DE2522515C3

DE2522515C3 - Wenig schrumpfende, rißfrei härtbare Magnesiazementmasse, ihre Herstellung und Verwendung

Info

Publication number: DE2522515C3
Application number: DE2522515A
Authority: DE
Inventors: Susumu Isohata; Toshiyuki Saitama Iwaisako; Kiyoshi Numazu Kitamura; Morio Shimoshimizu; Kazutaka Watabe
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1974-05-22
Filing date: 1975-05-21
Publication date: 1978-09-14
Also published as: DE2522515A1; GB1486870A; DE2522515B2

Description

Die Erfindung betrifft eine Magnesiazementmasse, die rißfrei härtbar und wenig schrumpfend ist und aktives Magnesiumoxid und Magnesiumsulfat sowie Füllstoffe enthält, das Verfahren zur Herstellung dieser Masse und ihre Verwendung als Deckschicht in Verbundplatten.

Magnesiazementmassen bestehen im allgemeinen aus aktivem Magnesiumoxid und einer wäßrigen Lösung von Magnesiumchlorid oder Magnesiumsulfat und härten durch Bildung eines Doppelsalzes (Oxisalz), wobei eine feste Masse entsteht, die anderen Zementmaterialien in Eigenschaften wie Weißgrad, Haftfestigkeit, Härte und Oberflächenglätte überlegen ist.

Zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften der gehärteten Magnesiazementmassen wurden bisher zahlreiche Untersuchungen durchgeführt, die sich beispielsweise mit der Calcinierungstemperatur zur Bildung von Magnesiumoxid, der Art des Magnesiumsiilzcs. der Konzentration der wäßrigen Lösung des Magnesiumsalzes und dem Mischungsverhältnis zwischen dem hellen Magnesiumoxid und der wäßrigen Magnesiumsalzlösung befaßten. Beispielsweise ist es bekannt, daß die geeignete Calcinierungstemperatur für aktives Magnesiumoxid im allgemeinen im Bereich von 700 bis 800°C liegt. Wird bei höherer Temperatur gebrannt, wird das erhaltene Magnesiumoxid weniger aktiv. Ein Magnesiazement, der Magnesiumchlorid enthält, ist einem Zement, der Magnesiumsulfat enthält, in Festigkeit und Schwindung des gehärteten Materials überlegen. Es ist ferner bekannt, daß eine höhere Konzentration eines Magnesiumsalzes in der wäßrigen Lösung erwünscht ist, und daß ein höheres Verhältnis von aktivem Magnesiumoxid zum Magnesiumsalz zu erhöhter Festigkeit und geringer Schwindung des gehärteten Materials führt.

Ein sehr großer Nachteil des Magnesiazements ist seine verhältnismäßig starke Schwindung und die hierdurch verursachte Rißbildung. Zwar wird mit einer Magnesiazementmasse, die Magnesiumchlorid als einziges Magnesiumsalz enthält, ein gehärtetes Material von hoher Festigkeit und geringer Schwindung erhalten, jedoch hat das gehärtete Material den Nachteil des Ausblühens und Ausschwitzens, einer korrodierenden Wirkung auf Metalle und der Entwicklung von chlorhaltigem Gas bei hohen Temperaturen. Wenn nur Magnesiumsulfat verwendet wird, ergibt der erhaltene Magnesiazement ein gehärtetes Material von geringer Festigkeit und hoher Schwindung. Dies führt zu unvermeidlicher Rißbildung während einer langen Gebrauchsdauer. Ein solcher Magnesiazement hat jedoch nicht die Nachteile eines Magnesiazements, der Magnesiumchlorid enthält, und eignet sich für die Verwendung als Baustoff. Daher wurden bisher verschiedene Versuche gemacht, die Schwindung des gehärteten Materials, das aus den Magnesiumsulfat enthaltenden Mngnesiazementmassen erhalten wird, zu verringern. Beispielsweise werden bei einem Verfahren, das in der japanischen Patentveröffentlichung 23 727/61 beschrieben wird, zur Verhinderung der Rißbildung Magnesiumhydroxid, Magnesiumoxid, das bei niedriger Temperatur gebrannt worden ist, und eine wäßrige Lösung von Magnesiumsulfat verwendet. Bei einem Verfahren, das in der japanischen Patentveröffentlichung 26420/64 beschrieben wird, werden zu diesem Zweck calciniertes Magnesiumoxid, eine wäßrige Magnesiumsulfatlösung und Calciumsulfat verwendet. Diese Verfahren erwiesen sich jedoch in der Praxis als unbefriedigend, da das erhärtete Material zu Rißbildung neigt, besonders wenn eine solche Masse als dünner Belag auf eine Unterlage aufgebracht wird.

Die wenig schrumpfende, rißfrei härtbare Magnesiazementmasse aus aktivem Magnesiumoxid und Magnesiumsulfat sowie Füllstoffen gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 42 bis 94 Gew.-% aktivem Magnesiumoxid, 5 bis 38 Gew.-% Magnesiumsulfat, gegebenenfalls in Mischung mit Magnesiumchlorid, und 1 bis 20Gew.-% Holzzellstoff oder einem Gemisch aus Holzzellstoff und Glasfasern besteht; als aktives Magnesiumoxid wird für die Zwecke der Erfindung vorzugsweise ein Magnesiumoxid von verhältnismäßig hoher Aktivität mit niedrigem Sinterungsgrad verwendet.

Aktives Magnesiumoxid läßt sich leicht aus Magnesiumhydroxid, Magncsiumcarbonatod. dgl. durch Wärmebehandlung bei 400 bis 1000 C herstellen. Es wird beispielsweise erhalten, wenn Magnesiumhydroxid in einem gewöhnlichen Elektroofen 3 Stunden bei 400

