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DE2265686C2 - Verwendung einer Nickel-Chrom-Legierung - Google Patents

Verwendung einer Nickel-Chrom-Legierung

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Publication number
DE2265686C2
DE2265686C2 DE2265686A DE2265686A DE2265686C2 DE 2265686 C2 DE2265686 C2 DE 2265686C2 DE 2265686 A DE2265686 A DE 2265686A DE 2265686 A DE2265686 A DE 2265686A DE 2265686 C2 DE2265686 C2 DE 2265686C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
alloy
nickel
cobalt
boron
carbon
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE2265686A
Other languages
English (en)
Inventor
Herbert Louis Eiselstein
James Crombie Huntington County of Cabell W.Va. Hosier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WIGGIN ALLOYS Ltd HEREFORD GB
Original Assignee
WIGGIN ALLOYS Ltd HEREFORD GB
Wiggin Alloys Ltd Hereford
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=22617418&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE2265686(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by WIGGIN ALLOYS Ltd HEREFORD GB, Wiggin Alloys Ltd Hereford filed Critical WIGGIN ALLOYS Ltd HEREFORD GB
Application granted granted Critical
Publication of DE2265686C2 publication Critical patent/DE2265686C2/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
    • B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
    • B23K35/30—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 1550 degrees C
    • B23K35/3033—Ni as the principal constituent
    • B23K35/304—Ni as the principal constituent with Cr as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
    • C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
    • C22C19/055—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 20% but less than 30%
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12944—Ni-base component

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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  • Materials Engineering (AREA)
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  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Nickel-Chrom-Legierung mit 20 bis 24% Chrom, 0,8 bis 1,5% Aluminium, 9,5 bis 20% Kobalt, 7 bis 12% Molybdän, bis 0,15% Kohlenstoff, 0 bis 0,6% Titan, 0 bis 0,01% Bor, 0 bis 0,1% Zirkonium, 0 bis 0,05% Magnesium und 0 bis 0,15% Cer und/oder Lanthan, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel.
Bestimmte Gegenstände wie beispielsweise Verbrennungskammern von Gasturbinen, die im Betrieb unter oxydierenden Bedingungen Temperaturen von 10930C und mehr unterliegen, müssen eine hohe Zeitstandfestigkeit sowie eine hohe Beständigkeit gegen Oxydation bei zyklischer Erwärmung und gute Gefügebeständigkeit bei langzeitiger Beanspruchung in einem weiten Temperaturbereich aufweisen. Derartige Teile unterliegen einer Oxydation bei zyklischer Erwärmung während des Hoch- und Herunterfahrens der Turbine. Außerdem erfordert das Erwärmen und Abkühlen bei mittleren Temperaturen, beispielsweise bei 760° C ebenso wie die hohen Betriebstemperaturen eine hohe Gefügestabilität Die Gefügestabilität bei Zwischentemperaturen ist außerdem im Hinblick auf ein Reparaturschweißen insbesondere bei dünnwandigen Teilen von großer Bedeutung.
Bei zahlreichen bekannten Hochtemperatur-Legierungen hängt die Festigkeit von einer härtenden Ausscheidungsphase, beispielsweise einer /-Phase ab. Die Temperatur, bei der diese Phase im Grundgefüge in Lösung geht, liegt jedoch normalerweise bei etwa 1040°C, so daß aus solchen Legierungen hergestellte Gegenstände im allgemeinen nur bei Temperaturen bis etwa 87O°C eingesetzt werden können, weil bis zu dieserTemperatur die Lösung der y-Phsse vernachlässigbar gering ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hochwarmfeste Legiening vorzuschlagen, deren Festig-
keit nicht durch eine y\usscheidungspbase bewirkt wird und die sich insbesondere als Werkstoff für Gegenstände, die wfe Gasturbinenkammern eine hohe Zeitstandfestigkett, hohe Beständigkeit gegen Oxydation bei zyklischer Erwärmung und gute Gefügestabilität bei langzeitiger Beanspruchung mit unterschiedlichen Temperaturen besitzen müssen, eignet Die Lösung dieser Aufgabe besteht in dem Vorschlag, hierfür eine Legierung mit 20 bis 24% Chrom, 0,8 bis 1,5% Aluminium, 9,5 bis 20% Kobalt, 7 bis 12% Molybdän, bis 0,15% Kohlenstoff, 0 bis 0,6% Titan, 0 bis 0,01% Bor, 0 bis 0,1% Zirkonium, 0 bis 0,05% Magnesium und 0 bis 0,15% Cer und/oder Lanthan, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel, zu verwenden.
