DE2338297C3

DE2338297C3 - Milling cutter with teeth in the form of helical lines

Info

Publication number: DE2338297C3
Application number: DE19732338297
Authority: DE
Inventors: Edmund John Bloomfield Hills; Cochrane Ralph William Birmingham; Newton Joseph Livonia; Mazur Stan Thomas Detroit; Mich. Czopor (V.St.A.)
Original assignee: Gorham Tool Co., Detroit, Mich. (V.StA.)
Priority date: 1972-07-27
Filing date: 1973-07-27
Publication date: 1976-08-12

Description

3535

Die Erfindung bezieht sich auf einen Walzenfräser der im Oberbegriff des vorstehenden Hauptanspruches genannten Art.The invention relates to a plain milling cutter as described in the preamble of the preceding main claim mentioned Art.

Es ist ein solcher Walzenfräser bekannt (FR-PS 30 614), bei dem die in Umfangsrichtung gekrümmten Schrägflächen eines jeden Zackens gegenüber der Achse des Fräsers unter einem Winkel von 30° geneigt sind. Bei einem Neigungswinkel von 30° der Schulter eines jeden Zacken gegenüber einer Radialebene wird zusammen mit dem vorstehend genannten Winkel der Schrägfläche bei dem bekannten Walzenfräser eine sehr große Eingriffslänge des Fräsers mit dem zu arbeiteden Werkstück aufgebaut. Zwischen der Schnittkante der einzelnen Zähne und dem Werkstück tritt ein relativ hoher Druck auf, der zu einem erhöhten Verschleiß führt. Der bekannte Walzenfräser muß also in kürzeren Zeitabständen nachgeschärft werden, wobei die Brustflächen der Zähne geschliffen werden müssen, um den Verschleißbereich abzubauen. Dadurch wird die Breite der Zahnzwischenräume vergrößert und die Umfangserstreckung der Zähne entsprechend verkleinert. Bei jedem Nachschärfgang muß eine erhebliche Materialmenge abgetragen werden. Durch die große Eingriffslänge ist einerseits eine verhältnismäßig hohe Antriebsleistung erforderlich und wird andererseits die Standzeit des bekannten Walzenfräsers verkleinert.Such a milling cutter is known (FR-PS 30 614), in which the curved in the circumferential direction Inclined surfaces of each serration with respect to the axis of the milling cutter at an angle of 30 ° are. At an angle of inclination of 30 °, the shoulder of each point in relation to a radial plane becomes together with the above-mentioned angle of the inclined surface in the known cylindrical milling cutter a very long length of engagement of the milling cutter with the workpiece to be worked on. Between the cut edge Relatively high pressure occurs on the individual teeth and the workpiece, which leads to increased wear leads. The known cylindrical milling cutter must therefore be resharpened at shorter time intervals, with the front surfaces of the teeth have to be ground in order to reduce the wear area. This will make the width the interdental spaces are enlarged and the circumferential extension of the teeth is reduced accordingly. at A considerable amount of material has to be removed in each resharpening pass. Due to the large length of engagement On the one hand, a relatively high drive power is required and, on the other hand, the service life of the well-known cylindrical milling cutter.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Walzenfräser der vorstehend genannten Art zu schaf- ^(l5 fen, der eine geringere Antriebsleitung bedarf und eine erhöhte Standzeit besitzt.It is fen the object of the present invention to provide a milling cutter of the type mentioned above to sheep ^(l 5, which requires a lower drive line and has an increased tool life.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Schrägfläche eines jeden Zackens gegenüber der Achse des Fräsers unter einem Winkel von 5 bis 10" geneigt ist.This object is achieved in that the inclined surface of each prong relative to the axis of the Cutter is inclined at an angle of 5 to 10 ".

Der Neigungswinkelbereich der Schrägfläche eines jedtn Zackens weicht stark von dem bekannten Schrägflächenneigungswinkel von 30° ab. Bei dem erfindungsgemäßen Walzenfräser wird also die Erniedrigung der erforderlichen Antriebsleistung nicht durch eine Änderung der Schnittiefe, sondern durch eine Änderung des Schrägflächenneigungswinkels erzielt.The inclination angle range of the inclined surface of each point deviates greatly from the known Sloping surface inclination angle of 30 °. In the case of the cylindrical milling cutter according to the present invention, the decrease is the required drive power not by changing the cutting depth, but by changing it of the bevel angle achieved.

