DE2412364A1

DE2412364A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von profilen aus thermoplastischen materialien mit verringertem gewicht

Info

Publication number: DE2412364A1
Application number: DE2412364A
Authority: DE
Inventors: Guy Lozach
Original assignee: CHARBONNAGES TOUR AURORE COURB
Current assignee: CHARBONNAGES TOUR AURORE COURB
Priority date: 1973-03-16
Filing date: 1974-03-14
Publication date: 1974-09-19
Also published as: BE811998A; ES424352A1; SE401998B; IE39073B1; LU69613A1; DE2412364B2; NO740903L; FR2221269B1; IE39073L; NO143657B; DE2412364C3; NL7403400A; IN140819B; NO143657C; FR2221269A1; IT1008429B; JPS502765A; GB1450990A

Description

DR. MÜLLER-BORE DIPL.-ING. GROE-.NI ^G DIP·.-OHEM. DR. DEUFEL DIPL.-CHEM. DR. SCHÖN DIPL.-PHYS. HERTEL

PATENTANWÄLTE A 4 I Z O O <|

München, den * *■ ^. *Ά Hl/th - S 2636

SOCIETE- CHIMIQUE DES CHARBONNAGES

Tour Aurore

Courbevoie, Hauts-de-Seine,

Frankreich

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Profilen aus thermoplastischen Materialien mit verringertem Gewicht

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Profilen mit beliebigen, auch komplizierten Gestalten aus thermoplastischen Materialien mit verringertem Gewicht, d. h. einem Material mit. einer Dichte von 0,4 bis 0,9 in bezug auf das entsprechende volle oder massive thermoplastische Material.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere ein Extrusionsverfahren, bei welchem das Abkühlen bzw. die Formgebung durch differentielles Blasen eines Kühlfluides erfolgt. Die Erfindung ist anwendbar bei thermoplastischen Polymeren. Sie ist von besonderem Vorteil in dem Fall von Polystyrol, Polyvinylchlorid und der Copolymeren, die eine dieser zwei Substanzen enthalten.

Es ist seit etwa 20 Jahren bekannt, massive thermoplastische Substanzen zu extrudieren. In diesem Fall tritt die thermoplastische Substanz im allgemeinen aus dem Extruder durch eine Spritzdüse bzw. ein Extrudermundstück aus, die bzw. das im wesentlichen die Form bzw. die Gestalt und die Abmessungen des herzustellenden Produktes aufweist, und tritt dann während sie

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sich noch im plastischen Zustand befindet, in eine Metall-Abkühlvorrichtung bzw. -Formgebungsvorrichtung ein, die in noch präziserer Weise als das Extrusionsmundstück die Gestalt und die Abmessungen des herzustellenden Gegenstandes aufweist.

Wenn nun versucht wird, eine solche Arbeitsweise bei expandierbaren bzw. schäumbaren thermoplastischen Materialien anzuwenden, d. h. bei Materialien, die in ihrem Ansatz porenbildende Substanzen enthalten, entstehen Schwierigkeiten, die auf der Tatsache beruhen, daß die Mischung an Ausgang des Extrudermundstückes schäumt und zu einem extrudierten Produkt bzw. Extrudat führt, dessen Querschnitt mit dea des Extrudermundßtückes nicht mehr homothetisch ist. Bei einen freien Schäumen ist das durch ein Volumenelement dV des Extrudates in seiner endgültigen Abmessung erreichte Expansionsverhältnis eine Funktion der lichten Weite <§SS_dExmundstückes auf Höhe des entsprechenden ursprünglichen Volumenelementes dv und der Entfernung dieses ursprünglichen Volumenelementes/in bezug auf das Zentrum des Extrudermundstückes· Die Expansion nimmt somit zu, wenn die oben erwähnte lichte Weite zunimmt, und nimmt ab, wenn die oben erwähnte Entfernung zunimmt.

Ein Extrudermundstück, das für eine solche Technik benutzt werden soll, weist somit eine sehr delikate bzw. komplexe Konzeption bzw. Gestaltung auf.

Außerdem wird durch die bedeutende fieibung des Extrudates auf der inneren Oberfläche der Metall-Abkühlungsvorrichtung bzw. -Formgebungsvorrichtung die lineare Extrusionsgeschwindigkeit eines Profils begrenzt. Es ist weiterhin nicht möglich, jeglichen Materialüberschuß am Eintritt der Abkühlungs- bzw. Formgebungsvorrichtung zu vermeiden und die Bildung von Falten und anderen Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche des Profils zu unterdrücken. Das Eindringen des Extrudates in die Metall-Abkühlvorrichtung bzw. -Formgebungsvorrichtung erfolgt somit mit einem bedeutenden

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Widerstand, der sich in Eorm einer beachtlichen Zugspannung auf die Gesamtheit des Profils überträgt.

