DE2626534A1

DE2626534A1 - Schweisstueck zur einbettung in zementhaltiges material

Info

Publication number: DE2626534A1
Application number: DE19762626534
Authority: DE
Inventors: Gary James Ehlenbeck
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-06-13
Filing date: 1976-06-14
Publication date: 1976-12-23
Also published as: ES448840A1; DK266176A; FR2324818A1; SE7606704L; AU1492176A; IT1061694B; US3958954A

Description

Patentanwälte

Dipl. Ing. H. Hauck

Dip!, Phys. W. Schmitz

Dipl. Ing. E. Graalfs

Dipl. Ing. W. Wehnert

Dipl. Phys. W. Carstens

8 München 2

Mozartstr. 23

Gary James Ehlenbeck

2215 Stonecraft

Grafton, Wisconsin 53024 Anwaltsakte M-3958

USA 14. Juni 1976

Schweißstück zur Einbettung in zementhaltiges Material

Die Erfindung betrifft ein Schweißstück zur Einbettung in zementhaltiges Material.

Beton ist ein sehr weit verbreiteter Baustoff. Dies beruht auf seinen strukturellen Eigenschaften, der leichten Verfügbarkeit und den geringen Kosten. In vielen Fällen wird fertiggemischter Beton zur Baustelle gebracht, in Schalungen gegossen, die dort aufgestellt sind, und zum Abbinden gebracht. Die Verwendung vorgegossener Teile breitet sich jedoch zunehmend aus, da sie leicht und preiswert herzustellen und zusammenzubauen sind. Diese Teile werden außerhalb der Baustelle hergestellt und dann an ihren Platz gebracht und dort aufgerichtet; sie bilden dann beispielsweise eine Wand oder eine Decke.

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Ein typisches vorfabriziertes Teil, beispielsweise ein Träger, besitzt eine Platte bzw. eine lasttragende Fläche. Es kann einen oder mehrere Ansätze besitzen, welche verstärkende oder vorgespannte Ädern enthalten. Die Teile werden so aneinandergestellt, daß die Kanten der Platten aneinander anstoßen. Auf diese Weise wird ein Bauelement gebildet.

Zwischen den Teilen, welche einen Abschnitt eines Bauwerks bilden, kann eine Relativbewegung stattfinden. Wenn beispielsweise eine aus trägerartigen Teilen gebildete Decke in einem Gebäude verwendet wird, tritt häufig eine Horizontalbewegung zwischen den Teilen auf. Diese wird von Windkräften hervorgerufen, die auf die vertikalen Wände des Gebäudes ausgeübt werden. Eine Vertikalbewegung zwischen den Teilen kann aufgrund der Expansion auftreten^ die dadurch erzeugt wird, daß die Sonne auf ein Teil des Dachs scheint, auf ein anderes dagegen nicht,oder durch

dem Schnee, der auf einem Teil des Dachs lastet, auf/anderen Teil

dagegen nicht.

Um eine solche Relativbewegung zu verhindern oder doch zumindest zu verringern und um die einzelnen Teile zu einem einheitlichen Ganzen zu machen, können besondere Vorkehrungen getroffen werden, die benachbarten Kanten der Teile miteinander zu verbinden. Beispielsweise können Metallstücke in die Kante der Platte eingebettet werden, so daß sich die Metallstücke einander gegenüberstehen, wenn die Teile aufgestellt sind. Diese Metallteile können dann zusammengeschweißt werden, wodurch sich die notwendige Verbindung ergibt. Diese Metallteile werden hierin

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Schweißstücke genannt.

Gegenwärtig werden Schweißstücke allgemein aus Stücken der zylindrischen Verstärkungsstangen hergestellt, die allgemein in Fabriken vorfabrizierter Betonfertigteile verwendet werden. Die Verstärkungsstange wird zu einer im wesentlichen U-förmigen Konfiguration gebogen. Die parallelen Arme der gebogenen Verstärkungsstange werden im Beton eingebettet. Das Zwischenstück oder die Basis liegt entlang der Kante des Teiles frei.