bis 1000^UC gebrannt wird. Wenn die Calcinierungstemperatur unter 400⁰C liegt, ist es schwierig, aktives Magnesiumoxid zu bilden. Wenn die Calcinierungstemperatur unter 600⁰C liegt, wird die Aktivität des Magnesiumoxids so hoch, daß eine Magnesiazementmasse erhalten wird, die eine kurze Gebrauchsdauer und verhältnismäßig starke Schwindung beim Härten aufweist, obwohl das erhärtete Material hohe Festigkeit hat Wenn andererseits bei Temperaturen oberhalb von 1000°C calciniert wird, hat das Magnesiumoxid eine so geringe Aktivität, daß der damit hergestellte Magnesiazement schlechte physikalische Eigenschaften wie Festigkeit, Schwindung und Wasserbeständigkeit aufweist. Aus den obengenannten Gründen wird zur Herstellung einer Magnesiazementmasse mit hoher Festigkeit und geringer Schwindung beim Härten zur Bildung von aktivem Magnesiumoxid bei einer Temperatur von 600 bis 1000°C, vorzugsweise von 700 bis 800⁰C, calciniert Der vorstehend genannte geeignete Temperaturbereich für die Calcinierung zur Herstellung von aktivem Magnesiumoxid gilt für den gewöhnlichen Fall, in dem die Calcinierung einige Stunden in einem Elektroofen durchgeführt wird. Wenn pulverförmiges Magnesiumhydroxid oder Magnesiumcarbonat durch kurzzeitige Einwirkung von hoher Temperatur calciniert wird, ist die Temperatur nicht auf den Bereich von 600 bis 1000⁰C begrenzt. Beispielsweise ist es möglich, aktives Magnesiumoxid herzustellen, indem Magnesiumhydroxidpulver in eine Atmosphäre, die eine Temperatur von mehr als 1000°C hat, geblasen wird.

Die wenig schrumpfende, rißfrei härtbare Magnesiazementmasse gemäß der Erfindung wird hergestellt, indem man einem Gewichtsteil aktivem Magnesiumoxid 0,5 bis 3 Gew.-Teile einer wäßrigen Lösung, die 10Gew.-% oder mehr Magnesiumsulfat enthält, sowie Holzzellstoff und/oder Glasfasern zugibt.

Der wichtigste Faktor für die wäßrige Magnesiumsulfatlösung, die erfindungsgemäß verwendet werden soll, ist ihre Konzentration, gerechnet als wasserfreies Salz. Wenn die Konzentration unter 10% liegt, bildet die Magnesiazementmasse ein gehärtetes Material, das erhöhte Schwindung und wesentlich geringere Wasserbeständigkeit und Festigkeit aufweist. Um eine Magnesiazementmasse zu erhalten, die ein gehärtetes Material mit hoher Festigkeit und geringer Schwindung ergibt, ist es am zweckmäßigsten, eine wäßrige Magnesiumsulfatlösung, die eine Konzentration im Bereich von 20 bis 25 % hat, zu verwenden.

Das Gewichtsverhältnis der wäßrigen Magnesiumsulfatlösung zum aktiven Magnesiumoxid, ein wichtiger Faktor für die Magnesiazementmasse gemäß der Erfindung, sollte im Bereich von 0,5 bis 3 liegen. Wenn das Verhältnis unter 0,5 liegt, ist es unmöglich, die Masse zu mischen, während es bei einem Verhältnis von mehr als 3 unmöglich ist, eine Magnesiazementmasse zu erhalten, die ein rißfreies gehärtetes Material von großer Härte und Festigkeit bildet. Besonders vorteilhaft ist ein Gewichtsverhältnis der Lösung zum aktiven Magnesiumoxid im Bereich von 0,9 bis 1,5.

Der Holzzellstoff in der Zementmasse gemäß der Erfindung ist ein notwendiger Bestandteil, der wirksam verhindert, daß feine Risse im gehärteten Material entstehen. Vorteilhaft für die Zementmasse gemäß der Erfindung ist ferner die Zumischung von Glas- tn lasern, die in hohem Maße zur Raumbeständigkeit des gehärteten Materials beitragen. Sowohl der Holzzellstoff als auch die Glaslasern erhöhen die Festigkeit des gehärteten Materials, und die gemeinsame Verwendung von Holzzellstoff und Glasfasern hat einen synergistischen Effekt

Die Art des in der Zementmasse gemäß der Erfindung verwendeten Holzzellstoffs ist nicht entscheidend wichtig. Geeignet sind gebleichter oder ungebleichter Sulfitzellstoff, Kraftzellstoff, Natronzellstoff oder halbchemischer Zellstoff.

Als Glasfasern eignen sich für die Zwecke der Erfindung Stapelglasseide mit einer Länge von 1 bis 50 mm und einem Durchmesser von 25 μ oder weniger. Besonders bevorzugt werden Kraftzellstoff und Glasfasern in Form von Stapelglasseide einer Länge von 6,4 bis 25,4 mm.

Weitere anorganische und organische Faserstoffe, die bei Verwendung in Kombination mit Glasfasern mehr oder weniger wirksam die Schwindung des gehärteten Materials verringern, sind beispielsweise Asbest, Kohlenstoffasern, synthetische Fasern und Baumwollfasern. Diese Faserstoffe mit Ausnahme von Kohlenstoffasern sind jedoch weniger wirksam als Glasfasern. Kohlenstoffasern haben den Nachteii, daß sie der gehärteten Masse eine schwarze Farbe verleihen und ferner teuer sind.

Die Mischungsverhältnisse der Bestandteile der Zementmasse gemäß der Erfindung liegen in den folgenden Bereichen:

Aktives Magnesiumoxid
Magnesiumsulfat
Holzzellstoff oder Gemisch
von Holzzellstoff und Glasfasern

42-94 Gew.-%
5-38Gew.-%
1 -20 Gew.-%

Die vorstehend genannten Mischungsverhältnisse gelten für wasserfreie Bestandteile, d. h. das Wasser, das einer der Bestandteile der Masse ist, ist hierbei ausgeschlossen.

Unter dem hier gebrauchten Ausdruck »Wasser« ist Wasser in Form von Hydroxid, Hydrat, adsorbiertem Wasser und freiem Wasser, das in feinen Poren absorbiert ist, usw. und beim Glühen freigegeben wird, zu verstehen. Der Grund, weshalb dem Mischungsverhältnis die wasserfreien Substanzen zugrunde gelegt werden, liegt darin, daß die Magnesiazementmasse je nach Umgebungsbedingungen, wie Feuchtigkeit und Temperatur, Wasser absorbiert oder freigibt. Die maximale Menge dieses Wassers beträgt etwa 50%. Aus dem vorstehend genannten Grund werden dem hier angegebenen Mischungsverhältnis die wasserfreien Komponenten zugrunde gelegt, obwohl das tatsächliche Verhältnis auf der Grundlage der das Wasser enthaltenden Komponenten ausgedrückt werden sollte.