Die Holle der herkömmlichen Metall-Abkühlvorrichtung bzw· -Formgebungsvorrichtung besteht darin, das Extrudat abzukühlen bzw. in seine Form zu bringen und dessen Querschnitt konstant zu halten, bis zu dessen Abkühlung auf eine Temperatur, die unterhalb der Erweichungstemperatur des Polymers liegt. Die Aufenthaltszeit des Extrudates in der Abkühlungsvorrichtung stellt somit einen bedeutenden Faktor dar.

Wenn diese Aufenthaltszeit genügend lang ist, weist das endgültige Extrudat eine mechanische Festigkeit auf, so daß es ohne Verformung den Zug aushalten kann, dem es ausgesetzt ist. Indessen muß diese Zugkraft im allgemeinen höher sein, um die Reibungskräfte zu überwinden, die zwischen dem Extrudat und der Abkühlungsvorrichtung entwickelt werden.

Wenn somit die Extrusionsgeschwindigkeit, die unbestreitbar ein Parameter der Betriebsrentabilität ist, erhöht wird, wird die Aufenthaltsdauer in der Abkühlvorrichtung verringert und dabei die Intensität des Wärmeaustausches und somit die mechanische Festigkeit des Extrudates verringert. Infolgedessen gibt es für eine Abkühlvorrichtung mit gegebener Länge eine maximale Abziehgeschwindigkeit und folglich tritt bei einer Extrusion mit einer höheren Geschwindigkeit ein Beißen des Extrudates in der Abkühlvorrichtung ein.

Es ist bereits bei der herkömmlichen Technik vorgeschlagen worden, das Abkühlen bzw.Formen von Profilen durch Blasen mit Kühlfluid auszuführen, wobei diese Technik folgende Erscheinung ausnutzt: - an dem Ausgang eines Extrudermundstückes wird das Extrudat frei schäumen gelassen und dann wird, um ihm die gewünschte Form zu verleihen, mit Blasen durch ein Kühlfluid an vorherbestimmten

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Punkten, an dessen Oberfläche gegen Ende des Schäumens oder nach dem Schäumen fortgefahren. Das Kühlfluid erreicht somit das Material im geschäumten Zustand oder im Zustand der Warm-Expansion oder auch im visko-elastischen Zustand relativ weit entfernt von den Lippen des Austritts des Extrudermundstückes und die Deformation erfolgt durch Kontraktion der so gestauchten Fläche. Es sind somit mittels einer einzigen Blasdüse Gegenstände erhalten worden, die die Form einer Eohrschale aufweisen, und es sind mittels mehrerer, alternativ auf jeder Seite der extrudierten Folie oder Platte angeordneter Düsen Formen erhalten worden, die an die von gewellten Platten erinnern. Mit diesem Verfahren ist es jedoch nicht möglich, komplexe Formen zu erhalten und es ist vor allem nicht möglich, die Expansion bzw. das Schäumen zu steuern.

Ziel der Erfindung ist es somit, einerseits die Nachteile der herkömmlichen Technik zu vermeiden, indem die Abhängigkeiten von der Ausführung des Extrusionsmundstückes vermieden und die Reibungen in der Metall-Abkühlvorrichtung bzw. -Formgebungsvorrichtung zur Erreichung höherer Extrusionsgeschwindigkeiten stark vermindert werden, und andererseits verschiedene, nicht auf die Form von Rohrschalen begrenzte Formen bzw· Gestalten durch Einwirken auf die Expansion bzw. das Schäumen zu ermöglichen.

Erfindungsgemäß ist es möglich, in dem bestimmte Bereiche eines thermoplastischen Materials von dem Beginn der Expansion bzw. des Schäumens an der Einwirkung von Fluidstrahlen unter differentiellem Druck, die eine Temperatur aufweisen, die unterhalb der Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials liegt, ausgesetzt werden, während diese Strahlen eine Umfangsverteilung aufweisen, die Expansion bzw. das Schäumen am Ort der gekühlten Bereiche zu verlangsamen oder zu stoppen, während gleichzeitig die Expansion bzw. das Schäumen an nicht gekühlten Stellen weitergehen kann. Hierdurch ist es ebenso möglich, sehr weitgehend die Unvollkommenheiten des Extrudates aufgrund einer nicht korrekten

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Auslegung des Extrusionsmundstückes zu korrigieren, während die Herstellung des Extrudates wesentlich erleichtert ist und gewünschte Profilformen erhalten werden können.

