DE2625223B2 - Verfahren zur Passivierung von heißen, reaktionsfähigen Metallteilchen, Anwendung des Verfahrens und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Sie bezieht sich ferner auf eine Anwendung des Verfahrens sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 5.

Ein Verfahren der einleitend genannten Art ist durch die US-PS 22 87 636 bekannt geworden. Bei der Direktreduktion angefallenes heißes Eisenpulver wird hier zwischen zwei gegenläufig rotierenden Walzen zu einem endlosen Metallstreifen verdichtet, der anschließend zwischen Druckwalzen noch weiter verdichtet werden kann. Bei der Zerkleinerung derartiger Metallstreifen besteht die Gefahr, daß reaktionsfähige Bruchoder Schnittflächen zurückbleiben, an denen die Stücke oxydieren, insbesondere wenn sie eine hohe Temperatur aufweisen.

Aufgabe der Erfindung ist es, das bekannte Verfahren so weiter zu bilden, daß Stücke mit allseitig geschlossener, so weit verdichteter Schale erhalten werden, daß eine Reoxydation des Metalles auch bei höheren Temperaturen weitgehend unterbunden ist ic Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der einleitend genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind den Ansprüchen 2 und 3 zu entnehmen.

Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren bei einem Schwammeisen gemäß Anspruch 4 angewandt Eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist Anspruch 5 zu entnehmen.

Neben der Beschreibung und den Patentansprüchen dienen zur Erläuterung der Erfindung auch 3 Blatt Figuren mit den F i g. I bis 10; im einzelnen zeigt

Fig. 1 in einer Aufrißdarstellung eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, wobei einige Teile weggelassen wurden;

F i g. 2 in einer ebenen Darstellung zwei Schneidwalzen mit ihrer ineinandergreifenden Anordnung;

F i g. 3 in einer ebenen Darstellung ähnlich zu der nach F i g. 2, jedoch in einem größeren Maßstab, einen Bereich des bearbeiteten Werkstückes; «ι F i g. 4 eine Schnittdarstellung entlang der Linie IV-IV aus F i g. 3;

F i g. 5 eine Endansicht der Verdichtungswalzen und der zu ihnen gehörenden Teile;

F i g. 6 eine Schnittdarstellung entlang der Linie Vl-Vl aus F i g. 5;

Fig.7 in einer schematischen Querschnittsdarstellung ein Werkstück, das in Längsrichtung abgeschert werden soll;

Fig. 8 in einer schematischen Darstellung ein Werkstück im Verlauf der longitudinalen Abscherung und der auftretenden Verdichtung der abgescherten Kanten;

Fig. 9 in einer schematischen Aufrißdarstellung ein Werkstück, das in Querrichtung abgeschert werden soll; und

Fig. 10 in einer schematischen Aufrißdarstellung ein Werkstück im Verlauf der Abscherung in transversaler Richtung und der auftretenden Verdichtung an dessen abgescherten Kanten.

™ Mit F i g. 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur kontinuierlichen Passivierung von heißem, reaktionsfähigem, teilchenförmigem Metall dargestellt, wobei die Vorrichtung im wesentlichen aus drei Hauptteilen besteht, nämlich einer Materialsammeivorrichtung 10, ^r'*> einer Verdichtungsanlage 12 und einer Vorrichtung 14 zum Teilen und Verdichten.

Die Sammelvorrichtung 10 kann die Form eines Schütteltrichters 15 aufweisen, mit einem Absperrschieber 16 am unteren Ende des Trichters 15 oberhalb von ^h" einem Einspeistrichter 18, wobei der Trichter 18 das heiße zugeführte Material 20 enthält und für die Steuerung der Zuführungsgeschwindigkeit des Materials zu der Verdichtervorrichtung 12 ausgelegt ist. Das zugsführte Material 20 kann aus Eisenschwamm, Pellets ^M oder Stückerz bestehen oder aus einer Kombination dieser Materialien, wobei dieses Material in einem mit der betrachteten Anlage in Verbindung stehenden Direktreduktionsofen 8 reduziert worden ist. Zum

Einspeistrichter 18 gehören die mit den Fig.5 und 6 dargestellten Wandbleche 22, welche gegen die Endabschnitte von angetriebenen, einen großen Durchmesser aufweisenden Verdichterwalzen 24 und 26 drücken, um das Innere des Trichters 18 gegen die atmosphärische Luft abzudichten. Wie dargestellt, ist die Walze 24 in ihren Lagern 28 festgelegt während die Walze 26 verschieblich in den horizontal beweglichen Walzenlagern 30 festgelegt ist, deren Bewegung durch den hydraulisch beaufschlagten Zylinder 32 gesteuert wird. Die Walzen 24 und 26 können eine glatte Hülle aufweisen, oder sie können an jedem Endabschnitt des Walzenkörpers einen kleinen Kragen aufweisen.

