DE2358153A1

DE2358153A1 - Mehrschichtiger hohlkoerper, verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen hohlkoerpers sowie mehrschichtiges plattenfoermiges material

Info

Publication number: DE2358153A1
Application number: DE2358153A
Authority: DE
Inventors: Emery Imre Valyi
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1972-11-24
Filing date: 1973-11-22
Publication date: 1974-06-12
Also published as: DE2358153B2; AU465354B2; BE807729A; JPS501159A; IT1000124B; GB1440770A; AU6258173A; FR2207806A1; CA1007184A; FR2207806B1; CH584135A5

Description

Or. E Wiegand, D!p!.-!ng. W. Nismsnn Dr.-Bj. Kefckr. Dip! .Ir.-. C. rainha

Hamburg £0 - KenlgstraSa 28

W.26 095/73 20/Hh

Emery I. Valyi New York (V.St.A.)

Mehrschichtxger Hohlkörper, Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Hohlkörpers sowie mehrschichtiges plattenförmiges Material.

Die Erfindung bezieht sich auf mehrschichtige Materialien, insbesondere jauf Behälter oder Hohlkörper, die Eigenschaften aufweisen, die durch ein aus einer einzigen Schicht bestehendes Produkt nicht erhalten werden können.

^&Mehrschichtige Kunststoffbehälter sind immer dann in höchstem Maße erwünscht, wenn es schwierig ist, allen Anforderungen und Vorschriften dadurch genüge zu tun, daß ein einzelner Kunststoff verwendet wird..

Beispielsweise wurden die niedrigen Kosten, die leichte Verformbarkeit, der gute Stoß- bzw. Schlagwiderstand und

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andere erwünschte Eigenschaften von Polystyrol, PVC und ^: der PoIy-Olefine, insbesondere von Polyäthylen, zu höchst erwünschten Behältern für viele Zwecke führen, jedoch hat beispielsweise Polyäthylen keinen ausreichenden Barriere— oder Lösungsiflittelwiderstand für viele Anwendungszwecke.

In Fällen dieser Art ist versucht worden, einen mit einer Hülle versehenen Behälter zu schaffen, in welchem die Behälterwand aus mehr als einer Substanz besteht, um dadurch Eigenschaften zu erzielen, die kein einzelner Kunststoff besitzt. j

Jedoch war bisher die wirtschaftliche Herstellung von derartigen Behältern oder Hohlkörpern äußerst schwierig, so schwierig, daß eine wirtschaftliche Fertigung kaum möglich war. Außerdem ergaben gewisse Kombinationen von Eigenschaften beträchtliche Schwierigkeiten sogar in einem zusammengesetzten bzw. mehrschichtigen Behälter.

Beispielsweise ist es in höchstem Maße erwünscht, einen Hohlkörper zu erhalten, der einen Widerstand gegenüber erhöhten Temperaturen aufweist, beispielsweise oberhalb von 79° C (175° F) und vorzugsweise oberhalb von 104° C (220 F), während zur gleichen Zeit ein erhöhter Widerstand gegenüber einem fließfähigen Medium vorhanden ist, beispielsweise ein Gasbarrierenwiderstand oder ein Widerstand gegenüber deia Durchgang von Sauerstoff oder Kohlendioxyd oder einem Lösungsmittel. Bei der Herstellung zusammengesetzter bzw. mehrschichtiger Hohlkörper der vorgenannten Art, ist es jedoch bekannt, daß, wenn der Behälter Bedingungen unter erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird, beispielsweise wenn er Mit Substanzen bei solchen Temperaturen gefüllt wird, das Barrierematerial dazu neigt zu schmelzen, wodurch die Unversehrtheit baw< die Anwendbarkeit des Behälters zerstört wird.

Demgemäß besteht der Hauptzweck der Erfindung darin, ein mehr— bzw. vielschichtiges Kunststoffmaterial herzustellen, insbesondere einen hohlen Kunststoffbehälter.

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Ein besonderer Zweck der Erfindung besteht darin, ein plattenförraiges Kunststoffmaterial und ein/Behälter, wie vorangehend beschrieben, zu erzeugen, die gegenüber erhöhten Temperaturen widerstandsfähig sind und einen Barrierewider- .' stand aufweisen.

