DE2306296B2

DE2306296B2 - Maschine zum laengsschneiden und -rillen

Info

Publication number: DE2306296B2
Application number: DE19732306296
Authority: DE
Inventors: Masateru Nishinomiya Hyogo Tokuno (Japan)
Original assignee: Rengo Co Ltd
Current assignee: Rengo Co Ltd
Priority date: 1972-02-25
Filing date: 1973-02-08
Publication date: 1976-10-21
Also published as: DE2306296A1; AT336988B; ATA164673A; CA974165A; FR2173613A5; SE414004B; GB1382729A; US3831502A; IT976043B; CH560589A5; NL7216049A; DE7304858U

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum

• o Längsschneiden und -rillen einer kontinuierlich ohne Unterbrechung zulaufenden Materialbahn, insbesondere aus Wellpappe, mit einem Querschneider und einer nachgeordneten Führungseinrichtung zur Zufuhr der Materialbahn zu einer Längsschneid- und -rilleinrichtung, deren Bearbeitungswerkzeuge quer zur Bahn in die gewünschte Position verstellbar sind. Bei einer gattungsgleichen Maschine (US-PS 3489043) sind drei Schneid- und Rillstationen zwischen zwei drehbaren Rahmen angeordnet. Die zu bearbeitende Wellpappe durchläuft eine Station. Soll das Programm geändert werden, so muß die sogenannte Triplex-Schneid- und Rilleinrichtung so geschwenkt werden, daß eine andere, auf das neue Programm eingestellte Schneid- und Rillstation in den Bereich der Zuführungseinrichtung gebracht wird. Das kann aber erst geschehen, wenn nach dem Trennschnitt durch den vorgeschalteten Querschneider das noch laufende Ende der Materialbahn die Schneid- und Rolleinrichtung vollständig verlassen hat und der Anfang des neuen Bahnabschnitts noch nicht in den Bereich der Scnneid- und Rolleinrichtung gelangt ist. Um dies zu ermöglichen, wird der neue Bahnabschnitt stark abgebremst, wahrend der auslaufende Bahnabschnitt mit normaler Bahngeschwindigkeit weiterläuft.

So wird eine Bahnlücke erreicht, damit die Längsschneid-und Rilleinrichtung um 120° geschwenkt und die neue Längsschneid- und Rillstation zum Einsatz kommen kann. Durch diese Verzögerung der Förderungwird die Leistung der Maschine erheblich verringert, was sich besonders stark bei einer öfter notwendig werdenden Umstellung des Programms auswirkt. Es ist auch eine Maschine zum Längsschneiden und -rillen bekannt (US-PS 1959424), bei der zwei Schneid- und Rillstationen parallel hintereinander und parallel zueinander verschiebbar angeordnet sind. Wenn die eine Schneid- und Rillstation sich in Arbeitsstellung zwischen den Zufuhr- und Abführeinrichtungen befindet, ist die andere seitliche ausgefahren und kann auf ein neues Programm vorbereitet werden. Soll nun umgestellt werden, so müssen die beiden Stationen parallel zueinander verschoben werden. Nach dem Trennen der Bahn durch den Querschneider muß also eine ausreichende Zeit für das Auswechseln zur Verfügung stehen. Hier genügt nun ein Verlangsamen der Zufuhr des neuen Bahnabschnitts im wesentlichen nicht mehr. Es muß vielmehr die Zufuhr praktisch stillgesetzt werden. Damit wird die Betriebsunterbrechung der Maschine noch wesentlich länger.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Maschine der eingangs erwähnten Gattung so auszubilden, daß das Schneiden und Rillen auch bei häufigem Auftrags-, d. h. Programmwechsel, insbesondere, wenn die Aufträge verhältnismäßig klein sind, ohne Betriebsunterbrechung in der Längsschneid- und -rillstation und ohne Änderung der Betriebsgeschwindigkeit erfolgen kann.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch

;elost.daß mindestens zwei beabstandet übereinander ingeordnete Längsschneid- und -rillstationen dem Querschneider nachgeordnet sind und daß die umchaltbar ausgebildete Führungseinrichtung die Vorlerkante der vom Querschneider durchtrennten Maerialbahn wahlweise einer der auf die neue Searbeitungsbreite eingestellten Längsschneid- und rillstaiionen zuführt.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteraniprüchen festgelegt.

Bei der Maschine gemäß der Erfindung kann die Materialbahn völlig kontinuierlich durchlaufen. Es wird keine Einrichtung zum Verzögern des Bahnlaufs benötigt. Die jeweils nicht benutzte Schneid- und Rillstation kann leicht gewartet werden, ohne daß der Lauf der MaterisJbahn durch die andere Schneid- und Rillstation irgendwie behindert wird. Ein wesentlicher Vorteil besteht auch darin, daß zum Umstellen lediglich die Führungseinrichtung umgeschaltet werden muß, was erheblich einfacher als ein Verschieben oder Verschwenken der Walzenpaare ist. Auch die Anordnung der Schneid- und Rillwalzen iin Ständer ist wesentlich vereinfacht. Durch die optimale Führung der Materialbahn treten keinerlei Biegebclastungen in der Materialbahn auf, so daß auch eine erhebliche Schonung des Materials erreichbar ist.

Ein Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung wird an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispielseiner erfindungsgemäßen Maschine einschließlich der für den Einsatz notwendigen Zusatzeinrichtungen,

Fig. 2 eine Seitenansicht des Querschrsoiders für die Maschine nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Rückansicht des in der Fig. 2 dargestellten Querschneiders,

Fig. 4 eine Vorderansicht der Schneid- und Rilleinrichtung, wobei das Innere der Maschine ohne Getriebegehäuse gezeigt ist,

Fig. 5 eine Seitenansicht der in Fig. 4 dargestellten Schneid- und Rilleinrichtung mit einem tragenden Gehäuse, wobei das Getriebegehäuse und ein Motor weggelassen sind und ein Teil des Getriebes ausgeschnitten ist,

Fig. 6 eine schematische Draufsicht auf die in der Fig. 4 dargestellte Schneid- und Rilleinrichtung,

Fig. 7 die in der Fig. 4 dargestellte Schneid- und Rilleinrichtung in einer schematischen Ansicht von unten,

Fig. 8 eine Seitenansicht der in der Fig. 1 dargestellten Maschine, wobei die vordere und eine hintere Führungseinrichtung weggelassen sind,

Fig. 9 eine teilweise ausgeschnittene Ansicht der in der Fig. 8 dargestellten Einrichtung von hinten, Fig. 10 die Führung an den Holmen,

Fig. 11 eine Draufsicht auf den oberen Teil der in der Fig. 8 dargestellten Einrichtung,

Fig. 12 eine Seitenansicht der vorderen Führungseinrichtung der in der Fig. 1 dargestellten Maschine,

Fig. 13 einen Druckluftkreis der in der Fig. 1 dargestellten Maschine,

Fig. 14einenDnicköIkreisderinderFig. 1 dargestellten Maschine,

Fig. 15 und 16 jeweils elektrische Schaltungen dein der Fig. 1 dargestellten Maschine,

Fig. 17 eine Schaltung von Speicherelementen,

Fig. 18 eine Schaltung von UND-Gliedern,

Fie. 19 eine Schaltung von ODER-Gliedern und Fig. 20 eine Darstellung des Querschneiders bei der Vorbereitung einer Änderung des Produktionsprogramms.

Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Maschine ist zwischen der Maschine zur Herstellung der Wellpappe und deren Abschneidvorrichtung vorgesehen und umfaßt einen Querschneider 1, eine vcidere Führungseinrichtung 501, zwei Schneid- und Rillstationen 2, 2' und eine hintere Führungseinrichtung 601.

Der Querschneider 1 weist eine obere Walze 14 und eine untere Walze IS auf (Fig. 2 und 3). Mit einer Folge von scharfen Kanten versehene Schneiden 141 ragen entlang der axialen Richtung der Walze auf den

¹S Umfang der oberen Walze 14 hervor. Ein schmales, bandähnliches und die Schneiden aufnehmendes Teil 151, das vorzugsweise aus Urethangummi besteht und das die abgesenkten Schneiden 141 aufnimmt, ist auf dem Umfang der unteren Walze 15 befestigt. Die obere Walze 14 und die untere Walze 15 sind parallel zueinander zwischen parallelein Holmen 11 gelagert, die an beiden Enden einer Grundplatte 12 angeordnet sind. Jeder Holm 11 weist an seinem oberen Teil eine rechteckige Öffnung 111 auf, die sich wechselseitig gegenüberliegen.