Die Gehalte an Verunreinigungen wie Schwefel, Phosphor und Kupfer sollten so niedrig wie möglich liegen und 0,015% Schwefel, 0.03% Phosphor sowie 1 % Kupfer nicht übersteigen. Außerdem sollte auch der Eisengehalt der Legierung begrenzt sein. Im Hinblick auf sehr hohe Zeitstandfestigkeiien, insbesondere bei 10930C, sollte die Legierung höchstens 5%, vorzugsweise höchstens 2% Eisen enthalten. Wolfram in Gehalten beispielsweise bis 8% besitzt keine merkliche Wirkung auf die Festigkeit der Legierung und ist daher angesichts seines hohen Preises und der sich mit dem Wolframgehalt ändernden Dichte kein geeigneter Legierungsbestandteil. Niob beeinträchtigt dagegen die Beständigkeit gegen Oxydation bei zyklischer Erwärmung und sollte daher höchstens als Verunreinigung vorhanden sein.
Weiterhin kann die Legierung als Verunreinigung in
geringen Mengen auch Silizium und Mangan enthalten.
Von wesentlicher Bedeutung ist, daß sich die Gehalte
an Chrom und Molybdän in den vorerwähnten
Gehaltsgrenzen bewegen, um eine ausreichende Oxyda-
tionsbesländigkeit, insbesondere bei Oxydation durch zyklische Erwärmung zu gewährleisten.
Von außergewöhnlicher Bedeutung hinsichtlich der Warmfestigkeil der Legierung sind deren Gehalte an Kobalt und Molybdän, die demzufolge ebenfalls innerhalb der oben angegebenen Gehaltsgrenzen liegen müssen. Höchste Warmfestigkeiten ergeben sich, wenn der Kobaltgehalt mindestens 10% beträgt und vorzugsweise 15% nicht übersteigt
Die Legierung kann bis 0,15% Kohlenstoff enthalten; der Kohlenstoffgehalt beträgt jedoch für eine optimale
Festigkeit bei Temperaturen von mindestens 982°C,
vorzugsweise 0.04 bis 0,1 Vo, besser noch 0,06 bis 0,08%.
Die Legierung kann außerdem noch Titan, Bor, Zirkonium und Magnesium in den angegebenen
Gehaltsgrenzen einzeln oder nebeneinander im Zusammenhang mit einer Desoxydation der Legierung enthalten. Vorzugsweise übersteigt der Borgehalt jedoch 0,006% nicht Angesichts der geringen Gehalte an Titan und Aluminium findet bei der erfindungsgemäß zu verwendenden Legierung kein Aushärten statt.
Geringe Zusätze an Seltenen Erden wie beispielsweise Cer in Form von Mischmetall und Lanfhan ergeben eine bessere Beständigkeit gegen Oxydation bei zyklischer Erwärmung bei IO93°C, weswegen die Legierung ohne schädliche Nebenwirkungen auf die Festigkeit bis 0,15% dieser Elemente enthalten kann.
Eine besonders bevorzugte Legierung enthält 0,06 bis 0,08% Kohlenstoff, 22% Chrom, 1% Aluminium, 12,5%
Kobalt, 9% Molybdän, 0,35% Titan und Q,003% Bor, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nicke],
Die in Rede stehende Legierung besitzt im geknetenen Zustand nach einem Glühen bei Il 77° C mit anschließendem Abkühlen in Luft im allgemeinen eine Raumtemperatur-Streckgrenze von etwa 290ΜΝΛη?, eine Zugfestigkeit von etwa 730 MWm2, eine Dehnung von etwa 70% und eine Einschnürung von etwa 57% sowie bei tO93°C eine Streckgrenze von etwa 48 MN/m2, eine Zugfestigkeit von etwa 76 MN/m2, eine Dehnung von etwa 90% und eine Einschnürung von etwa 77%. Bevorzugte Legierungen besitzen im allgemeinen eine Standzeit von 100 Stunden bei 816°C und einer Belastung von etwa 138MN/m2 oder bei 927° C und einer Belastung von 61 MN/m2 oder bei 1038°Cund einer Belastung von254 MN/m2.