Ein zusätzlicher Zweck der Erfindung besteht darin, einen Behälter, wie vorangehend beschrieben, zu erzeugen, der seinen Barrierewiderstand gegenüber einem fließfähigen . Medium beibehält, wenn er wiederholt erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird. ,

Ein weiterer Zweck der Erfindung besteht dar^n, einen Behälter, wie vorangehend beschrieben, herzustellen, welcher auf einfache und zweckdienliche Art und Weise gemäß der Erfindimg vorbereitet bzw. hergestellt werden kann. , .

Gemäß der Erfindung ist ein mehrschichtiger Kunststoffhohlkörper geschaffen,, der gegenüber erhöhten Temperaturen widerstandsfähig ist und einen Barrierewiderstand aufweist, welcher einen äußeren ersten.Teil eines Materials aufweist, welches gegenüber Temperaturen bis über ungefähr 80° C, vorzugsweise 104° C (±75 bzw. 220° F), widerstandsfähig ist, und ferner einen inneren zweiten Teil eines Materials aufweist, welches Temperaturen bis über ungefähr 80° C, vorzugsweise 104° C (175 bzw. 220° F), widerstandsfähig ist, wobei der Behälter einen dritten Teil bzw. eine dritte Barriereschicht aus einem thermoplastischen Material zwischen dem ersten und dem zweiten Abschnitt aufweist. Vorzugsweise ist ein innerer vierter Teil eines Materials vorgesehen, welches Temperaturen bis über ungefähr 80° C aushält, wobei der vierte Teil zwischen dem ersten und dem dritten Teil angeordnet ist. \

Der Behälter bzw. Hohlkörper gemäß der vorliegenden Erfindung bietet eine Vielzahl höchst erwünschter Vorteile. Demgemäß weist der neue Behälter gegenüber erhöhten Temperaturen Widerstandsfähigkeit auf und weist außerdem einen Bar— rierenwiderstand auf, insbesondere einen Barrierenwiderstand gegenüber fließfähigen Medien, beispielsweise einen Gas-

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barrierenwiderstand, wobei der Barrierenwiderstand aufrecht erhalten bleibt, auch wenn der Hohlkörper wiederholt erhöhter Temperatur ausgesetzt wird.

Gemäß der Erfindung ist auch ein mehrschichtiges plattenförmiges Kunststoffmaterial geschaffen, welches die gleichen in höchstem Maße erwünschten Eigenschaften wie der Hohlkörper aufweist, wobei das plattenförmige Material einen ersten Bestandteil eines Materials, welches gegenüber Temperaturen bis über ungefähr 80° C beständig ist, einen zweiten Bestandteil eines Materials, welches gegenüber Temperaturen über ungefähr 80 C beständig ist, und eine dritte Barriereschicht aus thermoplastischem Kunststoff zwischen dem ersten und dem zweiten Bestandteil aufweist, welche sich im wesentlichen in gleicher Weise wie der erste und der zweite Bestandteil erstreckt, wobei alle Bestandteile im wesentlichen über ihre gesamte Berührungsfläche aneinander befestigt sind oder aneinander haften, und zwar entsprechend wie beim Hohlkörper gemäß der Erfindung.

Das Prinzip der vorliegenden Erfindung beruht auf dem Einschluß der Barrierenschicht zwischen den beiden Schichten aus wärmebeständigem Kunststoff, so daß die Barriere— schicht sich fortschreitend erweicht oder gar schmilzt und nach dem Aussetzen bzw. Anlegen einer erhöhten Temperatur und dem darauffolgenden Abkühlen auf Umgebungstemperaturen an Ort und Stelle ihre Form wieder einnimmt.

Beispielsweise könnte ein wärmebeständiger Behälter leicht aus einem Material geformt werden, wie beispielsweise Polykarbonat, Polypropylen, Phenolharz oder Polysulfon. In entsprechender Weise kann eineKunststoff-Barrierenhülle gemäß der Patentanmeldung P 21 hk 478.0—16 hergestellt werden, indem beispielsweise Polyvinylidenchlorid, Polyvinylazetat, Barex (ein Acrylnitril—Styrol-Kopolymer) oder Lopak (ein Methakrylnitril—Polymer), verwendet wird, jedoch haben die Barrierematerialien einen Erweichungs- oder Schmelzpunkt, der unterhalb derjenigen Temperaturen liegt, die die Behälter

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aushalten sollen bzw. denen die Behälter widerstehen sollen. Dies führt offensichtlich zu einer vollständig unzufriedenstellenden Situation.