Auf die vorgeschriebenen Bereiche der Mischungsverhältnisse von Magnesiumsulfat und Holzzellstoff oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern wird nachstehend ausführlicher unter Bezugnahme auf aktives Magnesiumoxid eingegangen. Wenn der Anteil des Magnesiumsulfats in der Masse unter 5% (gerechnet als wasserfreies Salz) liegt, wird das Mischen der Masse sehr schwierig. Wenn der Anteil des Holzzellstoffs oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern in der Masse unter 1% liegt, wird die Wirkung der Zugabe des Holzzellstoffs oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern unbedeutend. Dies hat erhöhte Schwindung und unvermeidliche Rißbildung in der gehärteten Masse zur Folge. Wenn dagegen der Anteil über 20 Gew.-% liegt, wird gleichmäßiges Mischen der Bestandteile schwie-

rig, so daß eine gehärtete Masse mit ungleichmäßiger Struktur erhalten wird.

Das Gewichtsverhältnis von Glasfasern zu Holzzellstoff im Gemisch unterliegt keiner Begrenzung, jedoch liegt es im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 10, vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2,0. In den meisten Fällen wird ein 1 : 1-Gemisch verwendet

Aus den vorstehend genannten Gründen werden die obengenannten Mischungsverhältnisse angewendet Besonders zweckmäßig ist eine Masse der folgenden Zusammensetzung:

59-88 Gew.-%
8-26 Gew.-%
4-15Gew.-%

Die Zementmasse gemäß der Erfindung erstarrt durch Berührung mit Wasser zu einem gehärteten Material. Die notwendige Wassermenge wird als wäßrige Magnesiumsulfatlösung zugeführt. Die in der erhärteten Masse enthaltene Menge an freiem Wasser kann nicht genau angegeben werden, da sie in Abhängigkeit von den Bedingungen der umgebenden Atmosphäre unterschiedlich ist. Die in der Masse nach dem Mischen zurückgehaltene Wassermenge beträgt maximal 50%.

Die Anteile von heller Magnesia, Magnesiumsulfat und Holzzellstoff oder Gemisch von Holzzellstoff und Glasfasern sind hier auf der Basis der erhärteten Masse ausgedrückt, für die angenommen wird, daß sie frei von gebundenem Wasser oder freiem Wasser, das in der erhärteten Masse zurückgehalten werden kann, ist.

Zur weiteren Verbesserung der Festigkeit und Verringerung der Schwindung ist es erfindungsgemäß möglich, in der Magnesiazementmasse ein Gemisch von Magnesiumsulfat und Magnesiumchlorid anstelle von Magnesiumsulfat allein zu verwenden. Das Verhältnis von Magnesiumsulfat zu Magnesiumchlorid liegt zweckmäßig im Bereich von 10 : 1 bis 2 : 1. Wenn das Verhältnis über 10: 1 liegt, wird der Einfluß von Magnesiumchlorid auf die Festigkeit und Schwindung unbedeutend, während die erhärtete Masse bei einem Verhältnis von weniger als 2 : 1 große Nachteile, z. B. Erscheinungen starken Ausblühens und Ausschwitzens, Neigung zum Korrodieren von Metallen durch das Chlorid und Entwicklung von chlorhaltigem Gas bei hohen Temperaturen, aufweist. Bei Verwendung des Gemisches sind die Konzentration und die Menge der wäßrigen Lösung die gleichen wie bei alleiniger Verwendung von Magnesiumsulfat.

Bei der Herstellung der Magnesiazementmasse werden das aktive Magnesiumoxid, die wäßrige Magnesiumsulfatlösung und Holzzellstoff oder ein Gemisch von Holzzellstoff und Glasfasern mit einem Mischer bzw. einem Kneter gut gemischt. Die erhaltene Paste läßt sich leicht durch Aufstreichen, Spritzen oder Rollen auf eine Untergrundplatte aufbringen, die hierdurch einen Belag erhält. Formkörper aus der Magnesiazementmasse werden mit Hilfe einer Metallform hergestellt. Geformte Platten können unter Verwendung einer Presse hergestellt werden. Die Härtung der Masse kann bei Raumtemperatur oder zur Verkürzung der llärtezeit vorzugsweise bei erhöhter Temperatur bis 150 C erfolgen. Schnelles Erhitzen auf eine Temperatur oberhalb von 150 C pflegt Rißbildung und schlechte Härtung zur Folge zu haben. Die Masse kann auch unter Verwendung von Wasserdampf bei Normaldruck oder Überdruck gehärtet werden. Eine geeignete Härtetemperatur zur Erzielung eines erhärteten Materials von hoher Festigkeit und geringer Schwindung liegt im Bereich von 60 bis 120'C Der durch Spritzen auf eine Wand gebildete Belag wird gewöhnlich der Härtung bei gewöhnlicher Temperatur überlassen.

Die Magnesiazementmasse gemäß der Erfindung kann zur Herstellung der Deckschichten einer eine

!o Kernschicht aufweisenden unbrennbaren Verbundplatte verwendet werden. Als Kernschichten eignen sich beispielsweise Schaumbetonplatten, Sperrholzplatten, Schaumstoffplatten, Gipsplatten, zementierte Holzfaserplatten, Calciumsilikatplatten, Perlitplatten, Gesteinswolleplatten und zementierte Holzzellstoffplatten. Beispielsweise wird eine nicht brennbare Leichtverbundplatte von hoher Festigkeit mit ausgezeichnetem Wärmedämmvermögen erhalten, indem die Zementmasse gemäß der Erfindung als Deckschicht auf Schaumbetonplatten aufgebracht und gehärtet wird. Schaumbeton hat zwar ein geringes Gewicht und ausgezeichnetes Wärmedä'mmvermögen und Feuerfestigkeit, jedoch den Nachteil geringer Festigkeit. Demgemäß werden Schaumbetonplatten, die mit Stahlstäben bewehrt sind, weitgehend als Baumaterial verwendet. Da diese bewehrten Platten eine Dicke von 75 mm oder mehr haben, ist das Gewicht einer solchen bewehrten Platte hoch, so daß der Vorteil des geringen Gewichts des Materials nicht ausgenutzt wird.