Der Bereich zwischen dem Absperrschieber 16 und dem Spalt zwischen den Walzen 24 und 26 wird nachfolgend als Zuführungs- und Verdichtungszone bezpichnet

Abstreifer 44a und 446 sind unterhalb de*· Verdichtungswalzen um die entsprechenden Lagerspitzen 46a und 46Zj herum drehbar befestigt, wobei sich jede Lagerspitze unterhalb vom Schwerpunkt der entsprechenden Abstreifer befindet.

D. h, die Oberkante jedes Abstreifers ist bestrebt, in Berührung mit der entsprechenden Verdichterwalze zu bleiben. Eine Zugfeder 48 hält jeden Abstreifer unter Zugspannung an der entsprechenden Verdichter -valze, um die gegenseitige Berührung zu gewährleisten.

Unterhalb von den Verdichterwalzen und zu deren Durchtrittsrichtung ausgerichtet befinden sich zwei horizontal gegenüberliegende Scher- und Schlitzwalzen 34 und 36 zum longitudinalen Spalten eines breiten Streifens. Die Walze 34 ist in dem festen Lager 38 festgelegt, während die Walze 36 in dem in horizontaler Richtung verschiebbaren Lager 40 festgelegt ist, dessen Verschiebung mit dem hydraulisch beaufschlagten Zylinder 42 gesteuert wird. Die Scherwalzen 34 und 36 weisen vorteilhafterweise eine mit den F i g. 2 und 3 dargestellte Konfiguration auf. Eine Führungsvorrichtung 50, die auch als Walzenabstreifer oder einfach als Führung bezeichnet werden kann, ist an der Auslaßseite bzw. an der Unterseite von jeder Walze 34 und 36 angebracht Eine solche Führung kann vollständig an die Walzenhülle angepaßt sein und sich vollständig über den gesamten Walzenkörper erstrecken. Alternativ dazu kann die Führungsvorrichtung aus einer Anzahl einzelner Führungen bestehen, von denen jede in eine Vertiefung 34a oder einen Vorsprung 346 (vgl. F i g. 3) an der Walze eingreift

In der Ausrichtung mit der Durchtrittsrichtung durch die Verdichterwalzen und die Schlitzwalzen befindet sich der Amboß 54, der gegebenenfalls in horizontaler Richtung eine Form aufweist, die an die Wrlze 34 angepaßt ist Eine rotierende Schneideinrichtung 56 mit einer Anzahl von Messerhaltern 58 und darin eingesetzten Scherblättem 59 ist unterhalb vom Amboß 54 in der Weise befestigt daß die Scherblätter die Werkstücke in transversaler Richtung abschneiden, indem die Blätter die Werkstücke gegen den Amboß abscheren. Die Scherblätter 59 weisen vorzugsweise eine flache Scherfläche 60 auf. Unterhalb von der rotierenden Schneideinrichtung kann eine Schüttrinne 61 vorgesehen sein, um die metallisierten Eisenstucke 62 zu sammeln und diese in einen mit Wasser gefüllten Kühltank 64 zu führen. Mittels einer endlosen Transportvorrichtung 66 weiden die Stücke aus dem Kühltank herausbefördert und auf einem Förderband 68 abgelegt, das die Stücke für eine spätere Verschiffung zu einer Halde 70 transportiert. Der geringe Anteil an feinteiligem Material, das im Verlauf der Abscherung und durch Abrieb des stückigen Materials anfällt fällt durch Aussparungen in der endlosen Fördervorrichtung 66 hindurch und wird in einem Trichter 72 gesammelt der an seinem unteren Ende ein Absperrventil 74 aufweist Der Trichter 72 kann periodisch in einen Wagen 76 entleert werden, um das feintiilige Material aus der Anlage zu entfernen.