Die Anbringungsstelle des Schweißstücks im Beton der Platte ist, wie sich versteht, für die strukturelle Stärke und die Eigenschaften des Schweißstücks und der Verbindung der Teile recht kritisch.

Idealerweise sollte die Verstärkungsstange in der Mitte der Platte eingebettet sein, damit die Übertragung und Absorption der Kräfte, die vom Schweißstück aufgenommen werden, sichergestellt wird.

Das Zwischenstück eines Schweißstücks aus einer Verstarkungsstange wird normalerweise an der oberen Ecke der Decke angebracht, damit es für einen Schweißstrang an der Decke zugänglich ist. Die parallelen Teile des Schweißstücks aus einer Verstärkungsstange müssen daher schräg nach unten in die Platte verlaufen, damit sie richtig eingebettet und vom Beton bedeckt werden.

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Wenn jedoch beim Anbringen der VerStärkungsstange die Stange einmal im Beton versenkt ist, wird es danach unmöglich, die Stelle der parallelen Teile der Stange in der Platte festzustellen. Dies gilt besonders angesichts der Tatsache, daß das freiliegende Teilstück des Schweißstücks zylindrisch ist und daher nicht erkennen läßt, ob die verbleibenden Teile des Schweißstücks richtig angeordnet sind. Dementsprechend kann die richtige Positionierung der Verstarkungsstangen nicht sichergestellt werden.

Wegen der Schwierigkeiten bei der Anbringung der Verstärkungsstangen-Schweißstücke in der Platte werden die Schweißstücke im allgemeinen nicht hinreichend eingebettet. Sie lassen sich unter Belastung aus der Platte herausziehen, insbesondere bei Belastungen, die vertikale Scherkräfte auf die Schweißstücke ausüben.

Die Arme der Verstärkungsstange können auch abgeknickt werden, so daß die Arme parallel zur Fläche der Platte liegen. Dabei kann die Basis an der oberen Kante der Platte angeordnet werden. Dies wird jedoch nicht häufig getan, oder, falls doch, nicht in hinreichendem Ausmaße, so daß wiederum die unzureichende Verankerung auftritt.

Ein weiterer Nachteil der Verstärkungsstangen-Schweißstücke besteht darin, daß der Mittelteil der Verstärkungsstange leicht von Beton oder Kalkguß bei der Herstellung des Teils zugedeckt wird. Dies erschwert das Auffinden der Verstärkungsstangen an

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der Arbeitsstelle.

Jedoch auch dann, wenn die Verstärkungsstangen-Schweißstücke sowohl richtig eingebettet als auch freigelegt sind, bleibt das Verschweißen der Verstärkungsstangen bei der Verbindung der einzelnen Teile schwierig. Die Stangen sind so ausgelegt, daß sie die notwendigen mechanischen Verstärkungseigenschaften aufweisen; nicht dagegen für Verschweißen„ Wenn ein Schweißfehler auftritt, handelt es sich um einen abrupten, spröden Fehler an einem Ende der Abschnitte, die von der Flamme oder Elektrode bei der Verschweißung erhitzt wurden=

Aufgrund der Nachteile der Verstärkungsstangen-Schweißstücke, wurden besonders hergestellte Schweißstücke verwendet. Diese umfaßten typischerweise eine Platte mit Ankerbolzen, die an die Rückseite angeschweißt waren. Diese Einrichtungen weisen viele Nachteile der Verstärkungsstangen-Schweißstücke nicht auf; sie zeigen dafür andere Nachteile. Solche Schweißstücke sind schwierig und teuer herzustellen und/oder weisen ein schlechtes Gewicht/Last-Verhältnis auf. Sie sind ähnlich schwierig und teuer zu handhaben und zu lagern.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Schweißstück zu schaffen, das zur Einbettung in Betonteile geeignet ist. Ein hervorspringendes Merkmal des verbesserten Beton-Schweißstückes gemäß der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die Stelle der eingebetteten Teile des Schweißstücks leicht durch visuelle Betrachtung des freiliegenden Teils fest-