Erfindungsgemäß wird eine herkömmliche mit einem Extrusionsmundstück ausgerüstete Extrusionsmaschine benutzt, und das Profil mit der gewünschten Porm an dem Austritt dieses Extrusionsmundstückes mittels wenigstens einer "differentiellen Abkühlvorrichtung bzw. EOrmgebungsvorrichtung¹¹ realisiert, die Abkühlmittel umfaßt, die am Umfang des Extrudates verteilt sind und im wesentlichen das allgemeine Verhalten bzw. die allgemeine Gestalt des endgültigen Profils beeinflussen.

Vorteilhafterweise sind die Abkühlmittel Rampen oder Düsen zum Blasen oder Zerstäuben eines kalten Fluides.

Bei dem Extrudat, das aus dem Extrusionsmundstück austritt und aus einem sich im wesentlichen im plastischen Zustand befindlichen Material besteht, kann bei Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Expansion bzw. das Schäumen verhindert oder vermindert werden, indem der Druck und infolgedessen der Durchsatz und/oder gegebenenfalls die Temperatur des Kühlfluides beeinflußt werden.

Erfindungsgemäß ist gleichfalls eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen.

Diese Vorrichtung umfaßt im wesentlichen eine herkömmliche Extrusionsanlage, deren Extrusionsmundstück unmittelbar wenigstens eine differentielle Abkühlvorrichtung bzw. lOrmgebungsvorrichtung mit Kühlfluid folgt.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung umfaßt eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens einen Extruder, ein Extrusionsmundstück, wenigstens eine diff erentielle Formgebunas vorrichtung mit

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Kühlfluid_s eine Metall-Abkühlvorrichtung bzw. -Formgebungsvorrichtung, eine Abkühlgruppe und eine Profil-Zieheinrichtung.

Diese Vorrichtung ist somit eine herkömmliche Anlage, bei der die erfindungsgemäße Abkühl- bzw. Formgebungsvorrichtung an der Austrittsseite des Extrusionsmundstückes und vor der Metall-Abkühlvorrichtung eingesetzt ist.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Anlagen, die nur die Metall-Abkühlvorrichtung am Austrittsende des Ertrusionsmundstückes aufweisen, ermöglicht es die erfindungsgemäße Vorrichtung, ein Profil mit einer verringerten Reibung des Extrudates auf der inneren Oberfläche der Metall-Abkühlvorrichtung abzukühlen bzw. zu formen, da dieser Reibungskoeffizient des Materials im visko-elastischen Zustand auf der inneren Oberfläche der Hetall-Ahkühlvorrichtung wesentlich kleiner als der eines Materials im plastischen Zustand ist.

Vorteilhafterweise wird die erfindungsgemäße differentielle Formgebungsvorrichtung in der Weise geregelt, daß das endgültig geformte Extrudat einen Querschnitt aufweist, der identisch dem der Metall-Abkühlvorrichtung ist·- Die Metall-Abkühl vorrichtung, die unmittelbar auf die differentielle Formgebungsvorrichtung folgt, hat somit nur die Bedeutung einer Schablone bzw. eines Eichmaßes. Bas erhaltene resultierende Profil wird nachfolgend in an sich bekannter Weise in Wasserbehältern abgekühlt und in die Zieheinrichtung eingeführt.

Da es somit möglich ist, die Dimensionen der erfindungsgemäßen diff erentiellen Foriagebungsvorrichtung und/oder den Druck und/oder die Temperatur des Xühlfluides zu beeinflussen, ist es möglich, Teile mit komplexen Profilen zu formen und/oder Abweichungen bzw. Fehler des Extrusionsmundstückes zu korrigieren.

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Optimale Bedingungen für die Extrusion werden erreicht, wenn das durch, die erfindungsgemäße differentielle Formgebungsvorrichtung geformte Extrudat bei seinem Eintritt in die Metall-Abkühlvorrichtung einen Querschnitt aufweist, der praktisch identisch dem der letzteren ist.