Eine zur zeit auf dem Markt erhältliche Schaumbetonplatte einer Dicke von 50 mm oder weniger hat aufgrund ungenügender Verstärkung in begrenztem Umfange Anwendung gefunden.
Um das leichte Gewicht, das Wärmedämmvermögen

i"> und die Feuerfestigkeit von Schaumbeton auszunutzen, wurden Verbundplatten mit verstärkender Oberflächenschicht vorgeschlagen. Ein Beispiel hierfür ist eine Verbundplatte mit einer als Verstärkungsschicht dienenden Oberflächenschicht aus einer Asbestzementplatte oder Calciumsilikatplatte. Wird jedoch ein organischer Kleber verwendet, werden Feuerfestigkeit und Lebensdauer einer solchen Verbundplatte verschlechtert. Ferner wird aufgrund ihrer normalen Dicke von 3 mm oder mehr das Gewicht des Schaumes betons durch die Asbestzementplatte und die Calciumsilikatplatte erheblich erhöht. Außerdem wurde eine Verbundplatte mit einer auf eine Schaumbetonkernschicht laminierten glasfaserverstärkenden Polyesterplatte vorgeschlagen. Zwar hat eine solche Verbund- platte geringes Gewicht und hohe Festigkeit, jedoch ist sie weder unbrennbar noch feuerfest. Man hat auch schon Zementmassen, die einen Zement auf Kalkbasis, wie Portlandzement und Glasfasern als Verstärkung enthalten, verwendet. Mit einor solchen Masse ist eine Deckschicht von hoher Festigkeit nicht herstellbar, weil die Glasfasern durch die Wirkung von freiem Calciumhydroxid, das im Zement verblieben ist, nachteilig verändert werden. Ferner wurden mit Glasfasern verstärkte Gipsplatten eingesetzt, jedoch

bo hat eine solche Masse schlechte Wasserbeständigkeit und ungenügende Festigkeit.

Es wurde nun gefunden, daß die Magnesiazementmasse auch zur Herstellung von mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkten Deckschichten verwen-

M det werden kann. Glasgewebe aus Glasfasern bilden eine Verstärkung mit ausgezeichneter Festigkeit, Feuerfestigkeit und Wetterbeständigkeit, so daß eine verstärkende Oberflächenschicht mit maximaler

Festigkeit aus einer Kombination von Glasgewebe und der Magnesia/ementmassc gemäß der Erfindung gebildet werden kann. Da diese Masse nicht stark basisch ist, verändert sie die als Verstärkung verwendeten Glaslasern nicht nachteilig. ->

Eine Verbundplatte, die aus einer Schaumbetonplatte als Kernschicht und einer aus der Magnesia-/ementmasse und Glasgewebe bestehenden, auf die Betonplatte laminierten Deckschicht besteht, weist ausgezeichnete Iiigensehaften aul'. Eine solche Verbund- m platte hat geringes Gewicht, ist unbrennbar und besitzt ausgezeichnete Festigkeit sowie ausgezeichnetes Wärmedämmvermögen.

Auch wenn die Verbundplatte nicht mit dem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt ist. ist sie - ob- r> wohl ihre Festigkeit nicht besonders hoch ist - in der Festigkeit der Schaumbetonplatte selbst noch überlegen, so daß sie gewisse begrenzte Anwendungen linden kann.

Als flächige Glasfasermaterialien eignen sich zur Verstärkung aus Glasseidensträngen und Garnen hergestellte Gewebe, Glasseidenmatten und Glasfaservliese. Bevorzugt für die Herstellung von Verbundplatten mit besonders hoher Festigkeit wird aus Glasseidensträngen hergestelltes Gewebe. 2>

Die aus dem flächigen Glusfasermaterial und Magnesiazement bestehende Deckschichtsollte eine Mindestdicke von 0,2 mm haben, weil bei einer Dicke von weniger als 0.2 mm keine genügende Festigkeit erreicht werden kann. Bevorzugt wird eine Dicke von jo 0,5 bis 6,0 mm.

Die Herstellung einer unbrennbaren leichten Verbundplatte kann nach verschiedenen Methoden erfolgen. Beispielsweise wird wie folgt gearbeitet:

Man legt das flächige Glasfasermaterial auf die Ober- r, fläche der Schaumbetonplatte, bringt die Magnesiazemenimasse auf das Glasfasermaterial mit der Kelle, mit der Rolle, durch Streichen oder durch Aufspritzen auf, wobei eine aus dem flächigen Glasfasermaterial und der Magnesiazementmasse bestehende Schicht -to gebildet wird, und läßt die Schicht härten. Zur Verbesserung der Haftfestigkeit zwischen der Schaurnbetonplatte und der Deckschicht ist es zweckmäßig, die Schaumbetonplatte vorher mit Magnesiazement zu beschichten. Durch Einwirkung von geeignetem 4-, Druck auf die ungehärtete Deckschicht in einer solchen Weise, daß die Schaumbetonplatte nicht beschädigt wird, wird eine Deckschicht mit dichtem Gefüge und verbesserter Haftfestigkeit an der Schaumbetonplatte gebildet. -_)(l

Ein anderes Verfahren wird wie folgt durchgeführt: Man bringt die Magnesiazementmasse auf eine Kunstharzfolie, beispielsweise eine Polyesterfolie, die vorher mit einem Trennmittel behandelt worden ist. oder ein mit einem Trennmittel behandeltes Blech auf, legt das flächige Glasfasermaterial darüber, bringt erneut Magnesiazementmasse auf, legt die Schaumbetonplatte darüber und läßt die Zementmasse erhärten. Durch Einwirkung von Druck wie beim zuerst beschriebenen Verfahren wird eine erhärtete Deckschicht mit dichtem Gefüge und verbesserter Haftfestigkeit an der Schaumbetonplatte erhalten. Nach dem Erhärten wird die Verbundplatte von der Kunstharzfolie oder vom Blech abgestreift.

Nach einem weiteren Verfahren wird wie folgt ge- _bs arbeitet: Man bringt die Magnesiazementmasse auf vorher mit einem Trennmittel behandelte Kunstharzfolien, wie Polyesterfolien, oder Metallbleche auf, legt ein flächiges Glasfasermaterial darüber, bringt erneut Magnesiazementniasseauf, legt mit einem Trennmittel behandelte Kunstharzfolien, wie Polyesterfolien, oder Metallbleche darüber und laIJl die Zementmasse erhärten, während mit einer Presse Druck zur F.inwirkung gebracht wird, wobei ein erhärtetes Plattcnmalerial, das aus dem Magnesiazement und dem flächigen Glasfasermaterial besteht, erhalten wird. Dieses Plattenmaterial wird mit Hilfe eines organischen oder anorganischen Klebers milder Schaumbclonplaltc verklebt, wobei die Verbundplatte erhalten wird. Ein anorganischer Kleber wird dem organischen Kleber vorgezogen, um die Feuerfestigkeit der Verbundplatte nicht zu verschlechtern.