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gestellt werden kann. Auf diese Weise wird eine richtige Anbringung des Schweißstücks in der Platte sichergestellt; optimale Widerstandseigenschaften gegen Vertikalscherung des Schweißstücks wird erzielt= Die Abmessungen des Schweißstücks werden reduziert an den Stellen,, wo die vertikale Sc her belastung auf das Schweißstück verringert ist» Aufgrund dieser verringerten Abmessungen kann die Bedeckung entsprechend vergrößert werden, was die Einbettung weiter verbessert=

Das Schweißstück sieht eine planare Fläche vor, die eine unbeabsichtigte Bedeckung mit Beton oder Kalkguß nicht zuläßt. Das Schweißstücli läßt sich leicht schweißen„ es führt zu duktilen Eigenschaften der Teileverbindung„ Auf diese Weise werden die Eigenschaften der Verbindung als ganzer verbessert.

Das Schweißstück gemäß der vorliegenden Erfindung ist preiswert herzustellen, zu handhaben, zu verschiffen und zu lagern.

Das Schweißstück schafft auch eine Möglichkeit, benachbarte Teile mit verschiedener Pfeilhöhe auszurichten. Bisher wurde durch Ansetzen der Brechstange beim Ausrichten der Teile Beton abgebröckelt, oder es mußten bestimmte Stücke von einem Teil entfernt werden, damit der notwendige Ansatzpunkt geschaffen wurde.

Das Schweißstück gemäß der vorliegenden Erfindung wird aus Blech und nicht aus zylindrischem Material, wie beispielsweise Verstärkungsstangen, hergestellt. Es enthält einen zentralen

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Abschnitt, der eine flache Fläche aufweist. Diese ist in einem Winkel zur Senkrechten angeordnet und liegt frei, wenn sich das Schweißstück an seiner Stelle befindet. Der Mittelabschnitt kann einen Schlitz enthalten, der beim Ausrichten der Betonteile verwendet werden kann und zur Aufnahme eines EinsatzStückes, das die horizontalen Schereigenschaften des Schweißstücks verbessert. Der Zentralabschnitt endet an einem Paar von Faltlinien. Sich verjüngende Schwänze, die unter einem Winkel zur Ebene des Mittelabschnitts gebogen sind, verlaufen von den Faltlinien nach außen und werden in das Betonteil eingebettet. Die Faltlinien konvergieren aufeinander zu.

Da der freiliegende planare Mittelabschnitt des Schweißstücks in einer festen Relation zu den eingebetteten Schwänzen steht, kann die Position der Schwänze und die richtige Einbettung des Schweißstückes ohne weiteres geprüft und sichergestellt werden, indem die Lage des freiliegenden Mittelabschnitts geprüft wird. Durch die Verwendung von Blech und die Ausbildung des Schweißstücks werden Herstellung, Handhabung, Verschiffung und Lagerung des Produkts preiswert und leicht.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispxelen mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigen

Figur 1 eine perspektivische Teilansicht eines Betonteils, welches Schweißstücke gemäß der vorliegenden Erfindung enthält;

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Figur 2 eine Draufsicht auf das Schweißstück gemäß der vorliegenden Erfindung;

Figur 3 eine Teilvorderansicht des Schweißstücks gemäß der vorliegenden Erfindung, gesehen aus der Ebene der freiliegenden Fläche des Schweißstücks;

Figur 4 eine teilweise abgebrochene Seitenansicht des Schweißstücks gemäß der Erfindung entlang der Linie IV-IV von Figur 2;

Figur 5 einen Teilquerschnitt durch zwei Betonteile, welche das Schweißstück gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten; sie zeigt die Verbindung der Teile durch die Schweißstücke;