Wenn das Profil, wie es allgemein der fall ist, keine Kreissymmetrie besitzt, ist es für die Herstellung eines guten Profils wesentlich, daß:

- einerseits die Fläche des Querschnittes des Extrudates praktisch identisch der der Abkühlvorrichtung ist, und

- andererseits die Geometrie dieses Querschnittes gleich der der Abkühlvorrichtung ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der schematischen Zeichnung beispielsweise beschrieben; in dieser zeigt:

Fig. 1 eine Stirnansicht des Querschnittes eines Extrusionsmundstückes,

Fig.2 eine Stirnansicht des Querschnittes einer Metall-Abkühlvorrichtung für ein gegebenes Profil,

Fig. 3 eine Stirnansicht einer Kombination des in Fig. 1 dargestellten Extrusionsmundstückes mit einer erfindungsgemäßen, mit einem Fluid arbeitenden Formgebungsvorrichtung,

Fig. 4,5 und 6 verschiedene Extrudat-Querschnitte an dem Ausgang der erfindungsgemäßen Formgebungsvorrichtung,

Fig. 7 eine Stirnansicht eines Ausführungsbeispiels eines Querschnittes eines weiteren Extrusionsmundstückes,

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Fig. 8 ein L-Profil, das ausgehend von dem in Fig. 7 dargestellten Extrusionsmundstück erhalten wird,

Fig. 9 eine Stirnansicht eines dritten Ausführungsbeispiels des Querschnittes eines Extrusionsmundstückes,

Fig. 10 eine Stxrnansicht einer Kombination des in Fig. 9 dargestellten Extrusionsmundstückes mit einer erfindungsgemäßen, mit Fluid arbeitenden Formgebungsvorrichtung und

Fig. 11 einen rechtwinkligen Querschnitt des Extrudates, der mit dem in Fig. 9 dargestellten Extrusionsmundstück erhalten wird.

Beispiel 1

Es wurde ein Profil vom Kehlleistentyp mit einem Querschnitt von ο

18,7 ^cm extrudiert.

Das thermoplastische Polymer war ein schlagzähes Polystyrol mit 3 % Polybutadien, das Zeolith als Porenbildner ebenso wie die üblichen Zusatzstoffe (Schmiermittel, Antioxidantien, mineralische Füllstoffe) enthielt.

Der Querschnitt einer Ziehdüse bzw. eines Extrudermundstückes 1 und eines metallischen Abkühlvorrichtung (Kühlblock) 2

sind in den Fig. 1 und 2 dargestellt.

Die erfindungsgemäße Formgebungsvorrichtung ist eine mit Luft arbeitende Formgebungsvorrichtung, die wenigstens zwei und bevorzugt vier bis acht Blasorgane, wie die Organe 3 und 4-, umfaßt, die durch Leitungen 5 und 6 mit einer Druckluftquelle verbunden sind. Jedes Organ wird mit kühler (etwa 20 ⁰C) Druckluft mit einem Druck versorgt, der durch eine Präzisions-Kegeleinrichtung,

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wie einen Nadelschieber oder ein Druckreduziermanometer 7, 8 festgesetzt ist.

Die Luft kann auch. durch ein anderes Gas oder eine

Gasmischung oder eine Suspension einer Flüssigkeit in einem Gas, wie beispielsweise einen Wassernebel ersetzt werden.

Jedes Organ weist einen oder mehrere Schlitze oder kreisförmige öffnungen, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind, mit geringer Breite oder kleinem Durchmesser, beispielsweise von 0,5 bis 2 mm auf, die die Luft in Form eines homogenen Stromes entweichen lassen.

Jedes Organ kann in der Weise ausgerichtet sein, daß der oder die austretenden Luftstrahlen auf einen vorbestimmten Bereich der äußeren Oberfläche des extrudierten Produktes gerichtet sind. Bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel waren nach dem Inbetriebsetzen die folgenden Extrusionsbedingungen gegeben: Der Extruder war vom Typ "SAMAFOR, 65-26D"; die Temperaturen betrugen 145° - 155° - 162° - 165°/153° - 180 ⁰C; die Temperatur des Materials in dem Extrudermundstück betrug 177 °C; die Drehgeschwindigkeit der Schnecke betrug 43 Upm; der Druck in dem Extrudermundstück betrug 122 At (120 bar); die Ziehgeschwindigkeit des stranggepreßten Profils betrug 62 cm/min; Luftformgebungsvorrichtung

Druck auf dem oberen Blasorgan (3) 0,42 At (0,41 bar); Druck auf dem unteren Blasorgan (4) 0,122 At (0,12 bar); benutzter Druckluft-Durchsatz 3,2 nr/h Anzahl der Offnungen pro Organ - oben 11

unten 13 Durchmesser der öffnungen 1 mm.