Die erwähnte Legierung kann in'üblicher Weise an Luft oder im Vakuum-Induktionsofen oder im Elektro-Schlacke-Ofen erschmolzen werden. Vorzugsweise wird die Legierung jedeefe im Hinblick auf ihre hochwertigen Eigenschaften im Vakuum erschmolzen. Außerdem besitzt die Legierung eine hohe Beständigkeit gegen langzeitige Oxydation bei zyklischer Erwärmung bei 10930C und entwickelt nach einer langzeitigen Temperaturbeanspruchung bei 650 bis 870° C keine spröden Phasen. Schließlich kann die Legierung auch unter Schutzgas geschweißt werden; sie ist insbesondere für das MIG-Schweißen unter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes mit derselben Zusammensetzung oder
anderer Schweißzusatsswerkstoffe geeignet Schweißverbindwngen unter Verwendung der vorgeschlagenen Legierung als Zusätzwerkstoff besitzen bei Raumtemperatur dieselbe Festigkeit wie bei etwa 1095° C; sie sind im geschweißten Zustand ebenso oxydationsbeständig wie die geknetete Legierung.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert:
Beispiel 1
Insgesamt 10 Legierungen wurden in Form von lOkg-Schmelzen der in der nachfolgenden Tabelle I angegebenen Zusammensetzung erschmolzen. Dabei wurden die Legierungen 1 bis 7 im Induktionsofen an Luft erschmolzen, während die Legierungen 8 bis 10 im Vafcium-Induktionsofen erschmolzen wurden. Nach dem Vergießen wurden die Blöckchen zu Quadratstäben mit einer Kantenlänge von 143 mm ausgeschmiedet
Unter Verwendung der Stäbe wurden im Anschluß an ein einstündiges Glühen bei 1177° C mit Luftabkühlung Kurzzugversuche bei Raumtemperatur und bei 1093° C durchgeführt Die Versuchsergebnisse sind in der Tabelle II zusammengestellt
Die Zeitstandversuche wurden bei 816°C unter einer Belastung von 166 MN/m2 und bei 1093° C bei einer Belastung von 21 MN/m2 nach einem e:nstündigen Glühen bei 1177°C mit den in der Tabelle IH zusammengestellten Ergebnissen durchgeführt
Tabelle I
Legie Cr II Al Co Raumtemperatur Zugf. fc*o C Γι B Fe Si (%) Ni
rung (%) (%) (%) Streckgr. (MN/m2) (%) (%) (%) (%) (%) (%) _ (%)
1 21,82 0,89 14,14 (MN/m2) 800 9,41 0,04 0,29 0,005 0,13 0,03 0,038 Ce Rest
2 21,96 0,91 10,24 305 638 9,05 0,04 0,30 0,005 0,10 0,03 0,03 La Rest
3 21,92 0,97 10,16 255 848 8,85 0,04 0,31 0,005 0,12 0,03 - Rest
4 21,70 0,92 9,98 322 800 9,10 0,04 0r40 0,005 0,17 0,08 - Rest
5 21,89 1,02 10,16 319 792 9,24 0,05 0,38 0,0057 3,13 0,03 - Rest
6 21,94 1,01 10,12 315 769 9,28 0,06 0,39 0,0046 0,16 0,41 - Rest
7 21,43 0,90 19,80 307 869 9,07 0,04 0,30 0,005 0,10 0,05 - Rest
8 21,62 0,89 9,92 462 9,01 0,007 0,35 0,0079 1,16 0,03 - Rest
9 21,66 0,92 10,13 9,28 0,016 0,35 0,0069 0,22 0,03 — Rest
10 21,69 0,93 10,04 9,23 0,06 0,35 0,0061 0,16 0,02 Rest
Tabelle
Legie 1093X Dehnung
rung Dehnung Einschn. Streckgr. Zugf. (%) Einschn.
(%) (%) (MN/m2) (MN/m2) 70,0 (%)
1 64,0 61,3 75 75 45,0 68,7
2 39,0 54,5 73 74 47,0 45,0
3 54,0 65,3 73 73 79,0 43,6
4 56,0 58,7 72 72 74,0 73,6
5 58,0 60,3 39 70 88,5 55,3
6 59,0 54,4 52 124 43.0 68,7
7 50.0 64.5 107 107 78.0
Fortsetzung
Legierung
Raumtemperatur
Streckgr. ZugT. (MN/m2) (MN/m2) 1Q93"C
Dehnung Einschn, Streckgr, ZugC Dehnung Einschn.