Der erfindungsgemäße Walzenträger weist eine wesentlich längere Standzeit zwischen den einzelnen Nachschärfgängen auf. Im Vergleich zu dem bekannten Walzenfräser ist bei dem erfindungsgemäßen Werkzeug ein wesentlich geringerer Materialabtrag erforderlich: der geringere Materialabtrag führt dazu, daß sich der Werkzeugdurchmesser infolge der Nachschärfgänge nicht so schnell verringert, wie dies bei dem bekannten Walzenfräser der FaIJ ist.The roller carrier according to the invention has a significantly longer service life between the individual resharpening passes. Compared to the known cylindrical milling cutter, the tool according to the invention requires significantly less material removal: the lower material removal means that the tool diameter does not decrease as quickly as a result of the re-sharpening operations, as is the case with the known cylindrical milling cutter from FaIJ.

Besonders gute Ergebnisse werden erzieh, wenn die Schrägfläche gegenüber der Achse des Walzenfräsers unter einem Winkel von etwa 5° geneigt ist.Particularly good results are achieved when the inclined surface is opposite the axis of the cylindrical milling cutter is inclined at an angle of about 5 °.

Die Erfindung soll nun an Hand der Figuren genauer beschrieben werden. Es ?eigtThe invention will now be described in more detail with reference to the figures. It tends to

F i g. 1 eine Seitenansicht eines Walzenfräser,F i g. 1 a side view of a cylindrical milling cutter,

F i g. 2 oine Endansicht des Fräsers bei der Bearbeitung eines Werkstücks,F i g. 2 o an end view of the milling cutter while it is being machined of a workpiece,

Fig. 3 eine vergrößerte Ansicht eines abgestuften Zackens sowie den Schnitt aufeinanderfolgender abgestufter Zacken in Umfangsrichtung während einer Umdrehung des Fräsers,3 is an enlarged view of a stepped Zig and the intersection of successive stepped serrations in the circumferential direction during one revolution of the cutter,

Fig.4 eine schematische Abwicklung der Schnittkanten, 4 shows a schematic development of the cut edges,

F i g. 5 eine perspektivische Teilansicht, die die Verbindungsstelle zwischen zwei abgestuften Zacken zeigt,F i g. 5 is a partial perspective view showing the joint shows between two stepped prongs

F i g. 6 einen Schnitt des Fräswerkzeugs zur Darstellung des Schärfvorgangs der Schnittkanten,F i g. 6 a section of the milling tool to illustrate the sharpening process of the cutting edges,

F i g. 7 die durch die abgestufte Zahnform des Fräswerkzeuges erzielte Bearbeitungsfläche,F i g. 7 the machining surface achieved by the stepped tooth shape of the milling tool,

Fig.8 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines erfindungsgemäß ausgebildeten Planfräsers mit einem größeren Durchmesser und einer größeren Anzahl von Spiralkehlen als der in den F i g. 1 bis 7 gezeigte Fräser,8 shows a partially sectioned side view of a face milling cutter designed according to the invention a larger diameter and a larger number of spiral flutes than that in Figs. 1 to 7 shown Milling cutter,

F i g. 9 eine Endansicht des in F i g 8 gezeigten Planfräsers. F i g. 9 is an end view of the face mill shown in FIG.

Bei dem in den F i g. 1 bis 7 gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen Fingerfräser mit einem hinteren Schaft 10 und einem vorderen Fräsabschnitt 12. Im Fräsabschnitt 12 sind vier schraubenförmig verlaufende Kehlen 14 ausgebildet, die vier schraubenförmig verlaufende 2.ähne 16, 18, 20 und 22 bilden. Die Stirnfläche 24 jedes Zahnes schneidet die radial äußere Mantelfläche 26. so daß an jedem Zahn eine Schnittkante 28 gebilde: wird. Die Stirnfläche 24 ist derart geschliffen, daß jede Schnittkante 28 einen positiven vorderen Keilwinkcl raufweist. In ähnlicher Weise ist die Mantelfläche 26 jedes Zahnes in Umfangsrichtung hinter der Schnittkante 28 radial nach innen hinterschnitten. Der gezeigte Stirnfräser ist rechtsgängig. Wie F i g. 2 zeigt, wird somit der Stirnfräser entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht und gegenüber dem Werkstück W nach links vorgeschoben. In diesem Fall sind daher auch die Kehlen 14 rechtsgängig geschraubt (s. F ig. I).In the case of the FIG. 1 to 7 is an end mill with a rear shank 10 and a front milling section 12. Four helically extending grooves 14 are formed in the milling section 12, which form four helically extending 2nd teeth 16, 18, 20 and 22. The end face 24 of each tooth intersects the radially outer circumferential surface 26 so that a cutting edge 28 is formed on each tooth. The end face 24 is ground in such a way that each cutting edge 28 has a positive front wedge angle. Similarly, the lateral surface 26 of each tooth is undercut radially inward in the circumferential direction behind the cutting edge 28. The face milling cutter shown is right-handed. Like F i g. 2 shows, the face milling cutter is thus rotated counterclockwise and advanced to the left in relation to the workpiece W. In this case, the grooves 14 are therefore also screwed to the right (see FIG. I).

Jeder Zahn ist mit mehreren abgestuften Zacken a, b, c, d, e und /versehen. Die Schnittkante des Zahnes 16 wird somit durch Schnittkantenabschnitte 16a bis 16/ gebildet und die Zähne IB, 20 und 22 haben in entsprc-Each tooth is provided with several stepped teeth a, b, c, d, e and /. The cutting edge of the tooth 16 is thus formed by cutting edge sections 16a to 16 / and the teeth IB, 20 and 22 have in corresponding

ei ft ei ft

chender Weise abgestufte Schnittkanten 18a bis 18£ 20a bis 20/" bzw. 22a bis 22i Wie die F i g. 1 und 4 am deutlichsten zeigen, sind die abgestuften Zacken a bis / schraubengangförmig auf dem Umfang des Fräsers angeordnet. Bei einem Fräser mit vier Zähnen ist somit jeder abgestufte Zacken a im Sinne der F i g. 1 nach links gegenüber dem unmittelbar vorhergehenden abgestuften Zacken in Axialrichtung um eine Strecke / versetzt, die einem Viertel der Länge jeder abgestuften Schnittkante entspricht.similarly stepped cutting edges 18a to 18 £ 20a to 20 / ″ or 22a to 22i As FIGS. 1 and 4 am show most clearly, the stepped prongs a bis / are arranged in a helical manner on the circumference of the milling cutter. In the case of a milling cutter with four teeth, each stepped point is a in the sense of FIG. 1 after on the left compared to the immediately preceding stepped point in the axial direction by a distance / offset, which is a quarter of the length of each stepped cutting edge.

Aus der vergrößerten Darstellung des abgestuften Zackens 16a gemöß F ig. 3 ist ersichtlich, daß die Schnittkante jedes abgestuften Zackens geradlinig verläuft und in Axialrichtung zum Schaft 10 hin radial nach innen geneigt ist, wobei sie mit einem geringen Krümmungsradius 32 in eine Schulter 30 übergeht. Die Mantelflächen sämtlicher abgestufter Zacken werden durch ein Formwerkzeug hergestellt, das im Sinne der F i g. 1 nach links mit einem entsprechenden Steigungswinkel vorgeschoben wird, wobei das Formwerkzeug während seines axialen Vorschubs auch in Radialrichtung nach innen vorgeschoben wird, um an den Mantelflächen jedes abgestuften Zackens die erwünschte, in F i g. 6 mit ρ h.veichnete radiale Hinterschneidung herzustellen. Ausgezeichnete F.rgebnisse wurden erzielt, wenn die geradlinigen Schnittkanten jedes abgestuften Zackens bezüglich der Achse des Fräsers mit einem Winkel von etwa 5 bis 10°, vorzugsweise näher an 5°, und die Schultern 30 gegenüber der Senkrechten unter einem Winkel von etwa 30° geneigt sind. Die abgestuften Zacken 16a, 18a, 20a und 22a bilden eine vollständige Windung der Schraubenlinie, auf der die abgestuften Zacken liegen, und die einzelnen Gruppen der abgestuften Zacken sind derart auf dem Fräser angeordnet, daß jede nachfolgende Windung eine Verlängerung der vorhergehenden Schraubenlinicnwindung bildet. Wie F i g. 4 zeigt, bilden somit sämtliche Zacken des Fräsers gemeinsam eine Schraubenlinie, deren Neigungswinkel y (gemäß F i g. 4) bezüglich der Achse des Fräsers beträchtlich größer als der Neigungswinkel χ der Kchlen 14 ist. Die Scheitel 34 jeder Schulter 30 sind alle in Radialrichtung gleich weit von der Werkzeugachse entfernt. Wenn somit das Werkzeug gedreht und zur Bearbeitung des Werkstücks vorgeschoben wird, wird infolge der gezeigten Zahnform eine Vielzahl kleiner, jedoch verhältnismäßig dicker Späne erzeugt.From the enlarged view of the stepped prong 16a according to FIG. 3 it can be seen that the cutting edge of each stepped prong runs in a straight line and is inclined radially inward in the axial direction towards the shaft 10, merging into a shoulder 30 with a small radius of curvature 32. The outer surfaces of all the stepped prongs are produced by a molding tool, which in the sense of FIG. 1 is advanced to the left with a corresponding pitch angle, the molding tool being advanced inward in the radial direction during its axial advance in order to achieve the desired, shown in FIG. 6 with ρ h. Excellent results have been obtained when the straight cutting edges of each stepped serration are inclined at an angle of about 5 to 10 ° with respect to the axis of the milling cutter, preferably closer to 5 °, and the shoulders 30 are inclined from the vertical at an angle of about 30 ° are. The stepped prongs 16a, 18a, 20a and 22a form a complete turn of the helix on which the stepped prongs lie, and the individual groups of the stepped prongs are arranged on the milling cutter such that each subsequent turn forms an extension of the previous helix turn. Like F i g. 4 shows, thus, all the tines of the milling cutter form together a helix, whose angle of inclination y (in accordance with F i g. 4) with respect to the axis of the milling cutter is considerably larger than the inclination angle χ of Kchlen 14 is. The apices 34 of each shoulder 30 are all equidistant from the tool axis in the radial direction. Thus, when the tool is rotated and advanced to machine the workpiece, a large number of small, but relatively thick chips are produced as a result of the tooth shape shown.

Wenn beispielsweise die aufeinanderfolgenden, abgestuften Schnittkantenabschnitte a der vier Zähne betrachlet werden, und unter der Annahme, daß der Zahn 16 als erster auf das Werkstück W trifft, schneidet die Schnittkante 16a einen Span, der die volle Länge des Zackens 16a aufweist, wobei die Dicke des Spans von der Drehgeschwindigkeit des Fräsers und der Geschwindigkeit abhängt, mit der der Fräser nach links vorgeschoben wird. Wenn jedoch beim Umlauf des Fräsers die unmittelbar nachfolgende Schnittkante 18a auf das Werkstück auftrifft, trennt sie einen dicken Span 36 ab, der lediglich noch etwa V4 der Breite des durch die Schnittkante 16a abgetrennten Spans aufweist. In ähnlicher Weise wird durch die unmittelbar ^o nachfolgende Schnittkante 20a ein Span 38 abgetrennt, der lediglich noch etwa die Hälfte der Breite des durch die Kante 16a abgetrennten Spans aufweist, und der durch die nächste Schnittkante 22a (ler ersten Schraubengangwindung abgetrennte Span 40 hat eine Breite, die lediglich etwa ein Viertel der Breite des durch die Kante 16a abgetrennten Spans ausmacht. Bei F i g. 3 hnnctolt es sich insofern um eine etwas schcmalischrFor example, if the successive, stepped cutting edge portions a of the four teeth are considered, and assuming that the tooth 16 hits the workpiece W first, the cutting edge 16a cuts a chip having the full length of the prong 16a, the thickness of the chip depends on the speed of rotation of the cutter and the speed at which the cutter is advanced to the left. If, however, the immediately following cutting edge 18a hits the workpiece as the cutter rotates, it cuts off a thick chip 36 which is only about V4 the width of the chip cut off by the cutting edge 16a. In a similar way, a chip 38 is cut off by the immediately following cutting edge 20a, which has only about half the width of the chip cut off by the edge 16a, and the chip 40 cut off by the next cutting edge 22a (by the first screw thread turn has a Width which is only about a quarter of the width of the chip separated by the edge 16a

Darstellung, als in ihr die Vorschubgeschwindigkeit des Fräsers beim Eindringen in das Werkstück nicht berücksichtigt ist. F i g. 3 zeigt lediglich das Fräswerkzeug bei Drehung um eine feststellende Achse, jedoch nicht, daß die durch den Fräser abgetrennten Späne klein und verhältnismäßig dick sind, im Gegensatz zu einem herkömmlichen Fräswerkzeug, wo die Späne lange, schlanke Spiralspäne sind.Representation when it does not take into account the feed speed of the milling cutter when penetrating the workpiece is. F i g. 3 only shows the milling tool rotating around a locking axis, but not that the chips cut off by the cutter are small and relatively thick, in contrast to a conventional one Milling tool where the chips are long, slender spiral chips.

Da jede Schulter 30 dem Steigungswinkel der durch die abgestuften Zacken gebildeten Schraubenlinie folgt und ferner in Radialrichtung hinterschnitten ist (s. F i g. 6), vermag der Fräser verhältnismäßig starke Schnitte mit einem äußerst geringen Antriebsmoment und mit einer verhältnismäßig großen Spanlast durchzuführen, wobei keinerlei Schnittwiderstand am Zahnrücken und ein verhältnismäßig kleiner Seitendruck an den Zähnen vorhanden ist. Infolge der besonderen Zakkenform ergibt die seitliche und die radiale Hinterschneidung jedes Zackens eine weitgehend vollkommene scherspanende Schnittwirkung über die volle Länge jedes Zahnes. Die durch den Fräser gemäß F i g. 4 erzielte Oberfläche ist in F i g. 7 und in vergrößerter Form in F i g. 3 gezeigt. Am Werkstück W entsteht eine Vielzahl schmaler Riefen 42. Der seitliche Abstand zwischen den Riefen hängt natürlich von der Anzahl der im Verhältnis zum Durchmesser des Fräsers auf seinem Ajßenumfang vorhandenen Zähne und vom Steigungswinkel der abgestuften Zacken ab. Es wird eine glattere Schnittfläche erhalten, wenn der Neigungswinkel Yder schraubenförmig angeordneten, abgestuften Zacken erhöht wird (d. h. die Ganghöhe bei einem Fräser gleichen Durchmessers verkleinert wird) und die Zähnezahl des Fräsers vergrößert wird. So wurde beispielsweise bei einem Außendurchmesser des Fräsers bis zu etwa 25 mm mit vier Zähnen und einer Ganghöhe von 3 mm je Schraubenwindung ein ausgezeichnetes Bearbeitungsergebnis erzielt. Mit zuneh mendem Durchmesser des Fräsers sollte auch die Zähnezahl zunehmen. In entsprechender Weise kann mit zunehmemder Zähnezahl auch die Ganghöhe jeder Schraubengangwindung erhöht werden, um an jedem Zacken eine gute seitliche Hinterschneidung zu erhalten. Ein Fräser mit einem Außendurchmesser von etwa 37 mm weist somit vorzugsweise 6 Zähne auf, und ein Grobfräser mit einem Außendurchmesser von 50 mm sollte etwa 8 Zähne haben. Der Neigungswinkel y der Schraubenlinie der abgestuften Zacken (durch den die Ganghöhe für einen betrachteten Außendurchmesser festgelegt wird) kann je nach der erwünschten Oberflächengüte des Werkstücks beträchtlich schwanken. Wenn der Winkel y abnimmt, so daß die in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden Zacken bei einem Fräser mit gleichem Durchmesser und der gleichen Zähnezahl (einem Fräser mit einer größeren Ganghöhe) in Axialrichtung weiter voneinander entfernt sind, wird eine gröbere Bearbeitungsfläche erhalten. Die Ganghöhe sollte jedoch in jedem Fall so groß sein, daß an jedem der aufeinanderfolgenden Zahn/acken die erwünschte seitliche Hinterschneidung erzielt wird. Die Länge jedes abgestuften Zackens a, b, c, d c und / ist somit gleich der Ganghöhe jeder Schraubenlinicnwindung. Since each shoulder 30 follows the helix angle of the helical line formed by the stepped prongs and is also undercut in the radial direction (see FIG there is no cutting resistance on the tooth back and a relatively small side pressure on the teeth. As a result of the special shape of the tooth, the lateral and radial undercut of each tooth results in a largely perfect shearing cutting effect over the full length of each tooth. The by the milling cutter according to FIG. 4 achieved surface is in F i g. 7 and in enlarged form in FIG. 3 shown. A large number of narrow grooves 42 are formed on the workpiece W. The lateral distance between the grooves naturally depends on the number of teeth present on its outer circumference in relation to the diameter of the milling cutter and on the angle of inclination of the stepped teeth. A smoother cut surface is obtained if the angle of inclination Y of the helically arranged, stepped teeth is increased (ie the pitch is reduced in the case of a cutter of the same diameter) and the number of teeth of the cutter is increased. For example, with an outside diameter of the milling cutter of up to around 25 mm with four teeth and a pitch of 3 mm per screw turn, an excellent machining result was achieved. As the diameter of the milling cutter increases, the number of teeth should also increase. In a corresponding manner, the pitch of each screw turn can also be increased as the number of teeth increases, in order to obtain a good lateral undercut on each tooth. A milling cutter with an outside diameter of about 37 mm thus preferably has 6 teeth, and a coarse milling cutter with an outside diameter of 50 mm should have about 8 teeth. The angle of inclination y of the helix of the stepped prongs (by which the pitch is determined for a considered outer diameter) can vary considerably depending on the desired surface quality of the workpiece. If the angle y decreases so that the serrations which follow one another in the circumferential direction are further apart in the axial direction in the case of a milling cutter with the same diameter and the same number of teeth (a milling cutter with a larger pitch), a coarser machining surface is obtained. However, the pitch should in any case be so large that the desired lateral undercut is achieved on each of the successive tooth / acorns. The length of each stepped serration a, b, c, dc and / is thus equal to the pitch of each helix turn.

Im Hinblick auf eine Standardisierung können Fräser mit einem Durchmesser bis zu etwa 37 mm eine Ganghöhe von 3 mm und mit einem Durchmesser von mehr als 37 mm eine Ganghöhe von etwa b mm haben. Ferner können Fräser mit einem Durchmesser bis zu 25 mm vier Kehlen, mit einem Durchmesser zwischenWith a view to standardization, milling cutters with a diameter of up to about 37 mm can have a pitch of 3 mm and with a diameter of more than 37 mm have a pitch of about b mm. Further milling cutters with a diameter of up to 25 mm can have four flutes, with a diameter between

30 und 44 mm sechs Kehlen und mit einem Durchmesser von 50 mm acht oder mehr Kehlen aufweisen. Indem die Ganghöhe zwischen 3 und 6 mm und die Neigung der Zacken zwischen 5 und 10° gehalten wird, wird eine sehr starke Zahnform erhalten, die bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten starke Schnitte durchzuführen vermag. Die Radialtiefe ist nicht größer als etwa ¹ /io der Axiallänge jedes Zackens.30 and 44 mm have six grooves and with a diameter of 50 mm have eight or more grooves. By keeping the pitch between 3 and 6 mm and the inclination of the prongs between 5 and 10 °, a very strong tooth shape is obtained, which is able to make strong cuts at high working speeds. The radial depth is no greater than about ¹ / io of the axial length of each serration.