Zwei nahezu parallele Arme 13 sind mit ihrem einen Ende 131 drehbar an den Holmen 11 befestigt Ein waagerecht verlaufendes Bauteil 134 ist an den anderen Enden 133 der Arme 13 befestigt. Wellenzapfen 142 der oberen Walze 14 springen aus den Öffnungen 111 der Holme nach außen vor und sind drehbar an den mittleren Teilen 132 der Arme gelagert. Wellenzapfen 152 der unteren Walze 15 sind drehbar in den Holmen 11 gelagert. An der Außenseite des Holmes 11 sind auf der einen Seite Zahnräder 161,162,163 und 164 vorgesehen. Das Zahnrad 161 ist dabei am Arm 13 so gelagert, daß seine Achse und die Drehachse des Arms 13 miteinander fluchten. Das Zahnrad 162 ist drehbar am Holm 11 gelagert.

Das Zahnrad 163 ist an der Welle 142 der oberen Walze 14 befestigt. Das Zahnrad 164 ist an der Welle 152 der unteren Walze 15 angebracht. Die Zahnräder 161 und 162 greifen mit dem gleichen Teilkreis ineinander ein. Die Zahnräder 163 und 164 weisen jeweils den gleichen Teilkreis auf. Das Zahnrad 163 greift in das Zahnrad 161 ein, während das ZaI nrad 164 in das Zahnrad 162 eingreift. Durch Drehung des Zahnrades 162 begegnen sich die Schneiden 141 der oberen Walze 14 und das die Schneiden aufnehmende Teil 151 der unteren Walze 15 in einer senkrechten Ebene, die die Achse der oberen Walze und die Achse der unteren Walze enthält.

Ein Kettenrad 171 ist koaxial im Zahnrad 162 befestigt. Ein Kettenrad 172 liegt unterhalb vom Zahnrad 171 und ist am Holm 11 gelagert. Eine endlose Kette 173 ist über die Kettenräder 171 und 172 gelegt und wird durch ein Spann-Kettenrad 174 gespannt, das am Holm 11 befestigt ist. Eine Welle 172i des Kettenrades 172 ist mit dem Ausgang eines Wechselgetriebes 191 verbunden, das auf der Oberseite der Grundplatte 12 vorgesehen ist. Ein Motor 192 ist mit dem Eingang des Wechselgetriebes 191 verbunden. Ein Rad 193 und ein Kettenrad 194 sind an der Welle 1721 zwischen dem Wechselgetriebe 191 und dem Holm 11 auf einer Seite angebracht. Ein anderes Kettenrad 195 ist drehbar vor dem Kettenrad 194 vorgesehen. Eine endlose Kette 196 ist um die Kettenrädei 194 und 195 geführt. Eine Welle 1951 des Kettenra-

des 195 springt nach tier Außenseite des Holines 11 vor und trägt fest einen Griff 197.

Hin Verstärkungsrahmen 112 ist am oberen Π ride der Holme 11 vorgesehen. Holme 181 sind auf dem Rahmen 112 angeordnet. Zwischen den Holmen 181 sind jeweils Stabe 182 und 183 in senkrechter Richtung angeordnet. Das obere Ende des Stabes 182 auf der Oberseile ist drehbar mit dem entsprechenden oberen Ende der Holme 181 verbunden, wahrend das untere Ende drehbar am oberen Ende des Stabes 183 auf der Unterseite durch eine Wagenrunge 184 befestigt ist. Weiterhin ist das untere Ende des Stabes 183 auf der Unterseite drehbar mit der Oberseite des waagerechten Bauteils 134 zwischen den Armstang'jn 13 verbunden.

Die Länge der Stäbe 182 und 183 ist so bestimmt, daß die Stäbe 182 und 183 gerade ausgerichtet sind, wenn die Armstangen 13 so abgesenkt sind, bis die Schneiden 141 der sich drehenden oberen Walze 14 genügend in das die Schneide aufnehmende Teil 151 der sich drehenden Walze 15 abgesenkt sind.

Das obere Ende der Kolbenstange 1851 eines Druckluftzylinders 185 ist an der Wagenrunge 184 angelenkt, die den Stab 182 mit dem Stab 183 verbindet, während der Zylinderkopf 1852 des Druckluftzylinders 185 drehbar mit dem Rahmen 112 verbunden ist. Die Stoßeinwirkung der Kolbenstange 1851 auf den Druckluftzylinder 185 ist so bestimmt, daß die Stäbe 182 und 183 eine gerade Linie bilden, wenn die Kolbenstange 1851 ausfährt und einfährt, so daß die Arme 13 genügend hoch sind, um das Material zwischen der oberen Walze 14 und der unteren Walze 15 durchgehen zu lassen.

Ein Näherungsschalter APSX ist an einem Arm 15 auf einer Seite befestigt, während ein Eisenstück Fl. das den Schalter APSl betätigt, an der Welle 142 der oberen Walze 14 angebracht ist. Das Eisenstiick F\ ist so angeordnet, daß es sich dem Schalter APSl nähern und diesen einschalten kann, wenn die Schneiden 141 versuchen, das die Schneiden aufnehmende Teil 151 zu verlassen, nachdem sie in dieses Teil 151 abgesenkt wurden, während sich die obere Walze 14 in der Richtung eines Pfeiies X (Fig. 2) und die untere Walze 15 in der Richtung eines Pfeiles Y (Fig. 2) dreht.

Die Schneid- und Rillstation weist, wie aus den Fig. 4 bis 7 hervorgeht, eine obere Schneidwalze 221, eine untere Schneidwalze 222, die übereinander gelagert sind, und eine obere Rillwalze 223 und eine untere Rillwalze 224 auf, die senkrecht übereinander vor den Schneidwalzen 221 und 222 angeordnet sind. Die obere Schneidwalze 221 ist mit kreisförmigen oberen Schneiden 2211 versehen, während die untere Schneidwalze 222 mit kreisförmigen unteren Schneiden 2221 ausgerüstet ist, die jeweils jeder der oberen Schneiden 2211 zugeordnet sind. Die obere Rillwalze

223 ist mit kreisförmigen und vorstehenden Rillkanten 2231 ausgestattet, während die untere Rillwalze

224 kreisförmige Gegenrillkanten 2241 aufweist, die jeweils den vorstehenden Rillkanten 2231 zugeordnet sind. Die oberen Schneiden 2211, die unteren Schneiden 2221, die vorstehenden Rillkanten 2231 und die Gegenrillkanten 2241 sind jeweils in zwei Teile geteilt. In die beiden Teile sind Wellen eingeführt, deren zusammenstoßende Enden durch Wellen-Spanschrauben 225 zusammengespannt sind, wodurch die Schneiden bzw. Kanten in der jeweils gewünschten Lage befestigt sind. Die Walzen 221, 222, 223 und 224 liefen /wischen sich gegenüberliegenden dicken und rechteckigen Platten 21. Lagergehäuse 23 greifen drehbar in den oberen Halbteil jeder Platte 21 ein. In jedem Lagergehäuse 23 sind Lager 231 vorgesehen.

die son der Mitte des Lagergehäuses abweichen. Die Lagergehäuse 24 sind test mit dem unteren Halbteil jeder Platte 211 verbunden. Lager 241 sind in jedem Lagergehäuse 24 angeordnet.

Die obere Schneidwalze 221 liegt auf zwei Lagern

231. Die untere Schneidwalze 222 liegt auf zwei Lagern 241. Die obere Rillwalze 223 liegt auf zwei Lagern 231 und tlie untere Rillwalze 224 auf zwei weiteren Lagern 241. Zahnräder 251, 252. 253 und 254 mit demselben Teilkreis sind auf der Außenseite der

¹S Platte 21 auf der einen Seite angeordnet. Das Zahnrad

251 ist an der Welle 2212 der Walze 221, das Zahnrad

252 an der Welle 2222 der Walze 222, das Zahnrad

253 an der Welle 2232 der Walze 223 und das Zahnrad 254 an der Welle 2242 der Walze 224 befestigt.