Unter diesen Bedingungen des Gleichgewichtes des Durchsatzes der Maschine und des Gleichgewichtes der verschiedenen thermischen

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Übergänge, die ebenso auf der Höhe des Extruders wie auf der Höhe des Extrudermundstückes, der Luft-Formgebungsvorrichtung, der als Schablone dienenden Metall-Abkühlvorrichtung 2 und der Kühlbehälter, die der letzteren unmittelbar folgen, jedoch in der Zeichnung nicht dargestellt sind, bestehen, ergab die Extrusion ein Profilstück von gutem Aussehen, das die 0,5 fache Dichte des kompakten Materials besaß.

Bei diesen Regeleinstellungen werden die- optimalen Extrusionsbedingungen erhalten und, wenn die Geometrie des extrudierten Produktes bzw. Extrudates mit der der Abkühlvorrichtung identisch ist und insbesondere die Flügel A-A' des Extrudates in die Metall-Abkühlvorrichtung in die erforderliche Stellung, Fig. 4-, eindringen, bewirkt eine Modifikation der Drücke mittels der oberen und unteren Blasorgane in der Luft-Formgebungsvorrichtung die Modifikation der Fläche des Querschnittes des Extrudates und der Geometrie von diesem hervor. Die Fig. 5 veranschaulicht den Fall, in welchem bei dem oberen Blasorgan 5 ein Druck von 0,61 At CO,60 bar) und bei dem unteren Blasorgan 4- ein Druck von 0,122 At (0,12 bar) verwendet worden ist, während Fig. 6 dem Fall entspricht, in welchem diese Drücke 0,51 At (0,30 bar) und 0,122 At (0,12 bar) betrugen.

Die Verformung hängt ab von:
ΔΡ = P_H - P_ß

wobei bedeutet:

ΔΡ = Differenz der Drücke

Pj₁ » Druck des oberen Blasorgans

P-g « Druck des unteren Blasorgans

Das optimale ΔΡ variiert für ein gegebenes Profil mit:

- dem Durchsatz der Maschine;

- der Extrusionstemperatur;

- der Beschaffenheit des Polymers und

- dem Wirkungsgrad und der Beschaffenheit des Expansionsmittels.

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Ohne Blasluft ist die Geometrie des Extrudates verschieden von der der Metali-Abkühlvorrichtung.

Ein Konzeptionsfehler bzw. Formmangel des Extrudermundstückes, der beispielsweise eine Unsymmetrie des Extrudates entlang der Extrusionsacb.se einleitet, kann gleichfalls durch die Benutzung eines seitlichen Blasens korrigiert werden. Es wird tatsächlich beobachtet, daß durch Einblasen von Luft durch ein seitliches Blasorgan mit einem so geringen Druck wie beispielsweise 0,1 At (0,1 bar) das Extrudat merklich verformt wird.

Beispiel 2

Es ist ein Profil in Form eines L, wie es in Fig. 8 dargestellt ist, mittels des in Fig. 7 dargestellten Extrudermundstückes hergestellt worden.

Das thermoplastische Polymer war schlagzähes Polystyrol mit 4,5 % Polybutadien, das Azodicarbohamid als Porenbildner ebenso wie die üblichen Zusätze (Schmiermittel, Antioxidantien, mineralische Füllstoffe) enthielt.

Der Querschnitt des Extrudermundstückes ist der in Fig. 7 dargestellte. Es herrschten die folgenden Betriebsbedingungen: formgebungsvorrichtung mit 6 Blasorganen:

Druck oben links 0,020 At (0,020 bar)

Druck oben Mitte 0,306 At (0,300 bar)

Druck oben rechte · 0,408 At (0,400 bar)

Druck rechts . 0,020 At (0,020 bar)

Druck links 0,122 At (0,120 bar)

Druck unten 0,306 At (0,300 bar)

Durchmesser der Blasöffnungen 1 mm

Anzahl der Blasöffnungen im Organ

oben links 9

oben Mitte 21

oben rechts 19

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links 14

rechts 9

unten 40

Dichte des erhaltenen Profils 0,60 des kompakten

Materials

Beispiel 5

Es wurde ein rechtwinkliges Profil mit den Abmessungen 80 χ 30 mm (i'ig. 11) aus Homopolystyrol , das Azodicarbonamid als Porenbildner ebenso wie die üblichen Zusätze (Schmiermittel, Antioxidantien, mineralische Füllstoffe) enthielt, extrudiert.