Beim Betrieb wird heißer Eisenschwamm, Pellets ίο und/oder stückiges Material einschL feinteiligem Material wie etwa Abrieb oder Grus in den Schütteltrichter 12 eingeführt Vorrichtungen 80 zur Überwachung des Feststoffpegels im Schütteltrichter 12 können mit der Vorrichtung verbunden sein, welche die Umdrehungsgeschwindigkeit des Antriebs für die Walzen 24 und 26 steuert um ein ausreichendes Materialvolumen im Schütteltrichter zu gewährleisten, damit stets eine konstante Breite der länglichen Streifen (vgl. Fig. 1) erhalten bleibt

Der heiße Eisenschwamm weist eine Temperatur von wenigstens 600⁰C und vorzugsweise von 700 bis 800⁰C auf und ist im Mitte! zu wenigstens ungefähr 75%, gewöhnlich zu wenigstens 85% und vorzugsweise zu wenigstens 90% metallisiert Der heiße Eisenschwamm wandert aus dem Schütteltrichter 12 durch den Bereich des Absperrschiebers 16 hindurch in den Einspeistrichter 18. Solange die Anlage in Betrieb ist, befindet sich der Absperrschieber 16 in der geöffneten Stellung; lediglich wenn die Anlage abgeschaltet ist, wird der Absperrschieber 16 geschlossen. Der Einspeistrichter, der Absperrschieber und der Schütteltrichter müssen gasdicht ausgestaltet sein, damit eine Berührung des außerordentlich reaktionsfähigen Materials mit der Umgebungsluft ausgeschlossen ist.

J5 Die Wanderungsgeschwindigkeit des heißen Eisenschwamms auf den Spalt zwischen den beiden Verdichtungswalzen 24 und 26 zu kann durch einen Zuführmechanismus 86 mit einer beweglichen Zunge geregelt werden. Damit wird das Eisenschwammvolumen geregelt, das die Walzen erreicht, und damit auch die Dicke und die Dichte des bei der Verdichtung erzeugten Streifens. Wird den Walzen ein zu großes Materialvolumen zugeführt, dann können diese auseinandergedrückt werden und erzeugen dann einen dickeren Streifen mit einer weniger günstigen Dichteverteilung bzw. einem weniger günstigen Dichtegradienten. Die Zunge 88 am Zuführmechanismus 86 ist drehbar am Einspeistrichter 18 befestigt und weist einen Stellarm 90 auf, der aus dem Trichter herausragt. Die Zunge 88 kann sich über die gesamte Breite des Trichters 18 erstrecken oder es können mehrere schmälere Zungen vorgesehen sein.

Unter der Wirkung von seinem eigenen Gewicht wird der heiße Eisenschwamm den Verdichtungswalzen zugeführt. Es kann auch eine alternative Zuführanordnung verwendet werden, etwa ein Schneckenförderer, mit dem ein positiver Förderdruck auf das Material ausgeübt werden kann, das in den Walzenspalt eintritt. Dies erleichtert die Steuerung der Geschwindigkeit und w) des Volumens von dem zugeführten Materialstrom.

Nachdem der heiße F.isenschwamm in den Walzenspalt eingeführt worden ist, wird der Eisenschwamm dort kontinuierlich von den gegenläufig rotierenden Walzen 24 und 26 verdichtet, weiche große Druckkräfte h'i auf den Eisenschwamm ausüben und dadurch die Bildung einer stark verdichteten Eisenmasse verursachen, bis das Material den engsten Spalt an der horizontalen Mittellinie der Walzen erreicht hat.

Während dieser Verdichtung werden die einzelnen Pellets oder Stücke deformiert und durch den von den Verdichtungswalzen ausgeübten Verdichtungsdruck wird die schwammartige Struktur des Eisens beseitigt und das feinteilige Material wird in die verdichtete ^r, Masse eingearbeitet. Das Gas, das sowohl in den Zwischenräumen zwischen den heißen Pellets wie in den Poren dieser Pellets enthalten ist, wird unter Druck daraus ausgetrieben und entweicht aus dem Trichter 18 durch Lücken zwischen den Endabschnitten der Verdichtungswalze und den Wandblechen 22, ferner durch Lücken zwischen den Walzenkörpern und dem unteren Abschnitt des Einspeistrichters 18. Dieses Gas, das beim Austragen der Pellets aus dem Direktreduktionsofen 8 in und um die Pellets herum verbleibt, weist reduzierenden Charakter auf und liefert einen stetigen Strom an nicht-oxidierendem Gas, um die Zuführungsund Verdichtungszone vor der Berührung mit der umgebenden atmosphärischen Luft zu schützen. Daraus folgt, es ist nicht erforderlich, ein spezielles ausgeklügeltes Abdichtungssystem vorzusehen.