Die aus der Magnesiazementmasse und dem Glasgewebe oder Glasfaservlies hergestellte Deckschicht kann bei Raumtemperatur oder, zur Verkürzung der llärtezeit, vorzugsweise durch Erhitzen auf eine Temperatur bis 150 C gehärtet werden. Schnelles Erhitzen auf eine Temperatur über 150 C hat Rißbildung oder mangelhafte Härtung zur Folge. Das Härten kann auch mit Wasserdampf unter Normaldruck oder Überdruck erfolgen. Geeignet sind Härtetemperaturen im Bereich von 60 bis 120 C.

Die auf die beschriebene Weise hergestellte Verbundplatte ist eine hochfeste Platte, die die für Schaumbeton charakteristischen Eigenschaften wie geringes Gewicht, Wärmedämmvermögen und Feuerfestigkeit aufweist. Die Nachteile von Schaumbeton, d. h. geringe Kratzfestigkeit und Neigung zur Absorption von Wasser, werden durch diese Verbundplatte ausgeschaltet. Aufgrund ihrer weißen Oberfläche mit dichtem Gefüge eignet sich die Verbundplatte auch für dekorative Zwecke.

In der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, können Verbundplatten auch unter Verwendung der oben bereits genannten anderen Kemschichten anstelle von Schaumbetonplatten hergestellt werden.

Beispiel 1

Eine Magnesiazementmasse wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

	Gew-	Gevv.-%
	Teile
Magnesiumoxid, bei 800 C	100	77
gebrannt
Wäßrige Magnesiumsulfatlösung,	100	19
300 g/l
Holzzellstoff, BKP	5	4

Die Bestandteile wurden gut gemischt. Das Gemisch wurde in eine Form von 100 x 100 x 3 mm gefüllt und zum Härten 40 Minuten auf lOOX erhitzt. Die geformte Platte hatte eine Biegefestigkeit von 100 kg/ cm².

Beispiel 2

Magnesiumhydroxid wurde in einem Elektroofen bei 500,600, 700, 800,900,1000 bzw. 1100⁰C 5 Stunden gebrannt Unter Verwendung der erhaltenen sieben verschiedenen Arten von aktivem Magnesiumoxid wurden Magnesiazementmassen unter Verwendung der nachstehend genannten Bestandteile hergestellt Die Bestandteile wurden gut gemischt Das erhaltene Ge-

misch wurde in Form von 100 x 100 x 3 mm gefüllt und zum Härten 40 Minuten auf 100 C erhitzt.

Calciniertes Magnesiumoxid Wäßrige Magnesiumsullatlösung, 2,5%ig
Papierzcllstotr, BKP
Glasfasern, 12 mm Länge

lOOGew.-Teile lOOGew.-Teile

25Gew.-Tcile 2,5Gcw.-Tcile

Die Masse enthielt 74%gebranntes Magnesiumoxid, 19% Magnesiumsulfat und 7% Faserstoff (HolzzcllstolT und Glaslasern). Der Wassergehalt des erhärteten geformten Materials lag im Bereich von 30 bis 34%. Die physikalischen Eigenschaften der geformten Platten sind in der folgenden Tabelle genannt.

Brenntemperatur zur
Bildung des Magnesiumoxids

Biegefestigkeit Schwinden

(kg/cm²)

180
170
170
170
150
120
100

Beispiel 3

0,35 0,10 0,05 0,05 0,05 0,15 0,30

Zementmassen der in Beispiel 2 genannten Zusammensetzung wurden unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das durch Brennen von Magnesiumhydroxid für 5 Stunden bei 800 C hergestellt worden war, und von wäßrigen Magnesiumsulfatlösungen von unterschiedlicher Konzentration (5%, 10%, 15%, 20% und 25%) hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und durch Erhitzen gehärtet. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen fünf verschiedenen Magnesiazementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt.

Konzentra- Verhältnis Wasser- Biege- Schwinden tion von
MgSO₄

MgO/

MgSO₄/

Fasern

gehalt des festigerhärte- keit ten Materials

(kg/cm²) (%)

91/45/45

87/9/4

83/13/4

80/16/4

77/19/4

45
41
38
37
34

Beispiel 4

90 100 120 150 170

0,5

0,35

0,2

0,1

0,05

Zementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das 5 Stunden bei 800⁰C gebrannt worden war, und unterschiedlicher Mengen (25, 50, 100, 200, 300 und 350 Gew.-Teile) einer 25%igen wäßrigen Magnesiumsulfatlösung hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Wärmeeinwirkung geformt Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen sechs verschiedenen erhärteten Magnesiazementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt

MgSO₄-Lösung

(Gew.-Teile)

Verhältnis
MgO/
MgSO₄/
Fasern

25
50
100
200
300
350

90/6/4

85/11/4

77/19/4

65/32/3

56/42/2

52/46/2

i Wasser	Biege	Schwinden	0,05
gehalt	festig		0,05
nach dem	keit		0,15
Härten			0,35
(%)	(kg/cm²)	(%)	0,50
13	nicht herstellbar
22	170
34	170
47	120
50	80
50	60
Beispiel 5

Magnesiazementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines 5 Stunden bei 800"C erbrannten Magnesiumoxids, 25 Gew.-Teilen Holzzellstoff, 25 Gew.-% anderer Faserstoffe (Glasfasern, Reyonfasern, Baumwollfasern, Asbestfasern und Kohlenstoffasern) hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Erhitzen geformt. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen fünf erhärteten Magnesiazementmassen sind in der folgenden Tabelle genannt.

Erste Faser

Zweite Faser

Biegefestigkeit

(kg/cm²) (%)

Schwinden

Holzzellstoff

(BKP)
^r> Holzzellstoff

(BKP)

Holzzellstofr

(BKP)

Holzzellstoff
(BKP)

Holzzellstoff

(BKP)

Glasfasern	170	0,05
Reyonfasern	100	0,20
Baumwolle	100	0,20
Asbest	100	0,25
Kohlenstoff	160	0,05

Beispiel 6

Magnesiazementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das durch Brennen für 5 Stunden bei 800C erhalten worden war, und unterschiedlicher Mengen (1, 2,5,10,20 und 35 Gew.-Teile) Holzzellstoff-Glasfasern-Gemisches (1:1) hergestellt. Die erhärteten Magnesiazementmassen hatten die in der folgenden Tabelle genannten physikalischen Eigenschaften. Der Wassergehalt jeder erhärteten Masse lag im Bereich von 30 bis 34%.