Der Querschnitt des Extrudermundstückes 1a ist der in den i'ig. und 10 dargestellte.

Es herrschten die folgenden Betriebsbedingungen: Formgebungsvorrichtung gemäß der Erfindung:

Druck oben 0,184 At (0,180 bar)

Druck unten 0,082 At (0,080 bar)

Druck rechts 0,051 At (0,050 bar)

Druck links 0,031 At (0,030 bar)

Durchmesser der Blasöffnungen 1 mm

Anzahl der Öffnungen an den

rechten und linken Organen 10

Anzahl der öffnungen an den

oberen und unteren Organen 10

Dichte des erhaltenen Profils 0,50 des kompakten Materials

Beispiel 4

ο Es ist ein rechtwinkliges Profil mit den Abmessungen 80 χ 30 mm in starrem Polyvinylchlorid mit einem K-Wert 57? das Azodicarbonamid als Porenbildner ebenso wie die üblichen Zusätze (Schmiermittel, Antioxidantien, mineralische Füllstoffe) enthielt, extrudiert worden.

4 0 9 b- ο B / 0 9 9 9

Der Querschnitt des Extrudermundstückes 1a war der in den Fig. und 10 dargestellte.

Es herrschten die folgenden Betriebsbedingungen: Extrusionstemperatur 140° - 160° - 165° - 165°/160° - 160 ⁰C Temperatur des Materials 190 ⁰C im Extrudermundstück Formgebungsvorrichtung:

Druck oben 0,265 At (0,260 bar)

Druck unten 0,418 At (0,410 bar)

Druck links 0,489 At (0,480 bar)

Druck rechts 0,408 At (0,400 bar)

Dichte des erhaltenen Profils ■ 0,59 des kompakten Materials

Erfindungsgemäß ist es ebenfalls möglich, Profile mit diversen Querschnitten zu erhalten. Insbesondere kann ein Profil mit einem sehr variablen Oberflächenaspekt (Bereich mit glatter Haut bzw. Schale, Bereich mit rauher bzw. unebener Haut bzw. Schale und/oder Bereich ohne Haut) gemäß den durch eine mit mehr oder weniger Druck ausgeführte Kühlung beeinflußten oder nicht beeinflußten Bereichen erhalten werden.

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Claims

Patentansprüche

1.J Verfahren zur Herstellung von Profilen mit beliebigen, auch komplexen Gestalten aus thermoplastischen Materialien mit verringertem Gewicht, dadurch gekennzeichnet , daß unmittelbar an dem Austritt einer herkömmlichen Extrusionsmaschine die Expansion bzw. das Schäumen in vorbestimmten Bereichen verlangsamt und/oder gestoppt wird, indem auf den Umfang des Extrudates in differentieller Weise ein Fluid geblasen oder zerstäubt wird, das eine Temperatur aufweist, die niedriger als die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Materials ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid mittels Blas- oder Zerstäubungs-Rampen oder -Düsen geblasen oder zerstäubt wird.

3- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Expansion bzw .'.das Schäumen an gewünschten Stellen des Extrudates verhindert oder vermindert wird, indem der Durchsatz und/oder die Temperatur des geblasenen oder zerstäubten Fluides beeinflußt werden.

4-, Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß das thermoplastische Material Polystyrol, Polyvinylchlorid oder ein Copolymeres, das eine dieser zwei Substanzen enthält, umfaßt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch, gekennzeichnet , daß als Kühlfluid Luft verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das Aufblasen von Fluid

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in mindestens zwei Stufen erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß in d?r ersten Stufe das Schäumen verlangsamt und in der zweiten Stufe gestoppt wird.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet , daß bei einer im wesentlichen herkömmlichen Extrusionsanlage deren Extrusionsmundstück unmittelbar wenigstens eine "differentielle Abkühlvorrichtung bzw. -Formgebungsvorrichtung" folgt, die um den Umfang des Extrudates verteilte Abkühlvorrichtungen .umfaßt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Extruder, ein Extrudermundstück, wenigstens eine differentielle, mit Kühlfluid arbeitende Formgebungsvorrichtung, eine Metall-Abkühlvorrichtung, eine Abkühlgruppe und eine Profil-Abzieheinrichtung.

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