Figur 6 die perspektivische Ansicht eines EinsatzStückes, das zur Verwendung zusammen mit dem Schweißstück der vorliegenden Erfindung geeignet ist und dessen strukturelle Eigenschaften verbessert; das Einsatzstück ist ungefaltet dargestellt; i

Figur 7 die perspektivische Ansicht des EinsatzStückes von Figur 6, jetzt gefaltet dargestellt und bereit zur Verwendung;

Figur 8 eine Teilseitenansicht ähnlich Figur 4, welche das Einsatzstück von Figur 7 im Gebrauch zeigt;

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Figur 9 einen Teilquerschnitt durch zwei Betonteile, welcher die Verbindung der Betonteile mit Schweißstücken zeigt, die die Einsatzstücke von Figur 7 enthalten.

In Figur 1 bezeichnet die Bezugszahl 10 ein Betonteil. Das dargestellte Teil 10 ist ein Träger; er enthält eine längsverlaufende lasttragende Platte 12 und in seitlichem Abstand voneinander befindliche Ansätze 14 und 16, welche die Platte 12 tragen. Die dargestellte Konfiguration wird in der Industrie allgemein "Doppel T" bezeichnet, Die Platte 12 ist typischerweise 2" dick (3 cm). Die Ansätze 14 und 16 können Vorspannungsadern 18 enthalten, welche die strukturellen Eigenschaften des Trägers verbessern.

Um den Träger 10 mit benachbarten Trägern zu verbinden, sind Schweißstücke 2 0 entlang des Randes der Platte 12 eingebettet. Die Schweißstücke 20 befinden sich typischerweise in einem Abstand von jeweils 8 oder 10 ft entlang der Kanten der Platte 12.

Die Schweißstücke 2 0 können aus gebogenem Blech hergestellt sein, das typischerweise eine Dicke von ungefähr 3/16" aufweist. Das Blechmaterial für das Schweißstück 2 0 kann aus einem Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt bestehen, das die erwünschten Duktilitäts- und Schweißeigenschaften aufweist. Das Schweißstück 20 enthält den Zentralabschnitt 22, der an jedem Ende in einer Faltlinie 24 endet. Von diesen aus verlaufen spitz zulaufende Schwänze 26.

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Aus Herstellungsgründen sollte bei der Herstellung des Schweißstücks 20 Rollenmaterial verwendet werden. Das Schweißstück 20 wird durch zwei parallele Schnitte gebildet, die diagonal durch das Material geführt werden. Dies gibt dem Schweißstück 20 die Gestalt einer stark verlängerten Raute, die am deutlichsten zu erkennen ist, wenn das Schweißstück noch ungebogen ist. Die übliche Gesamtlänge des Schweißstücks 20 im ungebogenen Zustand liegt zwischen 20 und 30" (50 bis 75 cm).

Der Mittelabschnitt 22 des Schweißstücks 20 kann eine längliche ebene Fläche aufweisen, die geringfügig breiter in der Mitte als an den Enden ist; dies beruht auf der Rautenform des Schweißstücks 20. Der Mittelabschnitt 22 ist typischerweise 4 bis 8" (10 bis 20 cm) lang und ungefähr 1 1/2" (etwa 4 cm) breit. Der Mittelabschnitt 22 kann einen Schlitz 28 enthalten, der ungefähr 1 1/2" (4 cm) lang und ungefähr 3/8" (1,3 cm) breit ist. Der Schlitz 20 liegt auf der Mittellinie, die zwischen den Spitzen der Schwänze 2 6 verläuft. Er wird für Zwecke verwendet, die hiernach beschrieben werden.

Die Schwänze 26 verjüngen sich von den Falzlinien 24 zu den Spitzen an ihren Enden. Dies schafft für das Schweißstück 20 das gewünschte Verhältnis von Gewicht zu Last und vergrößert die Betonbedeckung, wie hiernach beschrieben wird.