Faser	Verhältnis MgO/	Biegefestigkeit	Schwin
menge	MgSO₄-Fasern		den
(Gew.-
Teile)		(kg/cm²)	(%)
1	79/20/1	75	0,8
2	78/20/2	130	0,2
5	77/19/4	170	0,05
10	74/19/7	170	0,05
20	69/17/14	150	0,05
35	63/16/21	105	0,05

Beispiel 7

Zementmassen wurden nach der in Beispiel 2 genannten Rezeptur unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das durch 5stündiges Brennen bei 800 C erhalten worden war und 5 Gew.-Teilen Holzzellstoff, Glasfasern oder eines Gemisches von Holzzellstoff und Glasfasern hergestellt. Jede Masse wurde gut gemischt und unter Erhitzen geformt. Die physikalischen Eigenschaften der geformten Platte sind in der folgenden Tabelle genannt.

Fasermaterial

Biegefestigkeit Schwinden

(kg/cm²) (%)

5 Gew.-Teile Holzzellstoff 150

5 Gew.-Teile Hoizzellstorf+ 170

Glasfasern

5 Gew.-Teile Glasfasern 145

0,10
0,05

0,20

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800 C	100	77
erbrannt
Wäßrige MgSO₄-Lösung,	100	19
300 g/l
Holzzellstoff, BKP	2,5	2
Glasfasern, 12,7 mm	2,5	2

Kl

40

45

Die Zahlen unter der Überschrift »Gew.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄ und Fasern in Gewichtsprozent und auf Trockenbasis an. Die Bestand- so teile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiazementmasse wurde als 1,5 mm dicke Deckschicht auf eine Schaumbetonplatte mit einer Dicke von 5 cm und einem Raumgewicht von 0,50 g/ cm³ (hergestellt durch Härten eines Siliciumdioxid enthaltenden Materials und kalkhaltigen Materials bei hoher Temperatur und unter hohem Druck) aufgebracht und mit einer Polyesterfolie abgedeckt In der gleichen Weise wurde eine Deckschicht auf der anderen Seite der Schaumbetonplatte gebildet Die beiderseits beschichtete Verbundplatte wurde in einer Presse 15 Minuten bei 100°C unter einem Druck von 3 kg/cm² gehärtet Von der erhaltenen Verbundplatte wurden die Polyesterfolien abgestreift Die Verbundplatte hatte ein Raumgewicht von 0,63. Die Deckschichten zeigten keine Risse, blätterten nicht ab und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit der Verbundplatte betrug 20 kg/cm².

Beispiel 9

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Das aus den Zementmassen gemäß der Erfindung erhaltene erhärtete Material von hoher Festigkeit hat einen ausgezeichneten Weißgrad und sehr hohe Haftfestigkeit, hohe Härte und ein dichtes Oberflächengefüge. Sie können auch als dünne Schicht, die sich zur Überflächendekoration eignet, auf Unterlagen aufgebracht werden. Sie haben den Vorteil einer verkürz- jo ten Härtezeit, weil sie durch Hitze härtbar sind.

Beispiel 8

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Die Zahlen unter »Gew.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄ und Fasern in Gevv.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiazementmasse wurde als dünne Schicht auf eine Polyesterfolie aufgebracht. Auf diese Schicht wurde ein Gewebe aus Glasseidensträngen mit einem Flächengewicht von 300 g/m² gelegt und mit der Magnesiazementmasse bedeckt. Diese Deckschicht wurde mit einer Polyesterfolie bedeckt. Das erhaltene mehrschichtige Material wurde in einer heißen Presse 15 Minuten bei 100"C gehärtet. Die erhaltene Verbundplatte zeigte keine Risse, spaltete nicht auf und hatte eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge.

Beispiel 10

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800 C	100	77
gebrannt
Wäßrige MgSO₄-Lösung,	100	19
300 g/l
Holzzellstoff, BKP	2,5	2
Glasfasern, 12,7 mm	2,5	2

Die Zahlen unter »Gew.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄, und in Fasern in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Die erhaltene Magnesiazementmasse wurde als dünne Deckschicht auf eine Schaumbetonplatte aufgebracht, die eine Dicke von 5 cm und ein Raumgewicht von 0,50 g/cm³ hatte und durch Härten eines Siliciumdioxid enthaltenden Materials und eines Kalkmaterials bei hoher Temperatur unter hohem Druck hergestellt worden war. Ein Glasgewebe (aus Glasseidensträngen, 300 g/m²) wurde auf die Magnesiazementschicht gelegt und mit der Kelle mit einer 1,5 mm dicken Deckschicht aus der gleichen Magnesiazementmasse bedeckt. Diese Deckschicht wurde mit einer Polyesterfolie bedeckt In der gleichen Weise wurde auf der anderen Seite der Schaumbeionplatte eine Deckschicht aufgebracht Die beiderseits beschichtete Verbundplatte wurde in einer Presse 15 Minuten bei 100°C unter einem Druck von 3 kg/cm² gehärtet Von der gehärteten Verbundplatte wurde die Polyesterfolie abgestreift. Die Platte hatte ein Raumgewicht von 0,65. Die Deckschichten zeigten keine Risse, blätterten nicht ab und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit

betrug 65 kg/cm² und lag hiermit erheblich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte.

Beispiel 11

Die gleiche Magnesiazementmasse, die gleiche Schaumbctonplatte und das gleiche Glasgewebe (aus Glasseidensträngen) wie in Beispiel 10 wurden verwendet. Die Magnesiazementmasse wurde auf eine Polyesterfolie aufgebracht. Auf die Magnesiazementschicht wurde ein Stück Glasgewebe gelegt, das mit der Magnesiazementmasse bedeckt wurde, wobei ein aus Magncsiazementmasse und Glasgewebe bestehendes Plattenmaterial erhalten wurde. In dieser Weise wurden zwei Platten hergestellt und auf beide Seiten der Schaumbetonplatte aufgebracht. Das mehrschichtige Material mit der Polyesterfolie an beiden Seiten wurde in einer Presse 15 Minuten bei 100⁰C unter einem Druck von 3 kg/cm² gehärtet. Nach dem Härten und Abkühlen wurde die Polyesterfolie von der Verbundplatte abgestreift. Die Platte hatte ein Raumgewicht von 0,70. Die Deckschichten zeigten keine Risse, lösten sich nicht und hatten eine weiße Oberfläche mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 65 kg/cm² und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte.

