengesetzte Bewegung dieses Schafts und infolgedessen die Zusammenziehung des Dockendurchmessers M.

Wie bereits erwähnt, verringert sich die Tiefe der ausgeschnittenen Nuten gegen den Schaft.

ίο Diese Verjüngung nach der Spitze könnte bei jeder der zur Herstellung der vollständigen Tiefe angewendeten Teilfräsungen vorgenommen werden, jedoch ist es zweckmäßiger, die ersten beiden Fräsungen geradlinig in gleichmäßiger Tiefe auszuführen und die Verjüngung erst bei der letzten Fräsung herzustellen. Um diese Verjüngung zu erzeugen, werden die Fräser L und Z,¹ während der fortschreitenden Arbeit allmählich entfernt, was durch folgenden Mechanismus (Fig. 7 bis 10) erfolgen kann.

N und N¹ sind Lager für die Fräserwellen Z.² und Z,³, die in Führungen O und O¹ gleitbar angeordnet sind. P und P¹ (Fig. 10) sind Schraubenbolzen, die in entsprechende Schraubenlöcher in den Lagern eingreifen und die Triebe Q und Q¹ tragen, die in die doppelte Zahnstange R auf entgegengesetzten Seiten eingreifen. Diese Zahnstange wird durch einen Arm 5 betätigt, der seinerseits durch die Hin- und Herbewegung des Trägerkopfes H bewegt wird. Der Arm S reicht vom linken Ende der wagerechten Welle H¹ aufwärts (Fig. 2), die in Lager hineinreicht, wie aus. dem weggebrochenen Teil der Fig. 2 ersichtlich ist. Mittels dieses Mechanismus wird durch die Vorbewegung des Trägers H der Arm S und die Zahnstange R zur Drehung der Triebe Q und Q¹ und der Schraubenbolzen P und P¹ veranlaßt, welche Bewegung wiederum die Gleitbewegung der Lager N und N¹ in ihren Führungen O und O¹ herbeiführt, so daß die Fräser voneinander entfernt und allmählich vom Werkstück zurückgezogen werden. Da die Größe der Bewegung nur gering ist, so können die Wellen Z,² und L³ in ihren festen Lagern kippen, ohne mit der Antriebsverbindung zu kollidieren.

Am Arme S ist eine Bürste (Fig. 7 und 9) befestigt, die in die innere Bohrung der Docke M hineinragt und bei der beschriebenen Hin- und Herbewegung der Docke diese von Spänen reinigt.

Die letzte Arbeit, der das Arbeitsstück unterworfen wird, besteht in dem Wegschneiden des Materials zur Bildung des Hinterschnittes des Bohrers. Diese Arbeit wird an einer anderen Arbeitsstelle zweckmäßig von Fräsern ausgeführt. Da dieser Hinterschnitt genau der Nutspirale folgt, kann er durch Fräser in feststehenden Lagern ausgeführt werden.

Die beschriebenen verschiedenen Teile des Mechanismus werden sämtlich in dem richtigen Zeitverhältnis zueinander durch einen geeigneten gemeinsamen Antriebsmechanismus, ζ. B. die Haupttriebwelle T und Nebenwellen U und V, getrieben. Das Rad H⁷ und die Nutenscheibe /³ sind auf der Hauptwelle T und die Nutenscheibe /⁴ auf der Welle V montiert, ebenso auf der Welle U die Nutenscheiben U¹, U², U³. Die Nutenscheibe U¹ bewegt einen Hebel C7⁴, der die Docke, wie beschrieben, hin und her bewegt. Die Nutenscheibe U² bewegt den das Futter D betätigenden Gleitträger E und die Nutenscheibe U³ den Hebel C¹ zur Hin- und Herbewegung der Hülse C.

Zur Bewegung des Futters der Werkstückhalter Z laufen die Arbeitsstangen Z¹ zentral durch die Schraubenstifte K und sind mit Köpfen Z² versehen, die mit Glied / bei Trennung vom Träger zusammenarbeiten. Dadurch werden die Stangen Z¹ rückwärts gezogen und die Futter festgeklemmt. In der letzten Arbeitsstelle zur Vervollständigung des Arbeitszyklus werden die Futter durch Anstoßen gegen einen festen Anschlag W geöffnet, der als Gelenkarm am Rahmen befestigt und durch eine Feder W¹ in der Arbeitslage gehalten wird.

Die Arbeitsstangen Z¹ (Fig. 2) reichen durch ihre Schraubenstifte K und tragen an ihren linken Enden die beweglichen Klauen des Futters oder Werkstückhalters. Die inneren Enden dieser beiden Klauen sind mit Walzen versehen, die gegen schräge Teile des benachbarten Futterhalters stoßen, so daß beim Ziehen von Z¹ nach rechts die Walzen auf diese Schrägen auflaufen und die gegenüberstehenden Klauen zusammenbringen, also das Werkstück festklemmen. Bei Bewegung der Stange Z¹ in entgegengesetzter Richtung ziehen sich die Walzen von der Abschrägung zurück und die auf den Walzen gelagerten Federn öffnen die gegenüberliegenden Klauenenden, geben also das Werkstück frei. ' Dies öffnen der Klauen durch die Längsbewegung der Stange Z¹ (Fig. 2) wird, wie beschrieben, durch das Anstoßen des Kopfes Z² gegen den Anschlag W bewirkt. Der obere Teil dieses Anschlages W ist genügend abgerundet, damit der Kopf Z² über den Anschlag hinweggleiten kann, wenn der Träger H gedreht wird, um das betreffende Futter in Stellung zu bringen. Dadurch wird in diesem Zeitpunkt der Anschlag W entgegen der Wirkung seiner Feder W¹ herabgedrückt. Wenn jedoch der Träger H sich vorbewegt, geht die Stange Z¹ mit ihm vorwärts und erlaubt dem Anschlag W, in Stellung aufwärts zu schnellen, so daß bei Rückziehung des Trägers H der Kopf Z² dann gegen die Seite des Anschlags W stößt und die Stange P nach links drängt, wodurch die Klauen des Futters oder Werkstückhalters freigegeben werden und das fertige Produkt in einen geeigneten Aufnahmebehälter fällt, der am Arm S (Fig. 2) angebracht ist und auf