Die Falzlinien 24 an beiden Seiten des Mittelabschnitts 22 verleihen dem Schweißstück 20 bestimmte wichtige Winkelkonfigurationen. Die erste dieser Konfigurationen ist die Winkelorientie-

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rung der Falzlinien 24 selbst. Die Winkelversetzung der Faltlinien 24 kann bezüglich einer Senkrechten zur Mittellinie des Mittelabschnittes 22 definiert werden. Nach dieser Definitionsart ist die Winkelorientierung in Figur 3 durch den Buchstaben A gekennzeichnet. Die zweite Winkelkonfiguration, die bei den Faltlinien 24 auftritt, ist die Krümmung der Schwänze bezüglich der Ebene des Mittelabschnitts 22, die in Figur 2 durch den Buchstaben B gekennzeichnet ist.

Bezüglich der Winkelorientierung A der Faltlinien 24 ist festzuhalten, daß die Faltlinien 24 gegenüber der Senkrechten eine Winkelversetzung aufweisen. Auf diese Weise erhalten die Schwänze 26 eine vertikale Projektion, welche sich vertikalen Scherkräften widersetzt, die auf das Schweißstück 20 ausgeübt werden.

Umso größer die Winkelverschiebbung, umso größer ist die vertikale Projektion. Während sich jedoch die Winkelverschiebung der Faltlinien 24 vergrößert, findet ein entsprechender Verlust an horizontaler Projektion statt. Gleichzeitig wird es immer schwieriger, das Schweißstück 2 0 im Beton des Teiles 10 einzubetten, was auf der vergrößerten Vertikalprojektion beruht.

Zusammengenommen mit dem Winkel B, um den die Schwänze 26 abgebogen sind, bestimmt die Winkelorientierung der Faltlinien 24 außerdem den Winkel,unter dem die ebene Fläche des Mittelabschnitts 22 angeordnet ist, wenn das Schweißstück 20 auf einer flachen, horizontalen Fläche ruht. Dies ist als Winkel C in Figur

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4 gezeigt. Bei einem gegebenen Winkel B der Schwänze 2 6 wird der Winkel C mit wachsendem Winkel A größer, so daß die ebene Fläche weniger vertikal zu liegen kommt.

Es hat sich herausgestellt, daß eine Winkelverschiebung zwischen 20 und 60° als Winkel A verwendet werden kann. Eine Winkelverschiebung von ungefähr 45° wird bevorzugt.

Die Größe der Winkelbiegung B, die den Schwänzen 2 6 gegeben wird, bestimmt insbesondere die Größe der Horizontalprojektion, die vom Schweißstück 20 in der Längsrichtung und in den seitlichen Richtungen der Platte 12 dargeboten wird. Der Winkel B bestimmt außerdem in gewissem Ausmaße die Vertikalprojektion der Schwänze 26 und die Winkelstellung der ebenen Fläche des Mittelabschnitts 22.

Der Winkel B der Schwänze 26 kann zwischen 35 und 70" liegen; ein Winkel von ungefähr 50° wird bevorzugt. Winkel größer als 70° haben sich nicht als günstig herausgestellt, da dann die Betonmenge insbesondere an den unteren Kanten der Schwänze 26 sich so sehr verringert, daß die vertikalen Schereigenschaften der Schweißstücke beeinträchtigt werden. Wenn sich zwischen den Schwänzen nur geringe Betonmengen befinden, besteht die Gefahr, daß ein Betonbrocken an den Unterkanten der Schwänze ausbricht und sich aus dem Teil 10 unter vertikaler Last herausziehen läßt.

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Die Verwendung einer Winkelorientierung A und eines Biegungswinkels B für die Schwänze derart hat sich als günstig herausgestellt, daß die ebene Fläche des Mittelabschnitts 22 eine WinkelverSetzung von 20 bis 30° gegenüber der Senkrechten aufweist. D.h., Winkel C = 20 - 30".