Beispiel 12

Verbundplatten wurden auf die in Beispiel 11 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß die Dicke der Deckschichten durch Verwendung unterschiedlicher Mengen der Magnesiazementmasse variiert wurde (0,15, 0,2, 0,5, 1,0, 2,0, 3,0, 5,0 und 8,0 mm). Die physikalischen Eigenschaften der hergestellten Verbundplatten sind in der folgenden Tabelle genannt.

Dicke	Raum	Biegefestig	Aussehen
	gewicht	keit
(mm)	(g/cm³)	(kg/cm²)
0,15	0,63	20	Rißbildung
0,2	0,64	40	einige feine Risse
0,5	0,66	48	rißfrei
1,0	0,68	60	rißfrei
2,0	0,70	65	rißfrei
3,0	0,73	70	rißfrei
5,0	0,89	75	rißfrei
8,0	1,01	75	rißfrei

Magnesiumoxid, bei 800⁰C	100	71
gebrannt
Wäßrige MgSO₄-Lösung,	150	26
300 g/l
Holzzellstoff, BKP	2,5	1,5
Glasfasern. 12.7 mm	2,5	1,5

Beispiel 13

Die gleiche Schaumbetonplatte und das gleiche Glasgewebe (aus Glasseidensträngen) wie in Beispiel 10 wurden verwendet. Eine Magnesiazementmasse wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Die Zahlen unter »Gew.-%« geben die Anteile von MgO, MgSO₄ und Fasern in Gcw.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispcrgiert und gemischt. Der erhaltene Mörtel wurde mit einer Spritzpistole als 2 mm dicke Deckschicht auf ein Stück Glasgewebe aufgebracht, das auf die Schaumbetonplatte gelegt worden war. Die Deckschicht wurde mit einer Polyesterfolie abgedeckt. In der gleichen Weise wurde eine weitere Deckschicht auf der anderen Seite der Schaumbctonplatte gebildet. Die erhaltene Verbundplatte wurde 15 Minuten bei 100 C unter einem Druck von 3 kg/cm³ gehärtet. Nach dem Harten und Kühlen wurde die Polyesterfolie von der erhaltenen Verbundplatte abgestreift. Die Verbundplatte hatte ein Raumgewicht von 0,70 g/cm³. Sie war rißfrei, spaltete sich nicht auf und hatte weiße Oberflächen mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 70 kg/cm^J und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte

Beispiel 14

Eine Verbundplatte wurde auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß die Deckschicht unter Wasserdampf 30 Minuten bei 110 C gehärtet wurde. Die erhaltene Verbundplatte hatte ein Raumgewicht von 0,65. Sie war rißfrei, zeigte keine Abspaltung der Deckschichten und hatte weiße Oberflächen mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 75 kg/cm² und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumstoffplatte.

Beispiel 15

Eine Verbundplatte wurde auf die in Beispiel 10 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß ein aus Glasseidengarn hergestelltes Glasgewebe mit einem Flächengewicht von 250 g/m* an Stelle des Gewebes aus Glasseidensträngen mit einem Flächengewicht von 300 g/m² verwendet wurde. Die erhaltene Verbundplatte mit einem Raumgewicht von 0,65 war rißfrei, zeigte keine Aufspaltung in der Deckschicht und hatte weiße Oberflächen mit dichtem Gefüge. Die Biegefestigkeit betrug 60 kg/cm² und lag damit wesentlich über der 15 kg/cm² betragenden Biegefestigkeit der Schaumbetonplatte.

Beispiel 16

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gcw.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800 C

gebrannt

Wäßrige MgSO₄-Lösung,

300 g/l

Holzzellstoff, BKP

Glasfasern, 12,7 mm

Gew.-Teile Gew.-%

100	77
100	19
2,5 2,5	2 2

Die Zahlen unter »Gew.-%« sind die Anteile in Gew.-% auf Trockenbasis. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt Eine 5 cm dicke Schaumstoffplatte aus Phenolharz mit einem Raumgewicht von 0,1 wurde beiderseits mit der Magnesiazementmasse beschichtet, die 20 Minuten bei 100°C gehärtet wurde. Die Biegefestigkeit und die Flammwidrigkeit der erhaltenen Verbundplatte sind in der folgenden Tabelle genannt

Nr. Dicke der Gewicht Biege- Flammwidrigkeit**) Nr.

Deckschicht

(mm)*)

festigkeit

(kg/m²) <kg>'cm²

1	0	0,5	4	dichter Rauch
				(Prüfkörper
				deformiert)
2	0,25	1,0	6	sehr geringe
				Rauchentwick
				lung
-> J	0,5	1,5	8	keine Rauch
				entwicklung
4	1,5	3,5	10	keine Rauch
				entwicklung
5	2,5	5,5	15	keine Rauch
				entwicklung
Ver-	6,0	12,5	50	keine Rauch
gi-				entwicklung
bei-	(Schiefer)
spiel

Dicke der Gewicht Biegefestigkeit Feuer-Deck- (kg/cm²) festigschichl staub- keil**)
(mm) (kg/m²) trocken nalJ*l

3,5
5,0

8 Vergl.- 12 (hanbeisp. dels-

übliche
Gipsplatte

11,5

14,8

9,0

110

130

70

65

73

30

ein-

wandfre ein-

wandfre Oberfläche
verbrannt

2o

*) Dicke beider Deckschichten

**) Rauchentwicklung, wenn die Platte 5 Minuten über ²' einer Propangasllamme (etwa 1000 C) gehalten wurde.

Beispiel 17

Die Magnesiazementmasse wurde aus lolgenden Bestandteilen hergestellt:

*) Nach Eintauchen in Wasser für 5 Minuten.
*) Festigkeit der Verbundplatte, nachdem sie 5 Minuter über einer Propangasflamme gehalten wurde.