Bei Betriebsbeginn wird eine Spülung mit Stickstoff angewandt. Hierbei wird Stickstoff oder ein anderes nicht-oxidierendes Gas durch die öffnungen 92 (vgl. F i g. 5 und 6) in den Wandblechen 22 nahe am Walzenspalt in den Einspeistrichter eingeführt. Nachdem ein verdichteter Streifen mit einer Länge von einigen Metern ausgebildet worden ist, wird die Spülung mit Stickstoff beendet, da das aus den Poren ausgetriebene Gas den Stickstoff ersetzt und eine reduzierende Atmosphäre aufrechterhält.

Bei der Verdichtung des heißen Eisenschwammes wird ein kontinuierlicher Streifen oder ein Band 5 (vgl. Fig. 1) gebildet, das eine solch hohe Dichte aufweist daß die vorher sehr große Affinität des Eisens zum Sauerstoff soweit vermindert ist, daß diese nunmehr nicht langer die Ursache für eine wesentliche Rückoxidation des Eisens sein kann. Tatsächlich bewirkt die Oxidation der Oberfläche dieses extrem dichten Materials jetzt lediglich einen sehr kleinen Verlust an Metallisierung.

Die mittlere Dichte des Streifens hängt von der Dicke des Streifens ab. Ein ausgeprägter Dichtegradient auf die weniger dichte Mitte des Streifens zu vermindert die mittlere Dichte mit zunehmender Streifendicke. Die mittlere Dichte muß wenigstens 4,5 g/cm³ betragen und soll vorzugsweise zwischen 5 und 6 g/cm³ liegen. Unterhalb einer Dichte von 4,5 g/cm³ ist die Passivierung für eine langdauernde Lagerung des Materials in einer offenen Aufschüttung ohne merklichen Verlust an Metallisierung nicht ausreichend. Hierbei ist auch zu beachten, daß dann, wenn die mittlere Dichte eines dickeren Streifens nur 4,5 g/cm³ beträgt, die von der umgebenden Atmosphäre berührte Oberfläche eine sehr hohe Dichte aufweist mit einem entsprechend hohen Ausmaß an Passivierung!

Im Verlauf der Verdichtung erwärmen sich die Verdichterwalzen 24 und 26 als Folge des Wärmeübergangs von dem heißen zugeführten Material 20 auf die Walzen; wobei sich die Temperatur des zugeführten Materials durch die außerordentlich große Energiezufuhr, die in Wärme umgewandelt und von dem zugeführten Material absorbiert worden ist, erhöht hat Gegebenenfalls können Absauggebläse 100 (vgl. F i g. 5 und 6) vorgesehen sein, um überschüssige Wärme von den Walzen abzuführen. Damit die Absauggebläse 100 wirksam arbeiten können, sollten die Verdichterwalzen 24 und 26 von einem Gehäuse 102 umgeben sein, wie das am besten mit F i g. 5 dargestellt ist Das Gehäuse 1Oi weist wenigstens einen, vorzugsweise jedoch eine Vielzahl von Lufteinlässen 104 an jeder Bodenfläche auf Die von den Absauggebläsen 100 ausgehende Saugwirkung führt zu einer Umwälzung der umgebenden Lufi durch die Einlasse 104 rund um die Verdichterwalzen 24 und 26 herum und durch die Ansauggebläse IOC hindurch aus dem Gehäuse 102 hinaus. Diese Gebläse können mit einer Staubsammelvorrichtung, einerr Staubsack oder einem sonstigen Abscheider verbunder sein, um feinteiliges Material aus der abgegebenen Lufi zu entfernen.