Wie oben bemerkt, werden die Schweißstücke 2 0 typischerweise dadurch hergestellt, daß Rollen- oder Streifenmaterial gestanzt und gebogen wird. Dies bedeutet eine leichte und preiswerte Herstellungsart. Aufgrund ihrer Konfiguration können die Schweißstücke 20 leicht ineinandergestellt werden; sie können leicht und billig gelagert und verschifft werden.

In der Praxis wird für das Teil 10 eine Gußform hergestellt, die Vorspannungsadern 18 in den Ansätzen 14 und 16 und eine Netzverstärkung, falls notwendig, in der Platte 12 enthält. Das Schweißstück 20 kann in der Gußform angebracht werden; danach wird Beton in die Gußform gegossen; wobei das Teil hergestellt wird. Alternativ hierzu kann die Gußform in den Beton eingedrückt werden, nachdem dieser in die Gußform eingebracht ist, bevor er jedoch abgebunden hat. Unterbrechungen, die beim Einbringen der Schweißstücke 2 0 in den Beton der Platte 12 aufgetreten sind, können mit einer Kelle geglättet werden.

Das Schweißstück 20 wird typischerweise so angebracht, daß die obere Kante des Mittelabschnitts 22 mit der oberen Kante der Platte 12 fluchtet. Dies bringt die unteren Abschnitte des Mittelabschnitts 22 mehr als 1" (2,S cm) unter die freiliegende

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Fläche der Platte und stellt sicher, daß das Schweißstück 20 hinreichend eingebettet wird, damit es vertikalen Scherkräften widerstehen kann, ohne daß es aus dem Beton herausgezogen wird. Die Verjüngungen der Schwänze 26 vergrößern die Betonbedeckung über dem Schweißstück 2 0 mit wachsender Entfernung vom Mittelabschnitt 22. Dies stellt zusätzlich die ausreichende Bedeckung des Schweißstücks 20 sicher.

Unabhängig von der Art, in welcher das Schweißstück 20 im Teil 10 angebracht wird, kann die Position des Schweißstücks 20 in der Platte 12 leicht geprüft werden, indem die Orientierung der freiliegenden planaren Fläche des Mittelabschnitts 22 untersucht wird. Da der Mittelabschnitt 22 eben ist, ist es unwahrscheinlich, daß er mit Beton oder Kalkguß bei der Herstellung des Teils 10 bedeckt wird.

Nachdem der Beton des Teils 10 abgebunden hat,wird das Teil aus der Gußform entfernt, zur Baustelle transportiert und dort aufgerichtet, so daß die Kanten der Platte 12 gegen andere, ähnliche Teile anstoßen. Dabei liegen die Schweißstücke 20 der verschiedenen Teile einander gegenüber.

Die Schweißstücke 20 werden dann miteinander verschweißt, wodurch die Teile 10 zu einer integrierten Struktur, beispielsweise einer Decke, wie dies in Figur 5 gezeigt ist, verbunden werden. Falls gewünscht, kann ein Stück Verstärkungsstange 3 0 zwischen die freiliegenden Flächen des Schweißstücks 20 gebracht werden, um so den Schweißvorgang zu erleichtern.

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Es taucht häufig auf, daß die Längspfeilhöhen der Teile 10 sich unterscheiden. Die Teile sind dann nicht gegeneinander ausgerichtet. Beispielsweise können die Träger in einer horizontalen Decke senkrecht unausgerichtet sein aufgrund von Variationen in der Pfeilhöhe. Wenn dies auftritt, kann das Ende einer Brech- oder Hebestange in den Schlitz 28 des Schweißstücks 20 im unteren der beiden benachbarten Träger eingeführt werden. Auf den anderen Träger wird ein Block aufgebracht, der als Ansatzpunkt dient. Auf die Hebelstange wird eine Kraft ausgeübt; der untere Träger wird bis zur vertikalen Ausrichtung angehoben. Wenn die Träger so ausgerichtet sind, werden sie an den Schweißstücken verbunden.