Beispiel 18

Magnesiazementmassen wurden aus den nachstehend genannten Bestandteilen unter Verwendung eines aktiven Magnesiumoxids, das 5 Stunden bei 800¹C gebrannt worden war, hergestellt. Die Bestandteile wurden gut gemischt und das Gemisch wurde in eine Form von 100 x 100 x 3 mm gefüllt und gehärtet, indem es 40 Minuten auf 100 C erhitzt wurde.

Gew.-Tcilc Gew.-%

Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3 Nr. 4

Magnesiumoxid, bei 800 C	100	77
gebrannt
Wäßrige MgSO₄-Lösung,	100	19
300 g/l
Holzzcllsloff, BKP	2,5	2
Glasfasern	2,5	2

Diese Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Halbhydratgips wurde mit Wasser gemischt und zu einer 5 mm dicken Gipsplatte verarbeitet. Die Gipsplatte wurde beiderseits mit der Magnesiazementmassc beschichtet, der 20 Minuten bei 100 C gehärtet wurde. Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Verbundplatte sind in der folgenden Tabelle genannt.

Gebranntes Magne	100	100	100	100
siumoxid, Teile
Wäßrige Lösung, die	40	100	200	300
■»<> pro Liter 250 g MgSO₄
und 60 g MgCI₂
enthielt. Teile
Holzzcllstoff, BKP,	5	5	5	5
Teile
■4Ί Glasfasern, 1,2 mm.	5	5	5	5
Teile

Nr.	Dicke der	Gewicht	Biegefestigkeit	Feuer
	Deck		(kg/cm²)	festig
	schicht		staub	keit**)
	(mm)	(kg/m²)	trocken naß*)

Die physikalischen Eigenschaften der Platten sine ic. in der folgenden Tabelle genannt.

Die Magnesiazementmasse wurde als dünne Schich auf eine Leichtbetonplatte aufgebracht und gehärtet indem sie 40 Minuten auf 100 C erhitzt wurde. Dii erhärtete Probe wurde auf Rißbildung untersucht. Die -,-, erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der folgender Tabelle genannt.

0,25

0,5

1,5

2.5

5,0
5,4

5,9
7.8
9.7

40 45 50 70 100

10

17

30

45

ein	Nr.	Biege	Schwinden	Ausblühen	Rißbildung
wandfrei		festigkeit			in der Deck
ein					schiebt
wandfrei
ein		(kg/cnr)	(%)
wandfrei
ein	1,5 I	130	0,20	nein	ja
wandfrei	2	180	0,05	nein	nein
ein	.1	170	0.03	nein	nein
wandfrei	4	130	0,15	nein	gering
					809 637/412

Beispiel 19

Eine Magnesiazementmasse wurde aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gew.-Teile Gew.-%

Magnesiumoxid, bei 800 C	100	77
gebrannt
Wäßrige MgSO₄-Lösung,	100	19
300 g/l
HolzzellstofT, BKP	2,5	2
Glasfasern, 12,7 mm	2,5	2

Die Zahlen unter »Gew.-%« geben den Anteil in Gew.-% auf Trockenbasis an. Die Bestandteile wurden gut dispergiert und gemischt. Das Gemisch wurde in verschiedenen Dicken (0,1, 0,3, 0,5, 1,0, 2,0 und 3,0 mm) auf Polyesterfolie geschichtet. Für jede Schichtdicke wurden zwei beschichtete Folien hergestellt. Jedes Paar der beschichteten Folien wurde beiderseits auf Sperrholz von 3 mm Dicke aufgebracht. Jede Sperrholzplatte mit den beschichteten Folien auf beiden Seiten wurde 5 bis 30 Minuten bei 100 C unter einem Druck von 5 kg/cm" gepreßt. Die physi-

kaiischen Eigenschaften der erhaltenen sechs Verbundplatten sind in der folgenden Tabelle genannt

Platte Dicke der Raum- Biege- Feuer-

Nr. Schicht gewicht festig- festigkeit*)

auf einer keit

(mm) (g/cin³) (kg/cm²)

0,1	0,53	380	Rißbildung;
			Blüte nach
			3 Minuten
0,3	0,70	380	teilweise
			verkohlt
0,5	0,80	400	teilweise
			verkohlt
1,0	0,90	420	unverändert
2,0	1,40	400	unverändert
3,0	1,75	380	unverändert
nur	0,50	380	vollständig
Sperrholz			verbrannt

*) Feuerfestigkeit: Veränderung, die festgestellt wurde, nachdem die Prune 5 Minuten über eine Propangasllamme (1000 C) gehalten worden war.

Claims

Patentansprüche:

1. Wenig schrumpfende, rißfrei härtbare Magnesiazementmasse aus aktivem Magnesiumoxid und Magnesiumsulfat sowie Füllstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 42 bis 94Gew.-% aktivem Magnesiumoxid, 5 bis 38 Gew.-% Magnesiumsulfat, gegebenenfalls in Mischung mit Magnesiumchlorid, und 1 bis 20 Gew.-% Holzzellstoff oder einem Gemisch aus Holzzellstoff und Glasfasern besteht.

2. Magnesiazementmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 42 bis 94 Gew.-% aktivem Magnesiumoxid, 5 bis 38Gew.-% eines is Gemisches von Magnesiumsulfat und Magnesiumchlorid im Verhältnis von 10: 1 bis 2 : 1 und 1 bis 20 Gew.-% eines Gemisches von HolzzellstofT und Glasfasern besteht.

3. Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß einem Gewichtsteil aktivem Magnesiumoxid 0,5 bis 3 Gew.-Teile einer wäßrigen Lösung, die 10 Gew.-% oder mehr Magnesiumsulfat enthält, sowie Holzzellstoff und/oder Glasfasern zugegeben werden.

5. Verwendung einer Magnesiazementmasse nach jo den Ansprüchen 1 bis 4 zur Herstellung der Deckschichten einer eine Kernschicht aufweisenden unbrennbaren Verbundplatte.

6. Verwendung einer Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 bis 4 für den im Anspruch 5 genannten Zweck mit einer Schaumbetonplatte, einer Sperrholzplatte, einer Gipsplatte, einer Schaumstoffplatte oder einer zementierten Holzfaserplatte als Kernschicht.

7. Verwendung einer Magnesiazementmasse nach den Ansprüchen 1 bis 4 für den in den Ansprüchen 5 und 6 genannten Zweck mit der Maßgabe, daß die Deckschichten mit einem Glasgewebe oder Glasfaservlies verstärkt sind.

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