Eiin kleineres Zahnrad 27 greift gleichzeitig in die Zahnräder 252 und 254 ein. Ein großes Zahnrad 28 ist an der Welle 271 des kleinen Zahnrades 27 befestigt. Beide Enden der Welle 271 sind drehbar in einem Getriebegehäuse 305 vorgesehen, das an der

"5 Platte 21 auf der einen Seite und an der Platte 21 befestigt ist. Ein Motor 30 ist auf der Außenseite des Getriebegehäuses 3CI5 vorgesehen. Ein Ritzel 29, da>an der Welle 301 befestigt ist, greift in das große Zahnrad 28 ein. Ein Deckel 306 ist ebenfalls an der einen Platte 21 befestigt. Ein seitliches Ende von jedem Lagergehäuse 23 trägt fest ein Zahnrad 261, das koaxial in bezug auf das Lagergehäuse 23 ausgebildet ist. Je eine Spindel 262 ist drehbar oberhalb von den sich gegenüberliegenden Zahnrädern 261 an den Platten 21 gelagert. Ein seitliches Ende der Spindel 262 springt zur Außenseite 211 der Platte 21 vor. Ein Ritzel 263, das in ein Zahnrad 261 eingreift, ist an jeder Spindel 262 gesichert.

Ein Schneckenrad 264 ist an dem freien seitlichen Ende von jeder Spindel 262 befestigt und greift in eine Schnecke 265 ein. Die Schnecke 265 ist drehbar in einem Schneckenlager 266 gelagert, das auf der Außenseite der Platte 21 befestigt ist. Ein Hebe! 267 ist an der Schnecke 265 angebracht. Die Lagergehäuse 23 werden durch Drehung der stabförmigen Hebel 267 gedreht, wodurch das Zahnrad 251 in das Zahnrad 252 eingreift oder von diesem gelöst wird, oder wodurch das Zahnrad 253 in das Zahnrad 254 eingreift oder von diesem gelöst wird. Gleichzeitig können sich die oberen Schneiden 2211 den unteren Schneiden 22ΪΙ1 nähern oder sich von diesen entfernen, während sich die vorstehenden Rill- oder Nutkanten 2231 den Gegenrillkanten 2241 nähern odei sich von diesen entfernen können.

Ein im Schnitt L-förmiges Zahnrad-Befestigungsglied 302 ist vorgesehen, das den Umfang des Zahnrads 261 bedeckt, das an jedem Lagergehäuse 23 gesichert ist, das in die Platte 21 auf der einen Seit« eingreift. Jedes Zahnrad-Befestigungsglied 302 greif

drehbar in die Platte 21 ein, wodurch bewirkt wird daß die Hebel 303, die schneckenförmig in das Zahn rad-Befestigungsglied 302 eingreifen, dicht das Zahn rad 261 berühren oder von diesem getrennt sind. La gerstangen 304 sind in senkrechter Richtung paralle

an den Platten 21 befestigt. Führungswalzen 214 sine in senkrechter Richtung drehbar auf jedem seitlichei Endteil der Innenseite 212 von jeder Platte 21 ange bracht. Parallele Spindeln 216 sind drehbar zwischei

Jen Ecken auf beiden Seiten von einer Platte 21 und den Ecken auf beiden Seiten der anderen gegenüberliegenden Platte 21 angebracht. Das Ritzel 215 ist an beiden Endteilen von jeder Spindel 216 befestigt.

Wie aus den Fig. 8 und 9 hervorgeht, sind in der Schneid- und Rilleinrichtung zwei Schneid- und Rillstationen 2, 2' in senkrechter Richtung zwischen sich gegenüberliegenden Holmen 32 vorgesehen, die an beiden Enden eines Auflagers 31 angeordnet sind. Jeder Holm 32 ist mit einer in senkrechter Richtung langen rechteckigen Öffnung 321 ausgestattet. Die Plaiten 21 von jeder Einrichtung 2, 2' greifen in die Öffnungen 321 der Holme ein. Die Höhe der Öffnung 321 ist in senkrechter Richtung etwa viermal so groß wie die der Platte 21. Zwei senkrechte Führungsstäbe 323 sind jeweils an den Innenseiten 322 der öffnungen 321 von jedem Holm 32 befestigt. Ein plattenseitiges Schneidteil 217 von jeder Einrichtung 2 greift hochfahrbar zwischen die Führungsstäbe 323 ein. Jede Führungswalze 214 von jeder Einrichtung 2 dreht sich in Xontakt mit den Führungsstangen 223.

Eine Zahnstange 324 ist parallel zur Führungsstange 323 jeweils an der Innenseite 322 der Öffnung 321 von jedem Holm 32 vorgesehen. Das Ritzel 215 von jeder Einrichtung 2 greift in die Zahnstange 324 ein (vgl. Fig. 8,9 und 10). Das Auflager 31 liegt hinter dem Querschneider 1 und in einem rechten Winkel zui Laufrichtung der Wellpappe 7, wobei Räder 311 an seinen vier Ecken vorgesehen sind und auf den zugehörigen Schienen stehen. Jede Schiene 331 befindet sich auf einem Lagerbock 33, so daß die Laufrichtung der Wellpappe 7 die Schiene in einem rechten Winkel kreuzt.

Ein Doppelkolben-Ölzylinder 34 ist oberhalb eines seitlichen Endteils des Lagerbocks 33 angelenkt. Das obere Ende der Kolbenstange 341 ist schwenkbar mit der Seitenfläche des Auflagers 31 verbunden. Eine Welle 352 ist drehbar an der Mitte des oberen Endteiles der Platten 21 der oberen Schneid- und Rilleinrichtung 2 gelagert, während zwei Klauen 35 an beiden Endteilen der Welle 352 angebracht sind. Eine kreisförmige NuI 351 ist in jeder Klaue 35 ausgebildet. Eine senkrechte Spindel 36 greift ausfahrbar in den mittleren Teii des oberen waagerechten Bauteils 325 von jedem Holm 32 ein, wie dies in den Fig. 8, 9 und 11 dargestellt ist. Ein Wagenrunge 361 ist am unteren Ende der Spindel 36 befestigt, wobei die Nut 351 der Klaue 35 der oberen Schneid-Rill-Einrichtung in die Wagenrunge eingreifen kann. Eine axiale Keilnut 363 ist auf der Spindel 36 vorgesehen. Ein Keil 326 greift gleitend in die Keilnut 363 ein, so daß die Spindel 36 ohne Drehung entlang des axialen Drehgelenks ausgefahren werden kann. Der Keil 326 ist am oberen waagerechten Bauteil 325 befestigt. Ein Kegelrad 37 mit einem Innengewindeloch greift schraubenförmig in die Spindel 36 ein, die über der Oberseite des oberen waagerechten Bauteils 325 von jedem Holm 32 vorsteht. Das Kegelrad 37 ist auf einem Axiallager 371 gelagert, das auf dem waagerechten Bauteil 325 liegt. Weiterhin ist ein Getriebegehäuse 38 auf der Oberseite des oberen Teiles des waagerechten Bauteils 325 von jedem Holm 32 gelagert. Das Kegelrad 37 befindet sich im Getriebegehäuse 38. Die Spindel 36 erstreckt sich durch das Getriebegehäuse 38.

Eine waagerechte Spindel 39 ist drehbar in den Getriebegehäusen 38 gelagert, die an den Holmen 32 befestigt sind. Ein Kegelrad 40 ist am Ende der waagerechten Spindel 39 befestigt, die in jedes Getriebegehäuse 38 ragt, so daß das Kegelrad 40 in das Kegelrad 37 eingreift und von diesem gedreht werden kann. Ein waagerechter Rahmen 41 liegt fest zwischen den

5 oberen waagerechten Bauteilen 325. Das Getriebegehäuse 42 ist am waagerechten Rahmen 41 befestigt. Die waagerechte Spindel 39 ragt durch das Getriebegehäuse 42 und ist drehbar im Getriebegehäuse 42 gelagert. Im Getriebegehäuse 42 ist ein Schneckenrad 422 an der Spindel 39 befestigt. Eine Schnecke 431 greift in das Schneckenrad 422 ein. Die Schnecke 431 ist an der Welle eines Motors 43 befestigt, der beim Getriebegehäuse 42 vorgesehen ist. Etwas unterhalb des mittlerenTeiles der Öffnung 321 von jedem Holm