In vielen Fällen sind die Hauptscherkräfte,die auf die Schweißstücke 20 ausgeübt werden, horizontale Scherkräfte, welche den einen Träger längs am anderen benachbarten Träger vorbeizuschieben suchen. Wenn dies auftritt, neigen die Teile dazu, sich auseinanderzubewegen, wobei die Schweißstücke aus dem Beton gezogen werden. Im Mittelabschnitt einer Struktur, wie beispielsweise einer Decke, tritt dies nur äußerst selten auf, da die Teile, welche den Trägern benachbart sind, Scherkräfte ausgesetzt sind. Bei den äußeren Trägern kann jedoch ein Auseinanderziehen der Träger auftreten.

Um dieses Auseinanderziehen zu verhindern und zusätzliche Scherstabilität zu gewinnen, kann das in den Figuren 6 bis 9 gezeigte Einsatzstück 32 verwendet werden. Das Einsatzstück 32 kann aus dem länglichen Rohling aus ungefähr 1/8" dickem Blech hergestellt werden, der/Ln Figur 6 gezeigt ist. Das Einsatzstück 32 enthält

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einen vergrößerten Mittelabschnitt 34 mit Halsabschnitten 3 6 auf beiden Seiten und vergrößerte Enden 38. Die seitliche Abmessung des Mittelabschnitts 34 übersteigt die längste Abmessung des Schlitzes 28 im Schweißstück 20. Die seitliche Abmessung der Halsteile 3 6 ist geringer als die längste Abmessung des Schlitzes 28. Die seitliche Abmessung der Enden 38 ist so, daß durch Aufrichten des Inserts die Enden durch den Schlitz 28 geführt werden können. Bei einer typischen Ausführungsform ist das Einsatzstück 32 4 1/2" (etwa 11 cm) lang.

Das Einsatzstück 32 wird auf beiden Seiten des Mittelabschnitts 34 gebogen und bildet so das allgemein U-förmige Element, das in Figur 7 gezeigt ist.

Das gebogene Einsatzstück wird in den Schlitz 28 vor dem Einbetten des Schweißstücks in den Beton eines Trägers 10 eingesetzt, wie dies in Figur 8 gezeigt ist. Die Unterseite des Mittelabschnitts 34 wird in Anlage mit der ebenen Fläche des Mittelabschnitts 22 des Schweißstücks 20 gebracht. Nach der Herstellung und Aufstellung des Teiles 10 werden die Schweißstücke 20, welche die Mittelabschnitte des Einsatzstückes 32 enthalten, zusammengeschweißt, wie dies in Figur 9 gezeigt ist.

Sollten auf das Teil 10 Kräfte ausgeübt werden, welche das Schweißstück 20 aus dem Teil 10 zu ziehen suchen, widersetzen sich die vergrößerten Enden 38 der Einsatzstücke 32 diesen Kräften. Da der Mittelabschnitt 3 4 gegen die Seiten des Schlitzes 28 im Mittelabschnitt 22 anstößt, wenn horizontale Kräfte auf die

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Träger wirken, werden die Kräfte direkt auf die Hauptabschnitte des Schwexßstücks übertragen.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