Die Abstreifer 44 wirken als Walzenführungen für die Verdichterwalzen 24 und 26 und verhindern, daß dei längliche Streifen um eine der Walzen herumgewickeli

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Streifen in die Schlitzwalzen 34 und 36 einzuführen. Die Abstreifer 44 werden durch die Wirkung der Federn 4t an die Verdichterwalzen herangezogen und leiten der Streifen in der Durchtrittsrichtung durch die Schlitzwal zen.

Da es sich bei dem Werkstück nach dem Austritt au: den Verdichterwalzen um einen breiten Streifen ί handelt wird dieser von den Schlitzwalzen 34, 36 ir schmälere Streifen, im folgenden Metallstränge S genannt (vgl. F i g. 4) zerschnitten, welche den heißen höchst dehnbaren Streifen S in die alternierender Vertiefungen in jeder Walze zwingen. Bei diesen-Verfahrensschritt werden ausreichende Druckkräfte aul die Kanten der Metallstränge 5'ausgeübt um die Dichte des Materials an den Streifenkanlen ausreichend zt erhöhen, damit die angestrebte Passivierung entlang dei Längskanten erreicht wird. Die Deformierung dei Werkstücke durch dieses Abscheren oder Schlitzen isi mit den F i g. 7 und 8 dargestellt

Die in der Schneideinrichtung 56 erzeugten Metall-Stränge S' werden nachfolgend in kleine, vollständig passivierte Stücke oder kompakte Körper 62 zerteilt die in Form einer losen Aufschüttung gehandhabt aufbewahrt und verschifft werden können, wozi lediglich die üblichen Ausrüstungen benötigt werden Um eine vollständige Passivierung zu erreichen, muß die äußere Oberfläche von jedem kompakten Körper hoch verdichtet sein; da die Streifenmitte weniger dicht ist al« die Streifenoberfläche, müssen im Verlauf des Zerteilungsschrittes die neu erzeugten rjuer verlaufender Oberflächen ausreichend verdichtet werden, damit eine vollständige Passivierung erhalten wird. An diesen" Punkt des Gesamtverfahrens ist die Temperatur de; Streifens ausreichend hoch, um den Metallstrang ir einem warmverformbaren bzw. geschmeidigen Zustand zu halten, insbesondere deshalb, weil die Dichte lediglich ungefähr 70 bis 80% der theoretischen Dichte beträgt

Ein alternatives Verfahren, um gleichzeitig die Zerteilung und Verdichtung der passivierten Material stücke zu erreichen, besteht darin, das Schneiden mil einer so hohen Geschwindigkeit durchzuführen, daC örtlich so viel Energie zugeführt wird, daß die damit erzeugte Wärme eine dünne Schicht des metallischer Materials zum Schmelzen bringt Bei der Verfestigung des Materials wird dann eine dichte Schutzschicht odei Haut auf den neuen Oberflächen gebildet

Die gleichzeitige Zerteilung und Verdichtung de« Metallstrangs wird dadurch bewirkt daß dieser arr Amboß 54 vorbeibewegt wird, während gleichzeitig die Scherblätter 59 der rotierenden Schneideinrichtung 5t gegen den Strang getrieben werden. Diese Wirkung und die Deformierung der abgescherten Rächen dei

erhaltenen kompakten Körper sind mit den Fig. 9 und 10 dargestellt. Die bei der Deformierung auftretenden Beanspruchungen führen zu einer wirksamen Verdichtung derjenigen Abschnitte des Materials, welche die abgescherten Flächen enthalten. Tatsächlich wird bei dieser heißen Abscherung das Material an jeder Fläche verdichtet bzw. zusammengedrückt, wodurch die Abmessungen der abgescherten kompakten Körper kleiner werden als die übliche Werkstückdicke.

Für den Fall, daß die hergestellten kompakten Körper für die Verschiffung vorgesehen sind, müssen diese Körper auf Umgebungstemperatur abgekühlt werden. Da die Körper vollständig passiviert sind, kann die Abkühlung durch Abschrecken in oder mittels Wasser erfolgen, oder durch irgendwelche anderen verfügbaren Maßnahmen. Eine geeignete Vorrichtung zum Abschrecken mit Wasser ist oben mit Bezugnahme auf F i g. 1 erläutert worden.

Nach dem Abscheren weisen die erhaltenen kompakten Körper weiterhin hohe Temperatur auf. Wenn diese kompakten Körper in einem benachbarten Stahlwerk verwendet werden, dann kann die in den Körpern noch enthaltene Wärme ausgenutzt werden, um die zum Schmelzen des Rohmaterials erforderliche Energiezufuhr zu vermindern und um die Produktivität des Verfahrens zu erhöhen. Um diese Ziele zu erreichen, werden die kompakten Körper ohne Abschreckung oder Abkühlung zu einer für hohe Leistung ausgelegten Bandtransportvorrichtung aus Stahl überführt, um damit direkt in einen Schmelzofen befördert zu werden. Da die kompakten Körper in passivierter Form vorliegen, können sie ohne spezielle Vorsichtsmaßnahmen an Umgebungsluft transportiert werden. Es wird jedoch angestrebt, die kompakten Körper vor einer Abkühlung durch Wind, Regen, Schnee und dgl. zu schützen. D. h., die Transportvorrichtung kann geschlossen sein, um die Kühlwirkungen von Wind und Wetter auszuschalten, außerdem kann die Transportvorrichtung isoliert sein, um Wärmeverluste der kompakten Körper insbesondere durch Konvektion zu vermeiden. Für den Fall, daß Abgase mit einer Temperatur oberhalb 700°C aus dem Stahlwerk oder der Direktreduktion verfügbar sind, dann können diese Gase in das die Bandtransportvorrichiung umgebende Gehäuse eingeführt werden, um die Wärmeverluste der kompakten Körper im Verlauf des Transports möglichst klein zu halten. Geeignete Gase sind Gichtgas, Abgas oder verbrauchtes Reduktionsgas aus dem Direktreduktionsofen, oder Abgas aus einem Metallfrischofen, wie etwa einem Elektroofen, und gasförmige Kohlenwasserstoffe. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen kompakten Körper aus Eisen weisen gewöhnlich rechteckige Flächen auf und bilden im wesentlichen ein rechteckiges Parallelpipedon (ein Prisma mit sechs Flächen, von denen jede als Parallelogramm ausgebildet ist).

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Passivierung von heißen, reaktionsfähigen Metallteilchen,
bei dem die Teilchen dem Walzenspalt zwischen zwei ersten gegenläufig rotierenden Walzen zugeführt und zu einem zusammenhängenden, langen Metalistreifen verdichtet werden, und
der Metallstreifen nachfolgend zwischen zweiten Walzen weiter verdichtet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
die zweiten Walzen (34,36) den Metallstreifen (S) in Längsrichtung unter Scherbeanspruchung in eine Vielzahl von Metallsträngen ^'^zerschneiden; und jeder Metallstrang (S') in regelmäßigen Abständen von quer zu seiner Vorschubi ichtung bewzgten Messern (59) in Stücke mit verdichtetem Kern und geschlossener, noch dichterer Schale zerschnitten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerschneiden der Metallstränge unter Scherbeanspruchung erfolgt

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerschneiden der Metallstränge mit so hoher Geschwindigkeit erfolgt, daß an der Schnittstelle Oberfläclienmaterial schmilzt und bei seiner Verfestigung die Schnittfläche verdichtet.

4. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 auf bis zu wenigstens 75% metallisiertes Schwammeisen, das zu Stücken mit einer mittleren Dichte von wenigstens 4,5 g/cm³, insbesondere 5 bis 6 g/cm³ verdichtet wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3,

mit zwei ersten gegenläufig rotierenden Walzen, deren Walzenspalt heiße Metalltcilchcn zuführbar sind, und

mit wenigstens zwei zweiten gegenläufig rotierenden Walzen, deren Walzenspalt der im ersten Walzenspalt gebildete Metallstreifen zuführbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß
der Walzenumfang der zweiten Walzen (34 und 36) parallel zur Vorschubrichtung angeordnete, ineinandergreifende Nuten und Stege zum abscherenden Zerschneiden des Metallstreifens (S) in einzelne Metallstränge aufweist; und

quer zur Vorschubrichtung der Metallstränge eine rotierende Schneideinrichtung (56) mit einer Anzahl Scherblätter (59) zum abscherenden Zerschneiden der Metallstränge in Stücke mit verdichtetem Kern und geschlossener, noch dichterer Schale angeordnet ist.