Bei dem in den F i g. 8 und 9 gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen Planfräser, der im wesentlichen gleich wie der in F i g. 1 gezeigte Fräser ausgebildet ist, abgesehen davon, daß der Friiser gemäß den Fig.8 und 9 nicht in Axialrichtung in das Werkstück eingeschoben werden kann. Der Fräser gemäß den Fig.8 und 9 ist erheblich langer ausgebildet und mit 16 Zähnen 44 verschen, die jeweils mit den schraubenförmig angeordneten, abgestuften Zacken a bis j verschen sind. Jede dieser abgestuften Zacken ist ebenso geneigt und ebenso in Radial- und seitlicher Richtung hinterschnitten wie die abgestuften Zacken a bis / gemäß F i g. 1. Der Neigungswinkel der durch die abgestuften Zacken gebildeten Schraubenlinie des Planfräsers gemäß den F i g. 8 und 9 ist etwa gleich groß wii der Neigungswinkel der durch die abgestuften Zacket gemäß F i g. 1 gebildeten Schraubenlinie. Da jcdocl der Planfräser gemäß den F i g. 8 und 9 einen beträch lieh größeren Durchmesser als der Fräser gemäß det Fig. 1 bis 7 hat und an Stelle von vier Zähnen sech zehn Zähne aufweist, ist die Ganghöhe je Schraubenil· nienwindung vorzugsweise geringfügig größer als bc dem Fräser gemäß den F i g. 1 bis 7.In the case of the FIG. 8 and 9 is a face milling cutter which is essentially the same as that in FIG. 1 is designed, apart from the fact that the Friiser according to FIGS. 8 and 9 cannot be pushed into the workpiece in the axial direction. The milling cutter according to FIGS. 8 and 9 is made considerably longer and has 16 teeth 44 which are each given away with the helically arranged, stepped teeth a to j . Each of these stepped prongs is just as inclined and also undercut in the radial and lateral directions as the stepped prongs a to / according to FIG. 1. The angle of inclination of the helical line formed by the stepped teeth of the face milling cutter according to FIGS. 8 and 9 is approximately the same size as the angle of inclination of the stepped zigzag according to FIG. 1 formed helix. Since jcdocl the face milling cutter according to FIGS. 8 and 9 has a considerably larger diameter than the milling cutter according to FIGS. 1 to 7 and instead of four teeth has sixteen teeth, the pitch per helix turn is preferably slightly larger than the milling cutter according to FIGS. 1 to 7.

Trotzdem das Schnittwerkzeug eine verhältnismäßig verwickelte Kontur aufweist, läßt sich der Fräser relativ einfach schärfen. Wie F i g. 6 zeigt, wird beispielsweise zum Schärfen des Fräsers in die Kehle 14 ein Schleifrad G eingeführt, das eine ebene Stirnfläche 46 und einen abgerundeten Endabschnitt 48 aufweist, welcher in seiner Kontur der Bodenflächc der Kehle 14 entspricht. Das Rad G ist unter dem erwünschten vorderen Keilwinkel angestellt und derart eingestellt, daß es der Spiralform der Kehle 14 folgt, so daß das Schleifrad beim Axialvorschub längs der Kehle in einfacher Weise die Stirnfläche des Zahnes abschleift und sämtliche abgestuften Zacken jedes Zahnes nachschärft.Despite the fact that the cutting tool has a relatively complex contour, the milling cutter can be sharpened relatively easily. Like F i g. 6 shows, for example, to sharpen the milling cutter, a grinding wheel G is inserted into the groove 14, which has a flat end face 46 and a rounded end section 48, the contour of which corresponds to the bottom surface of the groove 14. The wheel G is set at the desired anterior wedge angle and adjusted to follow the spiral shape of the groove 14 so that the grinding wheel easily grinds the face of the tooth and resharpenes all of the stepped prongs of each tooth as it is axially advanced along the groove.

Hierzu 2 Blatt ZeichnungenFor this purpose 2 sheets of drawings

Claims

Claim:

Hobbing cutter with teeth in the form of helical lines, in which the outer curved peripheral surfaces of the teeth, delimited by the cutting edge and the rear edge, are subdivided into several circumferentially extending radial serrations lying next to one another, in such a way that the cutting edge of each tooth is sawtooth-like, each serration through an inclined surface inclined to the axis and curved in the circumferential direction and a radial shoulder inclined in the opposite direction to the inclined surface more strongly compared to the axis is limited, the inclined surface and the shoulder each intersecting in an outer vertex and all vertices at the cutting edges the same radial distance from the axis of the Have milling cutter, "in which the curved inclined surfaces from the cutting edge of each tooth to the rear edge increasingly run inward in the radial direction and the shoulders from the cutting edge to the rear edge increasingly run inward in the axial direction, b ei in which the distance between vertices adjacent in the axial direction is greater than the tooth height, and in which the shoulder has an angle of inclination of 30 ° with respect to a radial plane, characterized in that the inclined surface (27; 27a to 27f) of each point (25; 25a to 25 / "; 16a to \ U 18a to 18 /: 20a to 2Qf, 22a to 22 /; is inclined at an angle of 5 to 10 ° with respect to the axis of the milling cutter .