( 1.)Schweißstück zur Einbettung in ein zementhaltiges Material, dadurch gekennzeichnet, daß es aus Blech geeigneter Dicke hergestellt ist und umfaßt:

einen plattenartigen Mittelabschnitt (22), der eine ebene, schweißbare Fläche aufweist, welche unter einem Winkel zur Senkrechten angeordnet ist;

ein Paar von Schwänzen (26), welche von beiden Seiten des Mittelabschnitts (22) aus verlaufen und aus der Ebene des Mittelabschnitts (22) herausgebogen sind.
2. Schweißstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet_f daß der Mittelabschnitt (22) eine Mittellinie besitzt, welche in Richtung des Verlaufs der Schwänze (26) liegt, wobei die Abbiegung zwischen dem Mittelabschnitt (22) und den Schwänzen (26) entlang von Faltlinien (24) verläuft, die gegenüber einer Normalen auf der Mittellinie winkelversetzt sind, so daß die Schwänze (26) aus der verlängerten Ausrichtung mit dem Mittelabschnitt (22) herausgebogen sind.
3. Schweißstück nach Anspruch 2_r dadurch gekennzeichnet _r daß die Faltlinien (24) zwischen dem Mittelabschnitt (22) und

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den Schwänzen (26) unter einem Winkel zueinander versetzt sind, der ausreicht, den Mittelabschnitt (22) unter einem bestimmten Winkel gegenüber der Senkrechten anzuordnen, wenn die Schwänze (26) auf einer horizontalen Fläche ruhen.
4. Schweißstück nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltlinien (24) um einen Winkel von 20 bis 60° versetzt
sind.
5. Schweißstück nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltlinien um einen Winkel von ungefähr 45° gegeneinander versetzt sind.
6. Schweißstück nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwänze (26) aus der Ebene des Mittelabschnitts (22) unter einem Winkel herausgebogen sind, der ausreicht,den
Mittelabschnitt (22) unter einem bestimmten Winkel gegenüber der Senkrechten anzuordnen, wenn die Schwänze (26)
auf einer horizontalen Fläche ruhen.
7. Schweißstück nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwänze unter einem Winkel zwischen 35 und 70° aus der Ebene des Mittelabschnitts (22) herausgebogen sind.
8. Schweißstück nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwänze (26) unter einem Winkel von ungefähr 50° aus der Ebene des Mittelabschnitts (22) herausgebogen sind.

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9. Schweißstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt (22) in der Mitte breiter als an den Enden ist.
10. Schweißstück nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Blech, aus dem das Schweißstück geformt wird, die Gestalt einer Raute besitzt.
11. Schweißstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt (22) unter einem Winkel zwischen 20 und 30° gegenüber der Senkrechten angeordnet ist, wenn die Schwänze (2 6) auf einer horizontalen Fläche ruhen.
12. Schweißstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Metallblech mit den erwünschten mechanischen und metallurgischen Eigenschaften hergestellt ist.
13. Schweißstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelabschnitt (22) einen länglichen Schlitz (28) enthält.
14. Schweißstück nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (32) in dem Schlitz (28) enthalten sind, welche sich dem Entfernen des Schweißstücks aus dem zementhaltigen Material widersetzen.
15. Schweißstück nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (32) ein Teil umfassen, welches mit einem Hals

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(36) in dem Schlitz (28) angeordnet ist, wobei ein Kopf (34) mit größerer Abmessung als der Schlitz (28) sich an einem Ende des Halses (26) befindet und das Teil (32) in dem Schlitz (28) festhält und wobei ein vergrößertes Ende (38) am anderen Ende des Halses (26) vorgesehen ist, welches sich der Entfernung des Schweißstücks aus dem zementhaltxgen Material widersetzt.
16. Schweißstück nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil (32) aus einem im wesentlichen U-förmigen Stück gebogenen Blechs hergestellt ist, das zwei mit Hälsen versehene Arme (3 6) mit Enden (38) und einen Mittelabschnitt (34), der den Kopf bildet, enthält, wobei die Arme (3 6) eine Breite haben, die geringer als die Länge des Schlitzes (28) sind und der Mittelabschnitt eine Breite aufweist, der größer als die Länge des Schlitzes (28) ist und die Enden (38) eine Breite haben, die größer als die Breite der mit Hälsen versehenen Arme (3 6), aber hinreichend klein ist, den Durchgang dieser Enden (38) durch den Schlitz (28) zu ermöglichen.

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