¹S 32 sind Sperren 44 an den Innenseiten 323 der öffnungen 321 vorgesehen (Fig. 8), wobei die Sperren die Absenkgrenze der oberen Schneid- und Rilleinrichtung 2 und die Hochfahrgrenze der unteren Schneid- und Rillstation 2' bestimmen. Die Ölzylinder 45 sind an den Unterseiten von beiden Enden der Auflager 31 befestigt. Jeder Ölzylinder 45 ist im Lagerbock 33 vorgesehen. Die Kolbenstange 451 greift ausfahrbar so in das Auflager 31 ein, daß sie in die Öffnung 321 ausgefahren werden kann. Das obere

Ende der Kolbenstange 451 auf jedem Ölzylinder 45 ist mit dem mittleren Teil des unteren Endes der Platte

31 der unteren Schneid- und Rillstation 2' verbunden. Der Hub der Kolbenstange 451 des Ölzylinders 45 ist so ausgebildet, daß die untere Schneid- und Rillstation 2' hin- und herfahrend vom unteren Ende der Holmenöffnungen321zudenSpenen 44 ausgefahren werden kann. Eine waagerechte Platte 46 liegt zwischen der oberen Schneid- und Rillstation 2, die die Sperren 44 berührt, und der unteren Schneid- und Rillstation 2', die damit in Kontakt steht und an den Holmen 32 befestigt ist. Die Platte 46 ist so angeordnet, daß die Wellpappe 7 ausreichend zwischen der Platte 46 und der oberen Schneid- und Rillstation 2 durchlaufen kann.

Wie aus den Fig. 8 und 9 hervorgeht, ist ein Näherungsschalter APS3, der den Hub des Auflagers begrenzt, an der Oberseite eines Raddeckels 332 befestigt, der am Lagerbock 33 angebracht ist, während ein Näherungsschalter APSI, der die Einfahrgrenze bestimmt, an der Oberseite angebracht ist. Ein Eisenstück F23 ist am unteren Endteil des Holmes 32 angebracht. Das Eisenstück F23 kann den Schalter /1SS3 bei der Hubgrenze des Auflagers 31 in Betrieb setzen. Er kann ebenso den Schalter APSI bei der unteren Einfahrgrenze des Auflagers 31 in Betrieb setzen. Weiterhin ist ein Näherungsschalter APSIA am oberen Endteil des Holmes 32 angebracht. Ein Eisenstück F14 der oberen Schneid- und Rillstation 2, die sich in ihrer maximalen Hubgrenze befindet, kann den Schalter APSXA in Betrieb setzen. Ein Näherungsschalter APS16 ist am unteren Endteil des Holme;

32 angebracht. Ein Eisenstück F16 der unterer Schneid- und Rillstation 2\ die sich in ihrer maxima len Einfahrgrenze befindet, kann den Schalter APSK in Betrieb setzen.

Die vordere Führungseinrichtung 501 ist mit eine mittleren Führungseinrichtung 51, einer oberen Füh rungseinrichtung 52, einer unteren Führungseinrich tung 53 und einer Zuführ-Führungseinrichtung 5< versehen (Fig. 12). Die mittlere Führungseinrichtun] 51 umfaßt Führungsplatten 511 und 512. Die Füh rungsplatte 511 erstreckt sich nahezu waagerecht ge gen einen Ausgang IEX des Querschneiders 1 aus ei

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Her Lage, die gegenüber zur vorderen Kante 461 der Platte 46 liegt, die zwischen der oberen und der unteren Schneid- und Rillstation 2. 2' vorgesehen ist, und erreicht eine Lage, die etwas näher bei dem Querschneider 1 von einem mittleren Punkt aus zwischen dem Querschneider 1 und der Platte 44 liegt. Die Führungsplatte 512 ist oberhalb von der Führungsplatte 511 vorgesehen und leitet die Wellpappe 7, die von der Führungsplatte 511 eingespeist wird, auf die Platte 46. Die Führungsplatten 511 und 512 sind an einem Rahmen 55 befestigt, der zwischen den Holmen 32 und der Kreisschere 1 angeordnet ist. Die obere Führungseinrichtung 52 umfaßt Führungsplatten 521,

522 und 523 und einen Druckluftzylinder 524, der mit der Führungsplatte 523 verbunden ist. Die Führungsplatte 521 erstreckt sich schräg nach unten in eine Lage oberhalb des mittleren Teiles der mittleren Führungseinrichtung 51 gegen die Richtung des Ausganges IEX des Querschneiders 1 von einer Lage aus, in der sie einem Eingang 2EN der oberen Schneid- und Rillstation 2 gegenüber liegen kann, die zu Sperren 44 abgesenkt wurde. Die Führungsplatte 521 ist am Rahmen 55 befestigt. Die Führungsplatte 522 ist oberhalb der Führungsplatte 521 vorgesehen und kann die Wellpappe 7, die von der Führungsplatte 521 eingespeist wird, zu einem Eingang 2EN der oberen Schneid- und Rillstation 2 leiten. Die Führungsplatte

523 erstreckt sich auf der Seite des Querschneiders 1 oberhalb des Endteils der mittleren Führungseinrichtung 51 gegen den Querschneider 1 aus einer Lage in der Nähe des Endteiles der Führungsplatte 521 auf der Seite des Querschneiders 1. Eine Spindel 552 ist an der Unterseite des Endteiles der Führungsplatte 523 auf der Seite der Führungsplatte 521 befestigt. Beide Endteile der Spindel 525 sind in Lagern 526 (lediglich ein Lager ist dargestellt) gelagert, die an der Seitenfläche des Rahmens 55 befestigt sind. Ein Endteil auf einer Seite der Spindel 525 ragt aus dem Lager 526 vor. Das obere Ende einer Armstange 527 ist am herausragenden Ende befestigt. Das obere Ende der Kolbenstange 5241 des Druckluftzylinders 524 ist drehbar mn dem unteren Ende der Armstange 527 verbunden. Der Zylinderkopf 5242 des Druckluftzylinders 524 ist drehbar mit der Seitenfläche des oberen Teiles des Rahmens 55 verbunden. Wenn die Kolbenstange 5241 ausfährt, dann ist der Hub der Kolbenstange 5241 so bestimmt, daß das, Endteil der Führungsplatte 523 auf der Seite der Kreisschere 1 in eine Stellung Dl gebracht werden kann, die dicht beim Endteil der mittleren Führungseinrichtung 51 auf der Seite des Querschneiders 1 liegt. Wenn die Kolbenstange 5241 eingefahren ist, dann ist das Endteil der Führungsplatte 523 so ausgebildet, daß es sich in einer Stellung L⁷I befindet, die dicht bei einem oberen Endbauteil 551 des Rahmens 55 liegt.

Die untere Führungseinrichtung 53 umfaßt Führungsplatten 531 und 532 und einen Fixierbügel 533. Die Führungsplatte 331 erstreckt sich schräg nach ©ben aus einer Lage, die gegenüber zu einem Eingang ZEN der unteren Schneid-Rillstation 2' liegen kann, die zu den Sperren 44 ausgefahren ist, gegen den Ausgang IEXdes Querschneiders 1, bis unter das Endteil 4er mittleren Führungseinrichtung 51 auf der Seite tfes Querschneiders 1. Die Führungsplatte 531 ist am Rahmen 55 befestigt. Die Führungsplatte 532 ist eberhalb der Führungsplatte 531 vorgesehen. Sie lann die Wellpappe 7, die von der Führungsplatte 531 eingespeist wird, zum Eingang 2 EiV der unteren Schneid- und Rülstation 2' leiten. Zahlreiche Fixier bügel 533 (in der Zeichnung ist lediglich einer darge stellt) sind oberhalb der Führungsplatte 531 vorgese hen. Deren Endteile liegen durch ihr Eigengewich auf der Führungsplatte 531.