Welle H¹ ruht, also sich mit dem Arm S vor- und zurückbewegt.

Die Wirkungsweise der Maschine ist folgende : Die Stangen des Arbeitsmaterials werden in die hohle Docke B eingeführt und dann selbsttätig durch die Wirkung der hin und her gehenden Hülse C und des Futters D weiter: geleitet, so daß nacheinander die erforderlichen Werkstücklängen jenseits des Futters herausragen. Zugleich wird dem Futter durch die Zahnräder Y eine Bewegung erteilt und der Abschneidefräser G durch die Zahnräder Y¹ angetrieben. Der Fräser G wird durch die von der Nutenscheibe Z¹ bewegte Hebelverbindung Z einwärts bewegt und die Docke F über das vorstehende Material durch die Nutenscheibe U¹ und Hebel U¹ geführt. Dadurch wird das Abdrehen und Abschneiden erzielt, wie vorher beschrieben, und beim Abschluß dieser Arbeit wird das Futter des einspielenden Halters I mit dem aus der hohlen Docke F vorstehenden ' Werkstückende zusammentreffen und letzteres bei Auswärtsbewegung des Trägers zurückgezogen werden. Die Arbeit der folgenden Fräser ist.bereits ausführlich beschrieben worden. Jede Hin- und Herbewegung des Trägerkopfes H bewirkt auf jedem Werkstück eine Arbeit und Freigabe desselben aus einem Futter nach Vollendung des Bohrers. Diese Freigäbe wird durch das Anstoßen des Stangenendes I¹ gegen den Anschlag W bewirkt, der erst die Futterklauen öffnet und dann den Bohrerschaft aus ihnen herausschlägt. Alle diese Arbeiten werden selbsttätig ausgeführt, und der Arbeiter braucht nur nach Bedarf neue Vorratsstangen in die hohle Docke B einzu-' führen.

Um die Form der Spiralnuten des Bohrers zu ändern, braucht nur die relative Bewegung der Köpfe H und / gewechselt zu werden, was durch eine Verstellvorrichtung, z. B. das Glied /⁵ in einer geeigneten Gleitführung bewirkt werden kann. Durch Verstellung dieser Vorrichtung wird das .Längenverhältnis der Hebelarme H⁴, /² geändert* und dadurch eine Änderung in der Ganghöhe der Spirale erzielt. Zur Ausführung dieser Verstellung sitzt das Glied /⁵ in einer geeigneten Gleitführung J⁷ auf der Außenseite des aufrechten Rahmenwerks der Maschine, wodurch eine senkrechte Verstellung des Gliedes /⁵, also eine Einstellung der Drehpunkte der Hebel H⁴ und /² in der beschriebenen Weise ermöglicht wird.

Claims (6)

Patent-Ansprüche: .

1. Verfahren zur Herstellung von Spiralbohrern und anderen mit Spiralnuten versehenen Gegenständen mittels Fräsern, denen das Werkstück durch rotierende und achsial verschiebbare, in' einem absatzweise sich drehenden mehrspindligen Revolverkopf angeordnete Werkstückhalter zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Spiralnuten an einzelnen Arbeitsstationen allmählich vertieft werden, bis die gewünschte Nut fertiggestellt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung der Tiefe der Nut (Verjüngung nach der Spitze zu) bei der letzten Fräsung allein bewirkt wird.

3. Maschine nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß den Werkstückhaltern die erforderliche gleichmäßige Drehbewegung durch Schraubenspindeln (K) erteilt wird, die mit den in dem hin und her gehenden Revolverkopf angeordneten Büchsen (I) zusammenarbeiten, und. die mittels einer Scheibe (J) schneller hin und her bewegt werden als diese Büchse mittels des Revolverkopfes.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung des Organs (J) während des Arbeitshubes beschleunigt oder verlangsamt werden kann, um die Steigerung der Spiralnut zu ändern.

5. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Backen jedes Werkstückhalters an der letzten Arbeitsstation und nach der letzten Bearbeitung mittels eines Organs (W) geöffnet werden, das in den Rückgangweg des Werkstückhalters an der letzten Frässtation vorspringt und die Rückbewegung eines Organs (I¹) verhindert, so daß durch die Relativbewegung des Werk-■ stückhalters gegenüber diesem, Organ (I*-) die Backen geöffnet werden.

6. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß während jeder Rückbewegung der Werkstückhalter die Führungen (M) sich öffnen, um das Zurückgehen des Werkstückes zu ermöglichen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen.