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DE2606362C2 - Verfahren zur Herstellung eines Crackkatalysators und dessen Verwendung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Crackkatalysators und dessen Verwendung

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Publication number
DE2606362C2
DE2606362C2 DE2606362A DE2606362A DE2606362C2 DE 2606362 C2 DE2606362 C2 DE 2606362C2 DE 2606362 A DE2606362 A DE 2606362A DE 2606362 A DE2606362 A DE 2606362A DE 2606362 C2 DE2606362 C2 DE 2606362C2
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DE
Germany
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zeolite
catalyst
ammonium
hours
calcined
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DE2606362A
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DE2606362A1 (de
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Edwin Wolf Annapolis Albers, Md.
Roger Jean Ellicott City Lussier, Md.
John Storey Cooksville Magee jun., Md.
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WR Grace and Co
Original Assignee
WR Grace and Co
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Publication date
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    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/02—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils characterised by the catalyst used
    • C10G11/04—Oxides
    • C10G11/05—Crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
    • B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
    • B01J29/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
    • B01J29/084—Y-type faujasite

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Description

dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe a) eine angesäuerte Salzlösung mit einem pH-Wert von 3,0 bis 4,0 verwendet und daß man in Stufe e) den Zeolith zusätzlich mit 1 bis 10 Gew.-% eines calcinieren, mit Seltenen Erden ausgetauschten Zeolith Y kombiniert
2. Verwendung des nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellten Katalysators zum Cracken eines Kohlenwasserstoffeinsatzprodukts zur Gewinnung von niedriger als das Einsatzprodukt siedenden Olefinen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum Cracken von Kohlenwasserstoffen zu niedriger siedenden Kohlenwasserstoffen mit erhöhtem Olefingehalt Es ist bekannt, daß man mit Kohlenwasserstoff-Crackkatalysatoren, die mit stabilisierten Zeolithen verbessert sind, insbesondere mit ionenausgetauschtem, synthetischem Faujasit (X- und Y-Typ), in besonders hohen Ausbeuten Benzinfraktionen aus Erdöleinsatzmaterial, wie beispielsweise Gasöl, gewinnen kann. Zur Fertigung von hochoktanigem Motorkraftstoff gibt man so gewonnenen Crackbenzinfraktionen anschließend noch die Oktanzahl verbessernde Zusätze, wie Bleitetraäthyl, zu.
In diesem Zusammenhang sei auf die DE-AS14 67 053 hingewiesen, in der ein Verfahren zur Herstellung eines als Crackkatalysator geeigneten Zeoliths beschrieben ist, bei dem der Alkaligehalt des Zeoliths durch mehrstufigen Basenaustausch mit wäßrigen Lösungen stickstoffhaltiger Basen auf zuerst unter 5 Gew.-% verringert wird, der Zeolith bei Temperaturen bis 650° C calciniert durch erneuten Austausch mit stickstoffhaltigen Basen auf einen Alkaligehalt von unter 1 Gew.-% gebracht und bei Temperaturen bis 820° C nochmals calciniert wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden Ammonium- oder komplexe Aminsalze zum Ionenaustausch verwendet Als Ausgangsmaterial wird Zeolith Y empfohlen.
Die in jüngster Zeit strenger gewordenen Bestimmungen zur Kontrolle der Luftverschmutzung machen es notwendig, die metallhaltigen Zusätze zur Verbesserung der Oktanzahl in handelsüblichen Benzinen nicht mehr einzusetzen. Für die Raffinerien hat sich damit die Notwendigkeit ergeben, zur Herstellung von bleifreiem Benzin, das eine für die Motoren moderner Autos ausreichende Oktanzahl hat, Gemische aus solchen Erdölbenzinfraktionen einzusetzen, die an sich hochoktanig sind. Besonders zweckmäßig sind dafür Benzinfraktionen mit hohem Aromaten- und Olefinanteil. Bedauerlicherweise haben jedoch Benzinfraktionen, die man beim katalytischer! Cracken von Gasöl unter Verwendung von kristallinen Zeolithen als Crackkatalysatoren erhält nur einen relativ geringen Aromaten- und Olefin-Gehalt. Es ist demzufolge im allgemeinen eine relativ aufwendige
so katalytische Nachbehandlung erforderlich, um den Aromaten- und Olefin-Gehalt zu erhöhen und entsprechend die Oktanzahl der durch katalytisches Cracken gewonnenen Benzine so weit zu verbessern, daß man auf den Zusatz von metallhaltigen die Oktanzahl verbessernden Zusätzen verzichten kann. Trotz gewisser Verbesserungen gilt das Zuvorgesagte im wesentlichen auch für die aus der obengenannten DE-AS 14 67 053 bekannten Crackkatalysatoren, deren Vorteile mehr in der erhöhten thermischen Stabilität und der vereinfachten Herstel lung liegen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum Cracken von Kohlenwasserstoffen vorzuschlagen, der gegenüber den bekannten Katalysatoren zu niedriger siedenden Kohlenwasserstoffen mit erhöhtem Olefingehalt und erhöhter Oktanzahl bei hoher Katalysatoraktivität führt. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum Cracken von Kohlen- Wasserstoffen zu niedriger siedenden Kohlenwasserstoffen mit erhöhtem Olefingehalt vorgeschlagen, bei dem man
a) einen kristallinen Zeolith des Y-Typs mit einer Lösung wenigstens eines Ammonium- und/oder komplexen Aminsalzes einem sukzessiven Ionenaustausch unterwirft, bis der Alkaligehalt unter 4 Gew.-% vermindert ist,
b) diesen austauschbehandelten Zeolith 0,1 bis 12 Stunden lang bei einer Temperatur von 530 bis 82O0C calciniert,
c) den Zeolith abkühlt und mit einer Lösung wenigstens eines Ammonium- und/oder komplexen Aminsalzes
einem sukzessiven Basenaustausch unterwirft, bis der Alkaligehalt auf weniger als 1 Gew.-% vermindert ist,
d) den Zeolith anschließend 0,1 bis 12 Stunden lang bei einer Temperatur von 530 bis 82O0C calciniert und
e) den erhaltenen austauschbehandelten Zeolith nach dem Abkühlen mit amorphem Siliciumdioxid, gegebenenfalls im Gemisch mit Aluminiumdioxid, oder einem aus Ton und amorphem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid bestehenden Material zu Katalysatorteilchen formt.
das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in Stufe a) eine angesäuerte Salzlösung mit einem pH-Wert von 3,0 bis 4,0 verwendet und daß man in Stufe e) den Zeolith zusätzlich mit 1 bis 10 Gew.-% eines calcinierten, mit Seltenen Erden ausgetauschten Zeolith Y kombiniert
Der pH-Wert der angesäuerten Salzlösung in Stufe a) beträgt insbesondere 3,0 bis 3,5. Außerdem ist es bevorzugt, daß der Zeolith nach Durchführung der Stufe a) weniger als etwa 3 Gew.-% Na2O enthält Bei bisher bekannten Verfahren zur Umwandlung des Zeoliths in seine Wasserstofform durch Ionenaustausch wurden demgegenüber Ammoniumsalzlösungen mit einem pH-Wert im Bereich von 4,0 bis 7,0 eingesetzt
Als Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren dienen natürliche und synthetische Zeolithe des Y-Typs wie die natürlichen und synthetischen Faujasite. Es ist besonders vorteilhaft, als Ausgangsmaterial einen synthetischen Y-Faujasit in der Natriumform einzusetzen, der folgende Formel hat:
0,9±0,2 Na2O : Al2O3 : WSiO2 : X H2O
worin Weinen Wert von mehr als 3 und bis zu 6 hat und Yeinen so hohen Wert wie 9 annehmen kann. Dieses Material ist in der US-PS 31 30 007 beschrieben.
Das Zeolithmaterial wird mit einem angesäuerten Ammoniumsalz, einem Aminsalz oder einem sonstigen Salz, das sich beim Calcinieren zersetzt und mit dem man einen maßgebenden Anteil des Zeoliths in die Wasserstoffform umwandeln kann, der Ionenaustauschbehandlung unterzogen. Das Ansäuern kann man so vornehmen, daß man eine Mineralsäure zu der Austauschlösung zugibt, bis ein pH-Wert im Bereich von 3,0 bis 3,5 erreicht ist. Beispiele für geeignete Verbindungen, mit denen der Ionenaustausch vorgenommen werden kann, sind Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Tetraäthylammoniumchlorid und Tetraäthylammoniumsulfat. Ammoniumsalze sind in dieser Verfahrensstufe die bevorzugten Reagentien, weil sie leicht erhältlich und wenig aufwendig sind. Mit Vorteil einsatzfähige Kombinationen von Ammoniumverbindung und Säure sind Ammoniumsulfat und Schwefelsäure, denn die Sulfationen lassen sich aus dem Zeolith besonders leicht auswaschen. Da auch mit Säuren allein der Ionenaustausch der Zeolith-Struktur in die Wasserstofform erfolgen kann, läßt sich als lonenaustausch-Medium in dieser Verfahrensstufe wahlweise eine nur Schwefelsäure enthaltende Lösung mit einem pH-Wert von 3,0 bis 3,5 vorsehen. Damit sich keine unerwünschten Nebenprodukte bilden können, setzt man zweckmäßig Ammoniumverbindung und Säure mit dem gleichen Kation ein (z. B. Ammoniumchlorid und Salzsäure).
Diese erste Ionenaustauscherbehandlung führt man rasch mit einem Überschuß an Salzlösung durch. Das Salz kann in einem Überschuß von etwa 5 bis 600%, vorzugsweise etwa 20 bis 300% vorhanden sein. Im allgemeinen ist der Ionenaustauschervorgang innerhalb einer Zeitspanne von etwa 0,1 bis 24 Stunden beendet. Bei dieser ersten Ionenaustauscherbehandlung wird der Alkaligehalt des Zeolith vermindert. Die chemische Analyse des Produktes an diesem Punkt des Verfahrens zeigt an, daß das Produkt 1,5 bis 4 Gew.-% an Alkali enthält. Vorzugsweise arbeitet man so, daß der Na2O-Gehalt des Produktes an dieser Stelle des Verfahrens nicht mehr als 1,5 bis 2,9 Gew.-% an Alkalioxid beträgt.
Nachdem die erste Ionenaustauscherbehandlung beendet ist, wird der Zeolith filtriert, gewaschen und getrocknet. Es ist vorteilhaft, den Zeolith in dieser Verfahrensstufe sulfatfrei zu waschen. Dann wird die Zusammensetzung bei einer Temperatur im Bereich von 530 bis 8200C calciniert. Die Calcinierung erfolgt zweckmäßig 0,1 bis 12 Stunden lang bei einer Temperatur von 650 bis 8200C. Anscheinend findet als Folge der Calcinierung eine innere Umordnung oder Umschichtung in der Weise statt, daß die noch verbliebenen Alkaliionen, die an schwer zugänglichen Plätzen gesessen haben, an freiere Stellen gelangen und nun in der nächsten Verfahrensstufe durch eine milde Behandlung mit einer Salzlösung leicht durch Ionenaustausch entfernt werden können.
In der nächsten Verfahrensstufe wird der Zeolith mit einer Ammoniumsalz- oder Aminsalz-Lösung behandelt. Diese Ionenaustauscherbehandlung sollte 0,1 bis 24 Stunden lang, vorzugsweise etwa 3 Stunden lang vorgenommen werden. Zweckmäßig wird diese Austauschbehandlung bei einer Temperatur von 25 bis 15O0C durchgeführt. Am Ende dieser Zeitspanne wird das Material wiederum filtriert, zur Entfernung aller Spuren von Sulfat sorgfältig gewaschen und bei hohen Temperaturen durch Calcinierung stabilisiert. Bevorzugt arbeitet man so, daß der Gehalt an Alkalioxid in dem Produkt vor der Stabilisierungs-Endstufe nicht höher als 0,5 Gew.-% liegt.
Man sollte das Produkt vor der Endstabilisierung nicht trocknen und danach längere Zeit lagern. Man kann es kurz vor der Stabilisierung in einer Vorheizzone des Ofens trocknen. Wenn man jedoch das Material über eine _ gewisse Zeitspanne aufbewahren will, sollte es in Form eines feuchten Filterkuchens (60% insgesamt an flüchtigen Bestandteilen) gehalten werden. In dieser Form ist es während einer Zeitspanne von mehr als 48 Stunden haltbar, ohne daß Schädigungen auftreten. Die Endstabilisierung erfolgt durch 0,1- bis 12stündiges Erhitzen des Materials auf eine Temperatur von etwa 590 bis 8200C.
Die so gewonnene Katalysatorkomponente (im folgenden H-Y genannt) wird in fein zerteilter Form mit einer anorganischen oxidischen Trägerkomponente vermischt. Hierfür werden amorphes Siliciumdioxid, gegebenenfalls im Gemisch mit Aluminiumoxid oder ein aus Ton und amorphem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid bestehendes Material verwendet.
Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren werden in fließfähiger Form gewonnen. Sie können als feinteilige, sprühgetrocknete Mikrokügelchen mit einer Teilchengröße im Bereich von etwa 10 bis 105 Mikron mittels für Katalysatorzubereitung üblicher Techniken gefertigt werden. Erfindungsgemäße Katalysatoren sind
auch für die Verwendung im Fließbett oder in Festbetten geeignet und lassen sich dazu in Teilchengrößen im Bereich von 4,00 bis 0,42 mm unter Benutzung von für die Katalysatorherstellung üblicher Methoden erhalten.
Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren lassen sich für katalytische Crackverfahren von schwerem Erdöl-Einsatzmaterial verwenden. Vorzugsweise werden die Katalysatoren in der üblichen Art benutzt, wobei das Erdöl-EinsatzmateriaL wie beispielsweise Gasöl, bei einer Temperatur von etwa 425 bis 5400C mit einem Katalysatorbett in Kontakt gebracht wird. Die Kontaktzeit des Erdöl-Einsatzmaterials mit dem Katalysator ist je nach der speziell durchzuführenden katalytischen Verfahrensweise unterschiedlich. Es wurde jedoch gefunden, daß man, wenn man den sehr stark aktiven erfindungsgemäß hergestellten Katalysator benutzt, mit so niedrigen Kontaktzeiten wie 5 Sekunden bis zu 300 Sekunden vorteilhaft arbeiten kann.
ίο Wenn die H-Y-Katalysatorkomponente kombiniert mit einer typischen halbsynthetischen Trägerkomponente, z. B. einem Träger aus Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Hydrogel und Ton, eingesetzt wird und die H-Y-Komponente in einer Menge von etwa 5 bis 50 Gew.-% vorhanden ist, erhält man einen Katalysator, der, unter Standardbedingungen bestimmt, eine Mikroaktivität in der Größenordnung von etwa 45 bis 80 aufweist Durch Zugabe von geringen Mengen calcinierten mit Seltenen Erden ausgetauschten Zeolithen Y, die als CREY
bezeichnet werden und deren Herstellung in der US-PS 34 02 996, speziell in Beispiel 6, beschrieben ist, erfolgt eine weitere Verbesserung der Ausbeute an C3- und CVOlefinen in dem Produktstrom. Die kombinierte Katalysatorkomponente aus H-Y und CREY-Promotor hat, unter Standardbedingungen geprüft, eine Mikroaktivität in der Größenordnung von etwa 50—PO. Der Katalysator setzt sich dabei vorzugsweise aus 5,0 bis 50 Gew.-% H-Y, 1,0 bis 10 Gew.-% CREY und 40 bis 90 Gew.-°/o anorganischem Trägermaterial zusammen.
Mit den erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren lassen sich Produkte gewinnen, die hohe Anteile an Benzinfraktionen (im Bereich von C4 bis C9) aufweisen. Die Benzinfraktionen haben einen außerordentlich hohen Anteil an Aromaten, dies läßt sich unter Verwendung der Standard-NMR-Techniken ermitteln. Darüber hinaus wurde gefunden, daß bei Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren außerordentlich hohe Ausbeuten an Ct-Olefinen und verzweigten Q-Isomeren gewonnen werden können. Mit Hilfe der erfin dungsgemäß hergestellten Katalysatoren läßt sich ein Crackprodukt herstellen, das nur geringe Mengen an unerwünschten trockenen gasförmigen Produkten (Wasserstoff, Ci und C2) und nur wenig Koks enthält
Beispiel
300 g (auf Basis der Trockensubstanz) eines im Handel erhältlichen Natrium-Y-Zeolith (mit einem Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Verhältnis von 5,4) wurden bei etwa 650C eine halbe Stunde lang in 21 entionisiertem Wasser aufgeschlämmt und dann filtriert Der Filterkuchen wurde mit 21 etwa 65° C warmem entionisiertem Wasser gewaschen. Der Zeolith wurde dann erneut in einer 1200 ml entionisiertes Wasser, 150 g Ammoniumsulfat und 11 ml konzentrierter Schwefelsäure enthaltenden Lösung, die unter Atmosphärendruck eine Stunde lang gekocht worden war, aufgeschlämmt.
Dieser einmal austauschbehandelte Zeolith wurde filtriert und dann mit 1200 ml 65° C warmem entionisiertem Wasser sulfatfrei gewaschen. Der Waschvorgang wurde wiederholt, bis das Filtrat sulfatfrei war. Der Zeolith wurde 3 Stunden lang bei etwa 7800C calciniert und nach dem Abkühlen erneut in einer Lösung von 300 g Ammoniumsulfat in 31 entionisiertem Wasser aufgeschlämmt Dieser lonenaustauschvorgang wurde 1 Stunde lang bei 1000C durchgeführt. Danach wurde der Zeolith filtriert und mit 650C warmem entionisiertem Wasser gewaschen, bis das Filtrat sulfatfrei war. Zuletzt wurde 3 Stunden lang bei 6500C eine Calcinierung und Stabilisierung vorgenommen.
6 g des so hergestellten H-Y-Zeolithen wurden in einem Mischer 3 Minuten lang mit 200 ml entionisiertem Wasser vermischt. In einem anderen Mischer wurden 165,5 g (24,0 g Trockenbasis) eines halbsynthetischen Trägermaterials (30% Ton, 70% amorphes Siliciumoxid-Aluminiumoxid) eine halbe Minute lang in 150 ml entionisiertem Wasser aufgeschlämmt. Dann wurde die Zeolith-Aufschlämmung der Träger-Aufschlämmung zugegeben, und anschließend wurde dieses Gemisch 2 Minuten lang gerührt Danach wurde der Katalysator filtriert und über Nacht bei 1150C ofengetrocknet. Der getrocknete Katalysator wurde in einer Schlagmühle zerkleinert in Kügelchen geformt, dampfdeaktiviert und dann in einer Mikroaktivität-Vorrichtung untersucht Durch gaschromatographische Analyse auf Olefine in der Ce-Fraktion wurde die Mikroaktivität für Rohgemische ermittelt. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 im Vergleich mit einem Katalysator mit CREY als Katalysatorkomponente und einem handelsüblichen, durch Ionenaustausch mit Seltenen Erden beladenen Crackkatalysator vom Y-Typ (abgekürzt SE-Y) aufgeführt.
Tabelle 1 Versuch-Nr. Katalysator- % Katalysator- Vol.-% % Olefine2) in
komponente komponente Umsatz1) dem Ce-Produkt
2 3
') gemessen bei 493°C, Durchsatzgeschwindigkeit 16 (Gewicht/Std.) und Katalysator/Öl-Verhälmis nach Dampfdeaktivierung 5.8.
2) % an ausgewählten Olefinen in dem C(,-Produkt.
Diese Ergebnisse zeigen deutlich, daß mit der in Versuch 1 eingesetzten Katalysatorkomponente ein Katalysator gewonnen werden kann, der in der C6-Produktfraktion einen sehr viel höheren Olefin-Gehalt ergibt.
1 H-Y 20 60 24.4
2 CREY 2,5 57 19,5
3 SE-Y 10 64 15,7
Die wie vorstehend beschrieben hergestellte Katalysatorkomponente (H-Y) wurde mit bekannten Katalysatoren verglichen, und zwar einem üblichen, durch Ionenaustausch in seine Wasserstofform gebrachten Y-Zeolith (Standard H-Y, hergestellt wie beispielsweise in der DE-AS 14 67 053 beschrieben) und einem durch Ionenaustausch mit Seltenen Erden beladenen und calcinierten Zeolith (CREY).
5 Tabelle 2
Katalysatorkomponente
H-Y Standard H-Y CREY
Gew.-% Katalysatorkomponente 22,0 22,0 5,0
Umsetzung1), V% 68,0 62,0 66,5
H2, V% 0,03 0,02 0,03
C3, V% 7,0 5,4 6,3
CU, V% 6,2 4,2 4,3
RON + O2) 91,4 86,8 88,9
MON+ O3) 78,6 75,4 77,4
Br.no4) 72,0 65,0 57,0
Koks,Gew.-% 3,3 3,0 3,6
') Bedingungen in der Versuchsanlage: Durchsatzgeschwindigkeit 20 (Gew7Std.), Verhältnis von Katalysator
zu öl von 4,493° C nach Dampfdeaktivierung.
2) Oktanzahl nach Researchmethode ohne Zusatz von Bleitetraethyl. ') Oktanzahl nach der Motormethode ohne Zusatz von Bleitetraethyl. 4) Bromzahl (ein Maß für den Gehalt an ungesättigten organischen Bestandteilen).
Diese Zahlenwerte lassen deutlich erkennen, daß mit der H-Y-Katalysatorkomponente: (a) höhere Ausbeuten an C3- und Q-Olefinen, (b) höhere RON+O und MON +O, und (c) kein stärkerer Koksanfall und keine höhere Wasserstoffausbeute erhalten werden, verglichen mit üblichen Katalysatorverstärkern.
Es wurden Katalysatoren hergestellt die Kombinationen nur mit H-Y, mit H-Y+CREY und nur mit CREY enthielten, und es wurde untersucht welche Wirkung geringe Zugaben von CREY zu der Katalysatorkomponente H-Y haben. Die in einer Versuchsanlage gewonnenen Vergleichswerte sind in Tabelle 3 zusammengestellt.
Tabelle 3
Katalysatorkomponente, Gew.-% (Gesamtbasis)
H-Y + CREY H-Y H-Y CREY
22+3 22 30 15
Angaben der Versuchsanlage:
Durchsatzgeschwindigkeit 40 (Gewj'Std.), Verhältnis von
Katalysator zu öl 4,493° C, Dampfdeaktivierung durch
Dampfbehandlung bei 730° C und 2 bar über 8 Stunden
Umsetzung 68,0 56,0 59,0 71,5
C3-insgesamt 8,8 8,0 8,6 7,8
Qrungesättigt 8,0 73 7,7 6,1
Gi-insgesamt 12,0 11,5 12^ 11,5
Q-ungesättigt 7,0 7,4 7,6 4,9
RON + O 91,5 91,6 91,5 87,8
MON+ O 78,0 77,0 77,8 77,0
Diese Zahlenwerte zeigen die Verstärkungswirkung auf die Aktivität die man durch Zusatz von geringen Mengen des üblichen CREY-Zeö'iiih-Mäieriäls zur Käialysaiorkomponenie H-Y erzielt Beachtenswert ist daß durch den Zusatz einer geringen Menge von CREY die Oktanzahl nicht merklich verändert wird.

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum Cracken von Kohlenwasserstoffen zu niedriger siedenden Kohlenwasserstoffen mit erhöhtem Olefingehalt, bei dem man
a) einen kristallinen Zeolith des Y-Typs mit einer Lösung wenigstens eines Ammonium- und/oder komplexen Aminsalzes einem sukzessiven Ionenaustausch unterwirft, bis der Alkaligehalt unter 4 Gew.-% vermindert ist,
b) diesen austauschbehandelten Zeolith 0,1 bis 12 Stunden lang bei einer Temperatur von 530 bis 820° C ίο calciniert,
c) den Zeolith abkühlt und mit einer Lösung wenigstens eines Ammonium- und/oder komplexen Amip.saizes einem sukzessiven Basenaustausch unterwirft, bis der Alkaligehalt auf weniger als 1 Gew.-% vermindert ist,
d) den Zeolith anschließend 0,1 bis 12 Stunden lang bei einer Temperatur von 530 bis 820° C calciniert und is e) den erhaltenen austauschbehandelten Zeolith nach dem Abkühlen mit amorphem Siliciumdioxid, gegebenenfalls im Gemisch mit Aluminiumoxid, oder einem aus Ton und amorphem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid bestehenden Material zu Katalysatorteilchen formt,
DE2606362A 1975-02-19 1976-02-18 Verfahren zur Herstellung eines Crackkatalysators und dessen Verwendung Expired DE2606362C2 (de)

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