Die Zuführ-Führungseinrichtung 54 umfaßt einf Führungsplatte 541 und einen Druckluftzylinder 542 der mit ihr verbunden ist. Die Führungsplatte 541 er streckt sich aus einer Lage in der Nähe des Endteile:

der mittleren Führungseinrichtung 51 auf der Seit« des Querschneiders 1 vom Ausgang IEX des Quer Schneiders 1. Die Spindel 543 ist an der Unterseite der Führungsplatte 541 auf der Seite des Querschneiders 1 in der Nähe des Endteiles befestigt. Beide End

'5 teile der Spindel 543 sind drehbar am Rahmen 5f gelagert. Das obere Ende der Armstange 544 ist arr Endteil auf einer Seite der Spindel 543 befestigt. Da« obere Ende der Kolbenstange 5421 des Druckluftzylinders 542 ist drehbar mit dem unteren Ende dei Armstange 544 verbunden. Der Zylinderkopf 5422 des Druckluftzylinders. 542 ist am Rahmen 55 angelenkt. Wenn die Kolbenstange 5421 eingefahren ist dann ist der Hub der Kolbenstange 5421 so bestimmt daß das Endteil der Führungsplatte 541 auf der Seite

der mittleren Führungseinrichtung 51 in eine Stellung D2 gebracht werden kann, die etwas höher ist als das Endteil der unteren Führungseinrichtung 53 auf dei Seite des Querschneiders 1. Wenn die Kolbenstange 5421 ausgefahren ist, dann ist das Endteil der Führungsplatte 541 auf der Seite der mittleren Führungseinrichtung 51 so ausgebildet, daß es sich in einer Stellung t/2 befindet, die etwas höher ist als die eingefahrene Stellung Dl. Die Führungsplatte ist bei jeder Führungseinrichtung mit einer ausreichenden

Breite ausgestattet, um flache oder flächige Materialien zu leiten. Ebenso greifen die Endteile der Führungsplatten 511 und 512 für die miniere Führungseinrichtung 51 auf der Seite der Platte 46 die Endteile der Führungsplatten 521 und 522 der oberen Führungseinrichtung 52 auf der Seite der Schneid- und Rillstationen 2, 2' und die Endteile der Führungsplatten 531 und 532 der unteren Führungseinrichtung 53 auf der Seite der Schneid- und Rillstationen 2 frei zwi-—c. „.„ .i^.rn.. ^*. «..in ufiu Miiu so ausgeoiiaei, uau

die Holme 32 nicht mit den Endteilen von jeder Führungsplatte zusammenstoßen können, wenn das Auflager 31 bewegt wird.

Wie aus der Fig. 1 hervorgeht, umfaßt eine hintere Führungseinrichtung 601 eine mittlere Führungsein-

richtung 61, eine obere Führungseinrichtung 62, eine untere Führungseinrichtung 63 und eine Zuführ-Führungseinrichtung 64. Die mittlere Führungseinrichtung 61 weist eine Führungsplatte 611 auf. Die Führungsplatte 611 erstreckt sich nahezu waagerecht aus

einer Lage in der Nähe der hinteren Kante 462 der Platte 46 zwischen der oberen und unteren Schneid- und Rillstation2, 2' gegen die Abschneidvorrichtung 9 und erreicht eine Lage, die etwas näher bei der Platte 46 vom mittleren Punkt aus zwischen dei Platte 46 und der Abschneidvorrichtung 9 liegt.

Die obere Führungseinrichtung 62 umfaßt eine Führungsplatte 621. Die Führungsplatte 621 erstreckt sich schräg nach unten vom Ausgang 2EX der oberer Schneid- und Rillstation 2, die bis zu den Sperren

abgesenkt ist, bis in eine Lage oberhalb des Endteils der mittleren Führungseinrichtung 61 auf der Seite der Abschneidvorrichtung 9. Die untere Führungseinrichtung 63 weist eine Führungsplatte 631 auf. Die

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Führungsplatte 631 erstreckt sich schräg nach oben vom Ausgang 2EX der unteren Schneid- und Rillstation, die bis zu den Speren 44 hochgefahren ist, bis unter das Endteil der mittleren Führungseinrichtung 61 auf der Seite der Abschneidvorrichtung 9. Die Führungsplatten von jeder Führungseinrichtung sind am Rahmen 65. der zwischen den Holmen 32 angeordnet ist, und an der Abschneidvorrichtung 9 befestigt.

Die Zuführ-Führungseinrichtung 64 umfaßt Führungsplatten 641 und 642 und Druckluftzylinder 643 und 644, die mit diesen verbunden sind. Die Führungsplatten 641 und 642 erstrecken sich gegen die Abschneidvorrichtung 9 aus einer Stellung, die in der Nähe und unterhalb des Endteiles der unteren Füh- '5 rungseinrichtung 63 auf der Seite der Abschneidvorrichtung 9 liegt. Die Führungsplatten 641 und 642 liegen Seite an Seite, und die Endteile dieser Führungsplatten sind auf der Seite der unteren Führungseinrichtung 63 drehbar am Rahmen 65 befestigt.

Der Druckluftzylinder 643 liegt unterhalb der Führungsplatte 641, während der Druckluftzylinder 644 unterhalb der Führungsplatte 642 vorgesehen ist. Die Kolbenstange 6431 des Druckluftzylinders 643 ist drehbar mit der Unterseite der Führungsplatte 641 *5 verbunden, während die Kolbenstange 6441 des Druckluftzylinders 644 drehbar mit der Unterseite der Führungsplatte 642 verbunden ist. Jeder Zylinderkopf der Druckluftzylinder 643 und 644 ist drehbar mit dem Rahmen 65 verbunden. Der Hub der Kolbenstange 6431 (der Kolbenstange 6441) ist so bestimmt, daß die Bewegung der Kolbenstange 6431 (der Kolbenstange 6441) die Führungsplatte 641 (die Führungsplatte 642) hochfahren kann, um das Endteil der Führungsplatte 641 (der Führungsplatte 642) auf der Seite der Abschneidvorrichtung 9 in eine Lage gegenüber zum oberen Eingang 901 oder zum unteren Eingang 902 der Abschneidvorrichtung 9 zu bringen. Die Zuführ-Führungseinrichtung 64 ist nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt. Sie kann aus mehreren beweglichen kleinen Führungseinrichtungen bestehen.

Der Druckluftkreis für die Druckluftzylinder 185 der Kreisschere 1, die Druckluitzyünder 524 und 542 der vorderen Führungseinrichtung 50Ϊ und für die *5 Druckluftzylinder 643 und 644 der hinteren Führungseinrichtung 601 ist in der Fig. 13 dargestellt. In der Fig. 13 sind jeweils nicht vorgespannte Magnetventile 91, 92 und 93 mit vier Schlitzen und zwei Stellungen dargestellt. Weiterhin sind vorgesehene Magnetventile 941 und 942 mit jeweils vier Schützen und zwei Stellungen. Die Schlitze für die Luftzufuhr sind bei jedem Ventil über ein Rohr mittels eines Filters 951 und eines Durchfluß-Regelventils einschließlich eines Druckanzeigers 952 und einer Schmiereinrichtung 953 mit einer geeigneten Druckluftquelle verbunden.

Jeder auf der Seite der Zylinder liegende Schlitz der Ventile 91,92,93,941 und 942 ist über ein Rohr mit den entsprechenden Druckluftzylindern 185,824, 542,643 und 644 verbunden. Bei der in der Fig. 13 dargestellten Lage ist die Magnetspule von jedem Magnetventil nicht erregt. Die Kolbenstangen 1851 der Druckluftzylinder 185 sind eingefahren. Die obere Walze 14 der Kreisschere 1 ist hochgefahren. Ebenso ist die Kolbenstange 5241 des Druckluftzylinders 524 ausgefahren. Die Führungsplatte 523 in der oberen Führungseinrichtung 52 der vorderen Führungseinrichtung 501 ist bis zu der Stellung Dl abgesenkt. Die Kolbenstange 5421 des Druckluftzylinders 542 ist eingefahren. Die Führungsplatte 541 in der Führungseinrichtung 54 der vorderen Führungseinrichtung 501 ist bis zu einer Stellung Dl abgesenkt.

Ebenso ist in der in der Fig. 13 dargestellten Stellung die Kolbenstange 6431 des Druckluftzylinders 643 ausgefahren. Die Kolbenstange 6441 des Druckluftzyünders 644 is* eingefahren. Die Führungsplatte

641 in der Zuführ-Führungseinrichtung 641 für die hintere Führungseinrichtung 601 ist hochgefahren, um gegenüber vorn oberen Eingang 901 der Abschneidvorrichtung 9 zu liegen. Die Führungsplatte

642 ist abgesenkt, um gegenüber zum unteren Eingang 902 der Abschneidvorrichtung 9 vorgesehen zu sein. Die Führungsplatten 641 und 642 liegen mit Hilfe der Ventile 941 und 942 genau gegenüber zum Eingang 901 oder 902 der.' '-»schneidvorrichtung, indem jeweils Magnetspulen ii>L941 und .SOL942 erregt und abgeschaltet sind, wodurch genau die Strömungsrichtung der Luft umgestellt ist.