Gemäß der Erfindung ist eine. Hülle aus einem Schichtgebilde oder einem Sandwich hergestellt, so daß in dem erzeugten Behälter die Barriereschicht zwischen zwei Schichten aus einem hitzebeständigen Kunststoff eingeschlossen ist. In der Anwendung, wenn der Behälter gemäß der Erfindung erhöhten Temperaturen ausgesetzt wird, ist die niedrigschmelzende Schicht zwischen den hitzebeständigen Schichten eingeschlossen und kann und wird wahrscheinlich häufig erweicht werden, wenn nicht gar geschmolzen, was selbstverständlich von der Anwendung der Temperatur abhängt. Da die niedrigschmelzende Schicht eingeschlossen und im wesentlichen in Konformität mit den umgebenden Schutzschichten angeordnet ist, fehlt ihr die Beweglichkeit und sie muß an Ort und Stelle verbleiben. Demgemäß wird die niedriger schmelzende Schicht beim Abkühlen ohne Veränderung in ihren normalen Zustand zurückgebracht. Beispielsweise kann die niedriger schmelzende Schicht nicht schrumpfen und kann dadurch keine Hohlräume bilden, sie kann nicht weg— bzw. einreißen, agglomerieren oder sich in anderer Weise verformen mit Ausnahme in der Weise, wie es durch die äußeren Schutzschichten erzwungen wird. Da der niedriger schmelzende Bestandteil ein thermoplastischer Kunststoff ist, werden entsprechend seine Eigenschaften sich beim wiederholten Erweichen, Schmelzen oder Abkühlen nicht verändern.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. ;

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt einer mehr— bzw. vielschichtigen Hülle, die einen Blaskern umgeben kann.

Fig. IA ist eine vergrößerte Querschnittsansicht gemäß der Linie 1-la gemäß Fig. 1, die die Bestandteile der mehr- hzw. vielschichtigen

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Hülle zeigt oder gemäß der alternativen Lösung gemäß der vorliegenden Erfindung, die Bestandteile einer Kunststoffplatte gemäß der Erfindung zeigt.
Fig. 2 ist eine Längsschnittansicht einer Spritz—

form, die einen Blaskern zeigt, der von einer Hülle bedeckt ist.

Fig. 3 ist eine entsprechende Ansicht, die den Blas— kern aus der Spritzform zurückgezogen zeigt, wobei der Vorformling sich auf dem Blaskern befindet.

Fig. 4 ist eine entsprechende Ansicht, die den Blas— kern in Blasstellung innerhalb der Blasform und innerhalb des hohlen Gegenstands gemäß der Erfindung in dem Blasformhohlraum zeigt. Fig. 5 zeigt den vielschichtigen Kunststoffhohlkörper

gemäß der Erfindung.
Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht, die eine

andere alternative Ausführungsform der vorgeformten Hüllen zeigt.

Fig. 7 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht gemäß der Linie 7-7a der Fig. 6, die eine mehrschichtige Bahn aus zwei Schichten zeigt. In Fig. 1 ist eine vielschichtige Hülle 1 für einen Blaskern gezeigt, die in dem darauffolgenden Verforniungsvorgang beim Bilden des Hohlkörpers gemäß der Erfindung verwendet wird, wobei die Hülle eine innere Fläche aufweist, die sehr genau der äußeren Fläche des Blaskerns angenähert ausgebildet ist. Die Dicke der Hülle kann schwanken, was beispielsweise von den verwendeten Materialien und dem endgültigen, gewünschten Hohlkörper abhängt. Demgemäß können Seitenwandungen 2 düim sein, beispielsweise ungefähr 0,025 bis ungefähr 0,05 mm (0,001" bis 0,020"), während ihr Bodenfceil j das zwei- bis zehnfache der Dicke der Wand betragen kann und eine Form aufweisen kann, die geeignet ist, ura mit

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der Spritzform eine Ausrichtung herbeizufuhren. Der Rand, k der Hülle 1 kann mit dem oberen Bereich des herzustellenden Hohlkörpers in Übereinstimmung sein. Wie vorangehend erwähnt, können derartige Hüllen aus vielen Schichten bestehen, wie in Fig. IA gezeigt, von welchen die mittlere Schicht ä, die Barriereschicht, beispielsweise aus Polyvinylidenchlorid, Polyvinylazetat, Acrylnitrilpolymere oder aus Methakrylnitrilpolynieren bestehen kann. Die äußeren Schichten, die in Fig. IA gezeigt sind, die Schichten b und c können aus irgendeinem hitzehestäridigen Kunststoff bestehen, vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise Polykarbonat, Polypropylen oder Kopolymeren dieser thermoplastischen Kunststoffe. Selbstverständlich können die äußeren Schichten aus dem gleichen Kunststoff oder wie gewünscht aus~unterschiedlichen Kunststoffen bestehen. Derartige Hüllen können aus einer Vielzahl von Kunststoffen bei vernünftigen Kosten durch bekannte Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch Warmformgebung, Tiefziehen, Pulverüberzugsverfahren, Gießverfahren, wobei diese Verfahren in-der Modern Plastics Encyclopedia, im Verlag McGraw-Hill, Inc. 1969 bzw. 1970 auf den Seiten 53**, 59^ und 602 beschrieben worden sind. Ändere bekannte Verfahren zur Herstellung dünnwandiger geformter Kunststoffgegenstände können ebenfalls angewendet werden.

Die in Fig. i gezeigten Hüllen werden in einer Spritz— formeinrichtung gemäß Fig. 2 verwendet, welche aus einem Blaskern 5, einer Spritzform 6 und einem Werkzeug zum Formen des offenen Endes eines Hohlkörpers, dem Halsring 7, bestellt. Ein Durchgang 8 verbindet die Spritzform 6 mit einer Zuführeinrichtung für heißen Kunststoff, welcher in einem Zylinder 9 aufbewahrt wird, aus welchem der geschmolzene Kunststoff in die Spritzform 6 vermittels eines Kolbens 10. unter ausreichendem Druelc hineingedrückt werden kann, um rasches Füllen des Zwischenraums zwischen'dem Blaskern 5 und der Spritzform 6 und des Zwischenraums zwischen dem Blaskern

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und dem Halsring 7» welcher mit der Spritzform 6 in Verbindung steht, herbeizuführen.

Der in der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung geformte Vorformling ii kann aus der Spritzform 6 zusammen mit dem Blaskern 5 und dem Halsring 7, wie in Fig. 3 gezeigt, herausgenommen werden und in eine Blasform 12 eingeführt werden. Das von einer nicht gezeigten Quelle erhaltene Druckmittel kann durch Druckmitteldurchgänge 13 in den Innenraum des Vorformlings 11 eingeführt werden. Die Blasform 12 weist einen Formhohlraum Ik auf, der der Form des herzustellenden Hohlkörpers entspricht, und die Blasform 12 kann aus zwei Hälften hergestellt sein, welche trennbar sind, um die Entnahme des in der Blasform 12 fertiggestellten Hohlkörpers zu erleichtern.

Die oben genannten Bewegungen des Blaskerns können beispielsweise durch eine Vorrichtung ausgeführt werden, die in den US-PS 2 298 716, 3 100 913, 3 183 551 und 3 029 468 beschrieben ist. In jeder dieser Vorrichtungen kann ein oder können mehrere Blaskerne gleichzeitig verwendet werden, und sie können von der einen Arbeitsstelle zu einer anderen einzeln oder in Gruppen von mehreren Blaskernen bewegt werden.

Beim Arbeiten nach diesem Verfahren können Hüllen gemäß Fig. i durch irgendein Verfahren, unabhängig vom hier beschriebenen Spritzblasvorgehen, hergestellt werden. Gegebenenfalls können die Hüllen an Ort und Stelle hergestellt werden, beispielsweise durch Umschichten der Kunststoff schichten und Umwiekeln des geschichteten Kunststoff— iilmbandes fest um den Blaskern 5. Das Material der Hülle muß Verforaungseigenschaften haben, die denjenigen des Materials des Vorformlings entsprechen oder diese übertreffen, und zwar bei der normalerweise zum Ausweiten bzw. Aufblasen des Vorformlings in den Hohlraum lh der Blasform 12 aufrechterhaltenden Temperatur. Daher wird für den äußeren ersten Abschnitt bevorzugt das gleiche Kunststoffmaterial

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wie für den inneren zweiten Teil ausgewählt.

Falls eine dreischichtige Hülle eingesetzt wird, kann es erwünscht sein, die Hülle vorzubehandeln, mn Haftung der Hülle an dem Vorformling bei der normalerweise zum Spritzformen verwendeten Temperatur sicherzustellen. Beispielsweise kann die äußere Fläche der Hülle 1, welche mit dem eingespritzten Kunststoff des Vorformlings 11 in Berührung kommt, durch bekannte Verfahren vorbehandelt werden, welche Haftung von Kunststoffflächen herbeiführen oder fördern. Falls beispielsweise die Hülle aus Polypropylen hergestellt wird, kann ihre äußere Fläche durch eine Flamme behandelt werden. In jedem Fall muß die Hülle mit dem Material des Vorformlings verträglich sein und die Funktion des herzustellenden Hohlkörpers nicht beeinträchtigen.

Die Hülle 1, welche bündig über den Blaskern 5 paßt, wird von Hand oder durch mechanische Mittel, welche.nicht gezeigt sind, bevor der Blaskern in die Spritzform 6 eingeführt wird, über diesen geschoben. Wenn sich der Blaskern an Ort und Stelle innerhalb der Spritzform befindet, kann die von dem Bodenteil 3 der Hülle umgebene Spitze des Blaskerns fest gegen die innere Wandung der Spritzform gehalten werden, und zwar dann, wenn es erwünscht ist, den Blas— kern zu stabilisieren.

Nachdem sich der Blaskern an seiner Stelle befindet, wird heißer Kunststoff in die Spritzform durch die Öffnung 8 unter Einwirkung des Kolbens 10 eingespritzt, der in einem Druckmittelzylinder 9 arbeitet. Nach dem Einspritzen umgibt der heiße Kunststoff die Hülle 1 unter Druck. Zufolge der innigen-berührung, die zwischen dem heißen Kunststoff und der freigelegten Fläche der Hülle besteht, wird die Hülle rasch soweit erhitzt, bis sich ihre Temperatur derjenigen des eingespritzten Kunststoffs nähert. Bei dieser Temperatur tritt die Haftung bzw. Verklebung der beiden Materialien leicht ein, und das Material der Hülle wird darüberhinausgehend weiter ausreichend erhitzt, um die Hülle -

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mit der gleichen Geschwindigkeit wie der des eingespritzten Kunststoffs verformbar zu machen. Entsprechend vereinigt sich die Hülle mit dem eingespritzten Kunststoff und verbindet sich mit diesem, um den zusammengesetzten bzw. mehrschichtigen Vorformling 11 zu bilden.

Nach Bildung des Vorformlings durch Einspritzen wird der Blaskern 5 der Spritzform zusammen mit dem Halsring 7 und mit dem auf ihm befindlichen Vorformling 11, wie in Fig. 3 gezeigt, entnommen. Als nächstes wird er in die in Fig. k gezeigte Blasform 12 eingesetzt.

Zur genaueren Anordnung des Blaskerns 5 in der Blasform 12, kann der Blaskern gegen den Bodenteil der Blasform gedrückt werden, wobei sich zwischen dem Blaskern und dem Bodenteil der Blasform der Bodenteil 3 der Hülle befindet. Demgemäß wird der Blaskern in der Blasform in der gleichen Art und Weise wie in der Spritzform in Ausrichtung gehalten. Als nächste Stufe wird Druckmittel, für gewöhnlich Druckluft, in den Vorformling durch Druckmitteldurch— gänge 13 eingeführt, und der Vorformling wird in die Blasform 12 hinein ausgedehnt, um die Form des Hohlraums 14 der Blasform anzunehmen', wie durch unterbrochene Linien in Fig. angezeigt. Arbeitsmitteldruck wird aufrecht erhalten, bis der geblasene Gegenstand sich in Berührung mit der Wandung bzw. den Wänden der Blasform 12 ausreichend abkühlt, damit er der Blasform entnommen werden kann.

Der vielschichtige Kunststoff-Hohlkörper gemäß der Erfindung ist in Fig. 5 als der Blasform entnommen gezeigt.

Obgleich sich herausgestellt hat, daß das vorgenannte bevorzugte Verfahren geeignet ist, um einen im höchsten Maße vorteilhaften Hohlkörper in einer einfachen und zweckmäßigen Art und Weise zu erhalten, können sich dem Fachmann andere Verfahren ebenfalls anbieten, um den Behälter bzw. Hohlkörper gemäß der Erfindung zu erhalten.