Ein Druckölkreis für die Ölzylinder 45 zum Hochfahren der unteren Schneid-Rill-Einrichtung 2 und ein Ölzylinder 34 mit zwei Kolben zur Bewegung des Auflagers 31 sind in der Fig. 14 dargestellt.

In der Fig. 14 ist ein Doppelmagnetventil 95 mit vier Schlitzen und drei Stellungen dargestellt. In der mittleren Stellung von diesem Magnetventil ist lediglich der Schlitz zur Pumpe geschlossen. Weiterhin ist ein Doppelmagnetventil 96 mit vier Schlitzen und drei Stellungen vorgesehen. In der mittleren Stellung vor, -diesem Magnetventil sind alle Schlitze geschlossen. Der zur Pumpe führende Schlitz der Magnetventile 95 und 96 ist über ein Rohr mit einem Druckspeicher 987 verbunden. Die Schlitze des Magnetventils 95 sind auf der Seite des Zylinders mit einem Rohr über Durchfluß-Steuerabsperrorgane 953 und 954, über ein ferngesteuertes Ruckschlagventil 955 und ein Verteilungs-Absperrorgar, 956 mit Ülzvlindern 45 verbunden. Weiterhin sind vorgesehen Durchfluß-Steuerabsperrorgane 957 und 958. Die Scn'itze des Magnetventils 96i;ind auf der Seite des Zylinders über Durchfluß-Steuerabsperrorgane 963 und 964 mit einem Ölzylinder 34 verbunden. Der Drückspeicher 987 ist mit einem Rohr über ein Absperrorgan 986 und eine durch einen Motor 983 betriebene Pumpe 982 mit einem Saugkopf 981 in einem Tank 989 verbunden. Weiterhin sind vorgesehen ein Entlastungsoder Ablaufventil 984 und ein DruckaTi?eiger 985 Mit dem Druckspeicher 987 ist ein Druckschalter 98£ verbunden, der geschlossen ist, wenn de- Druck irr Kreis einen vorbestimmten Wert erreicht hat. wodurch der Motor 988 angehalten wird

In Fig. 14 sind die Magnetspulen .SOL951 unc 5OL952 des Magnetventils 95 nicht erregt, und die Kolbenstange 451 von jedem Zylinder 45 ist angehal ten. Die Magnetspulen SOL961 und SOL962 de! Magnetventils 96 sind nicht erregt, und die Kolben stange 341 von jedem Zylinder 34 ist ebenfalls ange halten.

Die elektrischen Schaltungen für die in der Fig dargestellte Maschine zum Längsschneiden und -rillei sind in den Fig. 15 und Io dargestellt.

InderFig. 15 sind Anschlüsse R, Sund Tfüreinei Wechselstroinanschluß mit drei Phasen dargestellt Weiterhin ist dargestellt ein Schalter SW, der eim Stromzuführung mit der Schaltung eines Motors un< einer Steuerschaltung verbindet und unterbricht. So

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dann sind vorgesehen ein Motor 192 fur den Querschneider und ein Aibeitskontakt (im folgenden als .-!-Kontakt bezeichnet) für ein Relais 11 (Fig. 16). Ein mit einem Kontakt rl21 verbundener Motor 30 ist für die obere Schneid- und Rillstation 2 vorgesehen. Ein Kontakt 121 ist e.-vi /!-Kontakt für ein Relais RH. Der mit einem Kontakt rl31 verbundene Motor 30 ist für die untere Schneid-Rill-Einrichtung 2 vorgesehen. Ein Kontakt rl31 ist ein A-Kontakt für ein Relais R13. Ein Motor 43 dient zum Hochfahren der oberen Schneid- und Rillstation 2, wie dies in der Fig. S dargestellt ist. Wenn ein Kontakt rUJ geschlossen ist, dann dreht sich der Motor in Vorwärtsrichtung, wodurch die obere Schneid- und Rillstation hochfährt. Wenn ein Kontakt ΓΪ51 geschlossen ibt. »5 dann dreht sich der Motor in Rückwärtsrichtung, wodurch sich die obere Schneid- und Rillstation 2 absenkt. Der Kontakt rl41 ist ein /!-Kontakt für ein Relais R14, während der Kontakt rl51 ein /!-Kontakt für ein Relais Ä15 ist. "

Ein Motor 983 liegt in einem Ölkreis, wie dies in der Fig. !4 dargestellt ist. Ein Kontakt rl6 ist ein ,-!-Kontakt fur ein Relais R16. Weiterhin sind vorgesehen Druckknopfschalter PB121. PB131 und PB142 fur eine Ärbeitsschaltung, die nur dann ge- *5 schlossen ist. wenn der Druckknopf eingedruckt ist. und die unmittelbar dann geöffnet wird, wenn der zugeordnete Druckknopf freigegeben wird. Sodann sind vorgesehen Druckknopfschalter PB112, PBlIl. PBlS, PBUl und Pßl32 fur eine Ruheschaltung, die nur dann geöffnet ist, wenn der zugeordnete Druckknopfschalter eingedrückt ist, und die unmittelbar dann geschlossen wird, wenn der zugeordnete Druckknopf freigegeben wird. Weiterhin sind vorgesehen /!-Kontakte rl22, rl32, rl43 und rl53 fur die Relais RU, RU, RU und RlS. Die Kontakte /152 und λ142 sind jeweils Ruhekontakte (im folgenden als ß-Kontakte bezeichnet) für die Relais RlS und RU. Dadurch wird eine Verriegelungsschaltung fur das Anheben und Absenken der oberen Schneid- und Rillstation 2 gebildet. Die Schalter PB141 und PB142 und die Schalter PB131 und PB132 werden zusammen betätigt, so daß dadurch eine Verriegelungsschaitung gebildet wird.

Kontakte rl7 und rl8sind jeweils ß-Kontakte fur die Relais Ä17und Ä18(Fig. 16) und bewirken automatisch die Beendigung des Hochfahrens und Absenkens der oberen Schneid- und Rillstation 2 in den jeweiligen Hochfahr- und Absenkgrenzen der oberen Schneid- und Rillstation 2. Weiterhin ist in der 5* Fig. 14 in einem Druckölkreis ein Druckschalter 988 vorgesehen.

In der Fig. 16 sind Druckknopfschalter PB161, PB162. PU171, Pßl82, PB191 und PB192 vorgesehen, die von der gleichen Art sind wie der Schalter PBlIl. Druckknopfschalter PB181 und PB172 sind jeweils von der gleichen Art wie der Schalter PB112. Die Schalter PB171 und PB172 und die Schalter PB181 und PB182 werden jeweils zusammen benötigt. Sodann sind andere Schalter SWIl, SWIl und SW13 vorgesehen, die einen Kontakt aufweisen, der seine Lage beibehält, bis der folgende entgegengesetzte Vorgang vorgenommen wird, wenn der Schalter einmal eingestellt ist. Weiterhin sind vorgesehen Näherungsschalter APSl, APSl. APS3, APSU, APSIS S₅ und APS16. die den zuvor beschriebenen Näherungsschaltern gleichen, wobei jeder Näherungsschalter ein logisches Eingangssignal »1« in einem Betriebszustand in den Eingangeines logischen Elements eingespeist, das elektrisch mit dem Näherungsschalter verbunden ist. Wenn jeder Näherungsschalter nicht in einem Betriebszustand ist, dann wird ein logisches Eingangssignal »0« i:i das logische Element eingespeist. Weiterhin sind vorgesehen Speicherglieder MIl. M14, Λί15, M16, M17 und M18. Diese Glieder werden im folgenden an Hand der Fig. 17 beschrieben. Q ist ein EinsteM-Eingang. S ist ein Rückstell-Eingang. C ist ein NICHT-Ausgang. D ist ein Ausgang. Wenn Q — 1 und ß = 0 gilt, dann werden C = 0 und D = 1 so lange zurückgehalten, bis eine Änderung zu Q = 0 eintritt, solange ß = 0 bei C = 0 und D = 1 fortbesteht. Wenn jedoch B = 1 gilt, dann werden C=I und ß = 0 erhalten. In der Fig. 16 sind UND-Glieder /113, AlS, /116, All und .418 vorgesehen. Diese Glieder werden an Hand der Fig. 18 beschrieben. £ = 0 und F = 1 werden nur dann erhalten, wenn alle logischen Eingangssignale Ql, Ql und Q3 jeweils »1« sind. Wenn sie jeweils nicht »1« sind, dann werden E — 1 und F= 0erhalten. Weiterhin sind vorgesehen ODER-Glieder OR13, ORU, OR15. C «16, ORlT. ORlS und OR19.

Die ODER-Glieder werden an Hand der Fig. 19 η ther erläutert. Wenn eines der Eingangssignale Ql u id Ql oder be le jeweils »1« sind, dann werden I = Ound H= 1 erhalten. In den anderen Fällen werd :n G = 1 und W = O erhalten. Weiterhin sind vorges hen EIN-Verzögerungsglieder 711, 714 und 715. Venn das Eingangssignal von »0« zu »1« wechselt, <J inn wechseln die Ausgangssignale von »0« zu »1« r jr dann, nachdem die durch das Glied bestimmte λ erzögerungszeit verstrichen ist. Weiterhin sind vorg :sehen Ausgangsglieder SiRIl, SRIl, 5Λ13, SRU, : RlS, SR16, SRlT, SRI*. SR19 und SÄ20, die eine Wechselstromschaltung einschalten und unterbrec ien. Wenn das Eingangssignal »1« beträgt, dann wird e η innerer Kontakt geschlossen. Wenn das Eingangss gnal »0« beträgt, dann wird der innere Kontakt get ffnet. Wenn insbesondere das Eingangssignal »1« t jträgt, dann werden die Magnetspulen SOL91, ; OL92, SOL93, SOL951, SOL952, SOL961, ; OL962 und die Relais All, Λ17, /?18 durch eine ¹ Vechselstromquelle in einen leitenden Zustand ver-5 :tzt, wobei ein Strom in die Wechselstromquelle von Anschlüssen XO und YQ eingespeist wird.

Im folgenden wird eine Änderung des Programms.

< as durch die in der Fig. 1 dargestellte Maschine zum 1 ängsschneiden und -rillen durchgeführt wird, nähei

< riäutert. Die Wellpappe 7, die von den Vorratsrol- ! :n 8 ohne Unterbrechung eingespeist wird, läuft zwischen der oberen und unteren Walze 14 und 15 des 1 ^uerschneiders 1 duich. Danach durchläuft die Wellpappe entweder die obere Schneid- und Rillstation 2 1 ie untere Schneid- und Rillstation 2' oder die Platte 46 und erreicht die Abschneidvorrichtung 9 für der

ächsten Bearbeitungsschritt durch die hintere Füh· : ungseinrichtung 601.

Es wird im folgenden ein Fall beschrieben, bei derr

1 ie Wellpappe 7 aus einem Lauf über die Platte 4< der die untere Schneid- und Rillstation 2' in dit ibere Schneid- und Rillstation 2 geführt werdei

Bei dem Querschneider 1 wird der Griff 197 ge dreht, um die Schneiden 141 der oberen Walze 1< und die die Schneiden aufnehmenden Teile 151 de unteren Walze 15 in eine Lage in der Nähe der Well pappe 7 zu bringen, wie dies in der Fig. 20 dargestell

st, so daß sich die Schneiden 141 und die die Schneijen aufnehmenden Teile 151 mit der dazwischen vorgesehenen Wellpappe 7 gegenüber befinden, wenn die obere Walze 14 und die untere Walze 15 ungefähr dnc Umdrehung ausführen, wie dies durch die Pfeile X und Y angedeutet ist.

Danach wird die Magnetspule SOL91 des Magnetventils 91 (Fig. 13) erregt, indem der Schalter PB161 (Fig. 16)betätigt wird, so daß die Kolbenstange 1851 der Druckluftzylinder 185 ausfahren, um die untere Walze 14 abzusenken.

Ein Schalter 5 WIl zur Anzeige der Programmänderung (Fig. 16) ist zusammen mit dem Lauf des Querschneiders 1 geschlossen. Danach wird der Motor 30 für die obere Schneid- und Rillstation 2 betätigt, indem der Schalter Pßlll gedrückt wird (Fig. 15). Nach dieser Änderung des Programms wird der Schalter PB162 (Fig. 16) betätigt. Dadurch fließt ein Strom zu Relais All. Der Motor 192 für den Querschneider 1 wird eingeschaltet, und die obere und untere Führungswalze 14 bzw. 15 drehen sich in der Richtung von Pfeilen X bzw. Y, wie dies in der Fig. 2 dargestellt ist, wodurch die Wellpappe 7 abgeschnitten wird. Nachdem der Schalter Pßl62 für das Starten betätigt wurde und nachdem die Verzögerungszeit des Bauelements 711 verstrichen ist, wenn sich das Eisenstück 1 der oberen Walze 14 dem Näherungsschalter APSl genähert hat, um den Schalter zu betätigen, ist die elektrische Verbindung zu der Magnetspule SOL91 und dem Relais RIl geschlossen, und die Walze 14 fährt hoch, wodurch der Motor 192 angehalten wird. Weiterhin erregt die Betätigung des Schalters Pßl62 die Magnetspule SOL93 des Magnetventils 93 (Fig. 13), so daß die Kolbenstange 5421 des Druckluftzylinders 542 in der Führungseinrichtung 54 der vorderen Führungseinrichtung 501 hochfährt, wodurch bewirkt wird, daß die Führungsplatte 541 in eine Stellung Ul ausfährt. Dadurch wird der Rest der Wellpappe 7, der auf der Platte 46 oder der unteren Schneid- und Rillstation 2' durchgelaufen ist, weitergefördert. Jedoch wird das vordere Ende des neuen Abschnitts der Wellpappe 7 von der Führungsplatte 541 zur Führungsplatte 523 der oberen Führungseinrichtung 52 gefördert. Danach wird die Wellpappe zur oberen Schneid- und Rillstation 2 gebracht, die zu den Sperren 44 abgesenkt ist. Da die Magnetspule SOL93 nach dem Verstreichen einer ausreichenden Zeitdauer, die erforderlich ist, um die Wellpappe 7 zur oberen Führungseinrichtung 52 zu bringen, insbesondere nach einer Zeitdauer, die erforderlich ist, um das Bauelement 714 einzustellen, nicht erregt ist, fährt die Führungsplatte 541 in ihre Ausgangsstellung Dl zurück. Wenn die Programmänderung der Vorrichtung durchgeführt ist, dann bleibt der Schalter SWIl geöffnet.

Im folgenden wird ein Beispiel näher erläutert, in dem die Wellpappe 7, die die obere und untere Schneid- und Rillstation 2, 2' durchlaufen hat, auf die Platte 46 geführt werden soll. Dabei wird die gleiche Programmänderung wie beim obigen Ausführungsbeispiel durchgeführt. Es wird jedoch der Schalter SWU (Fig. 16) an Stelle des Schalters SWIl geschlossen, wobei der Schalter Pßlll nicht unbedingt betätigt zu werden braucht. Der Schalter PÖ162 zum Starten einer Programmänderung (Fig. 16) wird betätigt. Dadurch schneidet der Querschneider 1 die Wellpappe 7. Wenn der Schalter PZ162 betätigt wird, dann sind die Magnetspulen SOL92 und 50L93 der Magnetventile 92 und 93 (Fig. 13) ebenfalls erregt. Dadurch fährt die Kolbenstange 5241 des Druckluftzylinders 524 zurück, während die Kolbenstange 5421 des Druckluftzylinders 542 ausfährt. Die Führungsplaite 523 der oberen Führungseinrichtung 52 für die vordere Führungseinrichtung 501 fährt in eine Stellung t/l und die Führungsplatte 541 der Zuführ-Führungseinrichtung54 in eine Stellung t/2. Dadurch wird das vordere Ende der Wellpappe 7, die in einer Folge von einer Abschneidstelle der Wellpappe zugeführt wild, von der Führungsplatte 541 zur mittleren Führungseinrichtung 51 und auf die Platte 46 geführt. Nachdem die Wellpappe 7 auf die. mittlere Führungseinrichtung 51 gebracht wurde, und nachdem insbe-

¹S sondere die Einstell-Verzögerungszeit der Bauelemente 715 und 716 verstrichen ist, sind die Magnetspulen SOL92 und SOL93 nicht erregt, wodurch die Führungsplatten 523 und 541 in ihre ursprünglichen Stellungen Dl und Dl zurückkehren.

Sodann wird, wenn die Programmänderung durchgeführt ist, der Schalter SWIl geöffnet gehalten.

Im folgenden wird ein Beispiel näher erläutert, bei dem die Wellpappe 7, die die obere Schneid- und Rillstation 2 oder die Platte 46 durchlaufen hat, zu der

^a5 unteren Schneid- und Rillstation 2' geführt werden soll. Auch in diesem Fall wird die Programmänderung vorbereitet. Jedoch ist der Schalter SW13 an Stelle des Schalters SWIl geschlossen. Der Motor 30 der unteren Schneid- und Rilleinrichtung 2' wird durch Drücken des Schalters PS121 (Fig. 15) an Stelle des Schalters Pßlll betätigt. Sodann wird der Schalter Pßl62 (Fig. 16) zui Programmänderung betätigt. Die Wellpappe 7 wird durch den Querschneider 1 abgeschnitten. In diesem Fall sind die Magnetspulen SOL92 und SOL93 nicht erregt. Dadurch wird die FührungsDlatte 523 in eine Stellung Dl und die Führungsplatte 541 in eine Stellung D2 gebracht. Das obere Ende der Wellpappe 7, die nacheinander von der Abschneidstelle der Wellpappe nachgeliefert wird, wird von der Führungsplatte 541 auf die untere Führungseinrichtung 53 und auf die untere Schneid- und Rillstation T weitergeführt, die zu den Sperren 44 hochgefahren ist. Wenn die Programmänderung durchgeführt ist, dann ist der Schalter SW13geschlossen.

Die Wellpappe 7, die während des Durchlaufs durch die obere oder untere Schneid- und Rillstation 2 bzw. 2' geschnitten oder gerillt bzw. genutet wurde, wird durch die hintere Führungseinrichtung 601 zu den Eingängen 901, 902 der Abschneidvorrichtung 9 gefördert. Die Wellpappe 7, die auf der Platte 46 durchgelaufen ist, wird weder geschnitten noch gerillt. Sie wird zu einem der Eingänge 901 oder 902 der Abschneidvorrichtung 9 gefördert. Der Motor 30 der oberen (unteren) Schneid- und Rillstation 2 bzw. 2', die nicht im Betrieb ist, wird angehalten, indem der Schalter PB112 betätigt wird. Die obere Schneid- und Rillstation 2, die nicht in Betrieb ist, fährt hoch, und die Kanten werden für die folgende durch eine Bedienungsperson ausgelöste Programmänderung in ihrei Lage verändert oder aus ihrer Lage entfernt oder ir diese gebracht usw., wobei die Bedienungsperson be^: den Rahmen 55 und 65 der vorderen Führungseinrichtung 501 und der hinteren Führungseinrichtung 601 ist. Danach wird die obere Schneid- und Rillsta tion 2 beim Vorrücken auf die Sperren 44 abgesenkt Nachdem die Klauen 35 in Sperrglieder oder Sperr stifte 361. die am unteren Ende der abgesenkten Spin

lein 36 vorgesehen rnd, beim Verrücken auf die >bere Schneid- und Rillstation 2 eingegriffen haben, vird der Schalter PB131 (Fig. 15) betätigt, um den vtotor 43> in Vorwärtsrichtung anzutreiben und um die Spindeln 36 hochzufahren, wodurch das Hochfahren der oberen Schneid- und Rillstation 2 beendet wird. Wenn die obere Schneid- und Rillstation 2 ihre obere Grenzstellung erreicht hat, dann erreicht das Eisenstück F14 der Schneid- und Rillstation 2 den. Näherungsschalter APS14 des Holmes 32, um diesen zu betätigen. Dementsprechend wird der Motor 43 angehalten, und die Schneid- und Riilstation 2' hält an. Ebenso wird ihr Absenken dadurch ausgeführt, daß der Schalter PB142 (Fig. 15) betätigt und der Motor 43 in Gegenrichtung gedreht wird. Wenn die obere Schneid- und Rillstation 2 ihren oberen Grenzwert, insbesondere die Sperren 44, erreicht hat, dann betätigt das Eisenstück F16 der Schneid- und Rillstation 2 den Näherungsschalter APSlS des Halmes 32, wodurch der Motor 43 angehalten wird. Die untere Schneid- und Rillstation 2', die nicht in Betrieb ist, senkt sich ab, wird durch die Bedienungsperson angehalten und fährt danach wieder zu den Sperren 44 hoch. Der Schalter Pßl82(Fig. 16) wird betätigt, um die Magnetspule SOL9S3 des Magnetventils 95 (Fig. 14) zu erregen und um die Kolbenstange 451 der Druckzylinder 45 zurückzuführen, wodurch sich die untere Schneid- und Rillstation 2' absenkt. Wenn die untere Schneid- und Rillstation 2' beim Absenken ihre untere Grenzstellung erreicht hat, dann nähert sich das Eisenstück F16 der Schneid-und Rillstation 2 dem Näherungsschalter APSMt des Holmes 32. Da- r:\ ΡΒΠ1 (Fig S) Ürd betätigt, um eine anschaltet PB171 (ng. jι«; _Magnetventils 95 zu dere Magnetspule 5^*^{1 1}^^a8 _{451 von} jedem

» SenSung; erreicht, dann hält sie in
den Sperren 44 aru

entreeen, wodurch sich da; .Snkiwen^benso das Auflager 31 Grenzstellung erreicht hat, dann naher

wodurch das Auflager 31 angehalten w.rd.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Maschine zum Längsschneiden und -rillen einer kontinuierlich ohne Unterbrechung zulaufenden Materialbahi!, insbesondere au? Wellpappe, mit einem Querschneider und einer nachgeordneten Führungseinrichtung zur Zufuhr der Materialbahn zu einer Längsschneid- und -rilleinrichtung, deren Bearbeitungswerkzeuge quer zur Bahn in die gewünschte Position verstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei beabstandet übereinander angeordnete Längsschneid- und -rillstationen (2, T) dem Querschneider (1) nachgeordnet sind und daß die umschaltbar ausgebildete Führungseinrichtung (501) die Vorderkante der vom Querschneider (1) durchtrennten Materialbahn (7) wahlweise einer der auf die neue Bearbeitungsbreice eingestellten Längsschneid- und -rillstaiionem (2, 2") zuführt.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (501) wahlweise die MateriaJbahn (7) zwischen den betbstandet übereinander angeordneten Längsechneid- und -rillstationen (2, 2') unbearbeitet durchlaufen laßt.

3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsschneid- und -rillstationen (2, 2') an Platten (21) angeordnet sind, die zwischen Holmen (32) eines Ständers höhenverschiebbar geführt sind.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Längsschneid- und -rillstation (2, 2') ein eigener Antrieb (36, 45; 49) vorgesehen ist.

5. Maschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der oberen Längsschneid- und -rillstation (2) als Spindeltrieb ausgeführt ist.

β. Maschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der unteren Längsschneid- und -rillstation (?.') durch einen Hydromotor (45; 49) erfolgt.

7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis tf>, dadurch gekennzeichnet, daß die vordere Führungseinrichtung (501) eine am Ausgang des Querschneiders (1) schwenkbar angelenkte Zunge |(54) aufweist, über die die Materialbahn entweder einer mittleren Führung (51), deren Führungsplatte (511) nahezu waagerecht in den Abstand zwischen den Längsschneid- und -rillstationen (2, 2') führt, oder einer oberen Führung (52), deren Führungsplatte schräg nach oben zum Eingang der oberen Längsschneid- und -rillstation (2) führt, bzw. einer unteren Führung (53), deren Führungsplatte schräg nach unten gegen den Eingang der unteren Längsschneid- und -rillstation (2') fuhrt, zufuhrbar ist.

8. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die hintere Führungseinrichtung (601) eine mittlere im wesentlichen waagerechte vom Abstand zwischen den Längsschneid- und -rillstationen (2, 2') nach hinten weisende Führungsplatte (61) und je eine von der oberen und von der unteren Längsschneid- und -rillstation nach hinten weisende Führungsplatte (62, 63) aufweist, wobei die Führungsplatte im kurzen Abstand übereinander vor einer verschwenkbaren Zunge (64) enden, über die die Materialbahn den entsprechenden Abschneideinrichtungen (901, 902) zuführbar ist.