¥ie vorangehend bereits festgestellt worden ist, behält der Hohlkörper gemäß der Erfindung überraschender

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Weise seine Widerstandsfähigkeit gegenüber erhöhten Temperaturen und außerdem seinen Barrierewiderstand gegenüber fließfähigen Medien, beispielsweise seinen Gasbarrierenwiderstand, seinen Widerstand gegenüber dem Durchgang von Sauerstoff und Kohlendioxyd oder seinen Lösungsmittelwiderstand.

Eine abgewandelte Ausführungsform von Hüllen ist in Fig. 6 gezeigt, in welcher kuppen- bzw. kappenförmige Hüllen 20 an einer Bahn 21 getragen sind, welche durch nicht verformte Teile der Bahn 22 getragen sind. Selbstverständlich werden die Hüllen 20 vor der Verwendung im Verfahren gemäß der Erfindung getrennt. Falls gewünscht, können die Hüllen in dieser Form in zweckmäßiger Weise gestapelt und jeweils eine nach der anderen zum Blaskern gefördert werden. Wie in Fig. 7 gezeigt, kann die Hülle lediglich zwei Schichten aufweisen, wobei die Schicht a¹ die Barriereschicht und die Schicht b¹ die hitzebeständige Schicht darstellt.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich ebenfalls auf ein vielschichtiges plattenförmiges Kunststoffmaterial, wie in Fig. IA gezeigt ist, welches Eigenschaften aufweist, die dem des vorgenannten Hohlkörpers entsprechen. Das Plattenmaterial kann durch irgendein gewünschtes Verfahren aufbereitet bzw. hergestellt werden, beispielsweise durch Verbindung vermittels eines Klebematerials, durch Verbinden der Kantenteile, beispielsweise durch Kantenschweißung oder Verbindung durch einen Kleber oder durch gemeinsames Extrudieren, Selbstverständlich kann das plattenförmige Material in kürzeren Längen oder in längeren Längen aufbereitet bzw. hergestellt werden. Falls lange Längen vorgesehen sind, kann das plattenförmige Material gemäß der Erfindung zweckmäßigerweise in Form von Rollen geliefert werden.

Es kann für beide, für die Platte und den Hohlkörper gemäß der vorliegenden Erfindung vorteilhaft sein, die Bar— riereschicht von einer freiliegenden Kante leicht entfernt bzw. abnehmbar zu machen. ~ .

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Das Plattenniaterial gemäß der Erfindung hat naturgemäß eine große Vielzahl von Anwendungsbereichen, für gewöhnlich immer dann, wenn Widerstandsfähigkeit bei erhöhter Temperatur und ein Barrierenwiderstand erforderlich sind. Beispielsweise benötigen Kochbehälter bzw. Kochbeutel offensichtlich einen Widerstand gegenüber erhöhter Temperatur und erfordern bei der Speicherung einen Barrieren- oder Sperrwiderstand. Dies ist beispielsweise ebenfalls der Fall bei Produkten, welche heiß eingefüllt oder in dem Behälter pasteurisiert werden.

Die Bestandteile des Plattenmaterials sind so wie vorangehend bereits festgestellt. Demgemäß ist offensichtlich, daß eine Vielzahl von Materialien sowohl für den Behälter als auch für das Plattenmaterial gemäß der Erfindung verwendet werden können. Das Barrierematerial kann ein Barrierematerial gegenüber einem fließfähigen Medium mit Hochtemperatureigenschaften sein, die schlechter sind, als die Temperaturbeständigkeit des temperaturbeständigen Bestandteils oder der temperaturbeständigen Schicht, d.h. die wenigstens um ungefähr 28 grad (50 F) niedriger liegen. Demgemäß sollte die temperaturwiderstandsfähige Schicht ihre strukturelle . Unversehrtheit bei der gewünschten Temperatur aufrecht erhalten, während die Barriereschicht bei dieser Temperatur flüssig bzw. fließfähig wird. Demgemäß kann irgendeine einer Vielzahl von temperaturwiderstandsfähigen Schichten ausgewählt werden, wobei die Auswahl von der inneren Schicht und den gewünschten Eigenschaften abhängt. Beispielsweise können Azetatpolymere, Polycarbonate, Phenolharze, Polysulfone, Polyolefine, Polyimide, ionomere Harze und dergleichen verwendet werden. Die äußeren Schichten können von der temperaturwiderstandsfähigen Schicht unterschiedlich sein oder falls gewünscht, aus dem gleichen Material bestehen.

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Claims

235S153 ,

Patentansprüche

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I i.!Vielschichtiger Hohlkörper, der erhöhten Temperatur eib-gigenüber widerstandsfähig ist und einen Barrierewiderstand mit einem äußeren ersten Teil eines Materials, welches Temperaturen bis über ungefähr 80° C (i75° F) gegenüber widerstandsfähig ist, und mit einem inneren zweiten Teil eines Materials aufweist, welches Temperaturen bis über ungefähr 80° C (175° F) widerstandsfähig ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper eine dritte Barriereschicht (a) eines thermoplastischen Kunststoffs zwischen dem ersten und dem zweiten Teil (b, c) aufweist. ,
2. Hohlkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Teil (b, c) aus thermoplastischem Kunststoff bestehen und Temperaturen bis über ungefähr 104° C (220° F) gegenüber widerstandsfähig sind und daß der dritte Teil (a) eine Barriereschicht gegenüber einem fließfähigen Medium ist.
3. Hohlkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil durch Spritzformen hergestellt ist.
4. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teil durch Ziehen oder Tiefziehen hergestellt ist.
5. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des ersten und des zweiten Teiles unabhängig voneinander aus der Gruppe der Polyolefine, PoIykarbonate, Polysulfone; Phenolharze, Polyimide, ionomeren Harze und der Azetatpolymere ausgewählt ist.
6. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der "dritte.~Te.-il, die Barriereschicht, aus einem Material aus der Gruppe der Polyvinylidenchloride, Polyvinylazetate, Acrylnitrilpolymere und der Methakrylnitrilpolymere ausgewählt ist. .-■ '
7. Behälter nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen vierten Teil aus thermoplastischem Kunststoff, welcher

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Temperaturen bis über ungefähr 80° C (175° F) gegenüber widerstandsfähig ist und zwischen dem ersten und dem dritten Teil angeordnet ist.
8. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil im wesentlichen in Konformität mit dem ersten und dem zweiten Teil ausgebildet ist.
9. Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers oder Behälters mit einem Barrierewiderstand und einem Widerstand gegenüber erhöhten Temperaturen, gekennzeichnet durch Schichtung einer Barriereschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff material zwischen zwei Schichten eines Materials, welches Temperaturen bis über ungefähr 80° C (175° F) widerstandsfähig ist, und durch Bilden des geschichteten Materials in einen vielschichtigen Kunststoffhohlkörper.
10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Verwendung eines Materials für die Barriereschicht, welches eine Barriere oder Sperre gegenüber einem fließfähigen Medium bildet.
11. Vielschichtiges plattenförmiges Material mit einem Widerstand gegenüber erhöhten Temperaturen und einem Barrierewiderstand mit einem ersten Teil eines Materials, welches Temperaturen bis über ungefähr 80 C (175° F) gegenüber beständig ist, und mit einem zweiten Teil eines Materials, welches gegenüber Temperaturen bis über ungefähr 80 C (175° F) widerstandsfähig ist, gekennzeichnet durch einen dritten Teil (a) zwischen dem ersten und dem zweiten Teil (b, c), der sich im wesentlichen in gleicher Erstreckung zu dem ersten und dem zweiten Teil befindet und eine Barriereschicht aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial bildet, wobei die Teile im wesentlichen über ihre gesamten Kontakt- bzw. Berührungsbereiche aneinander aneinanderhaften.
12. Plattenmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Barriereschicht eine Sperr- oder Barriere— schicht gegenüber einem fließfähigen Medium ist.
13. Plattenmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekenn-

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zeichnet, daß die Materialien des ersten und des zweiten Teils unabhängig voneinander aus der Gruppe der Polyolefine, Polykarbonate, Polysulfone, Phenolkarze, Polyimide, ionomeren Harze und der Azetatpolymere ausgewählt sind..
14. Plattenmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Barriereschicht aus der Gruppe der Polyvinylidenchloride, Polyvinylazetate, Acryl— nitrilpolymeren und Methakrylnitrilpolymeren ausgewählt ist.

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