(%) TO (MN/m2) (MN/m2) (%) (%)
290 286 317
734 751 776
64,0 66,0 66,0
65,8 69,6 63,8 37
52
57
66
63
74
84,0
78,0
52,0
56,0
48,4
36,4
Tabelle ΠΙ
Legierung
816-C/166 MN/m2
Standzeit Dehnung (h) (%)
1093°C/21 MN/m2
Einschn. Standzeit Dehnung
Einschn.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
26,3 86,0 65,5
23,2 116,0 72,0
16,9 97,0 73,5
24,7 117,0 73,0
22,1 105,0 70,0
32,8 97,0 70,6
46,0 105,0 67,0
26,4 115,0 79,5
30,4 129,0 79,5
39,9 100,0 70,0
57,4 26,5 25,5
19,2 174 22,5
17,9 21,5 214
50,0 70,0 56,5
36,1 61,5 44,0
36,1 50,0 46,0
38,1 46,7 43,9
18,5 128,0 68,0
19,5 664 47,0
73,5 43,5 324
Beispiel 2
In einem üblichen Vakuum-Induktionsofen wurde eine 2268 kg-Schmelze einer Legierung 11 mit 0,02% Kohlenstoff, 0,04% Mangan, 0,23% Eisen, 0,05% Silizium, 57,5% Nickel, 21,85% Chrom, 1,07% Aluminium, 0,4c;j Titan, 0,028% Magnesium, 9,94% Kobalt, 8,86% Molybdän und 0,0018% Bor erschmolzen und zu Blöckchen mit der Abmessung 279 χ 1143 χ 1270 mm vergossen. Teile der Blöckchen wurden zu einer 51 mm dicken Platte und einem Stab mit einem Durchmesser von 19 mm warmgewalzt sowie zu einem 1,6 mm dicken Biecn kaltgewalzt Weder beim Warm- noch beim Kaltverformen ergaben sich irgendwelche Schwierigkeiten; vielmehr unterlag das Blech beim abschließenden Kaltverformen einer Querschnittsabnahme von 58,7%. Im Kurzzugversuch bei verschiedenen Temperaturen ergaben sich an Proben des warmgewalzten Stabes nach einem einstündigen Glühen bei 1177° C mit Luftabkühlung sowie an dem kaltgewalzten Blech nach einem 5minütigen Glühen bei 1177° C mit Luftabkühlung die in der nachfolgenden Tabelle IV zusammengestellten Werte.
Tabelle IV Streckgrenze Zugfestigkeit Dehnung Einschnürung Härte
Temp. (MN/m2) (MN/m2) (%) (%) (Rb)
CQ
Stab 280 687 70,0 72,7 79
RT 196 543 71,0 60,3 73
538 183 531 71,0 64,0 77
649 178 428 83,0 67,5 72
760 176 254 122,0 88,5 74
871 163 163 109,0 90,0 66
982 66 66 132,0 91,0 66
1093
Blech 242 616 68,5 - 61
RT 61 61 102.0 - 80
1093
Das kaltgewalzte Blech widerstand nach einem Glühen bei 982 bis 1177°C ohne Schwierigkeiten einem schweren Biegeversuch.
Zeitstandversuche ergaben sowohl bei den Stäben als auch beim Blech nach dem Glühen bei ti77°C eine
Standzeit von jeweils 100 Stunden bei 816°C und einer Belastung von 121 MN/m2, bei 927°C unter einer Belastung von 49 MN/m2 sowie bei 10930C unter einer Belastung von 21 MN/m2.
Beispiel 3
Im herkömmlichen Vakuum-Induktionsofen wurde eine 2268 kg-Schmelze hergestellt und unter einer Flußmittelabdeckung an Luft zu einem Blöckchen der Abmessung 279 χ 1143 χ 1270 mm vergossen. Diese Legierung 12 enthielt 0,07% Kohlenstoff, 0,13% Eisen, 0,04% Silizium, 22,51% Chrom, 1,05% Aluminium, 0.41% Titan, 0,029% Magnesium. 12,67% Kobalt, 8,91% Molybdän und 0,0051% Bor, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel. Das Blöckchen wurde zu einem Körper mit einem Querschnitt von 241 χ 1067 mm preßgeschmiedet und dann ohne Schwierigkeiten bei i2ö4cC auf die Abmessung 51 χ 1270 mm warm ausgewalzt. Danach wurden drei Probestücke der Abmessung 51 χ 51 χ 1270 mm ausgeschnitten und zu Stäben mit ίο einem Durchmesser von 19 mm warmgewalzt. Das Reststück wurde halbiert und zu Band mit einem Querschnitt von 8,1 χ 1321 mm warm ausgewalzt. Das eine Band wurde kontinuierlich bei 10660C geglüht und bis auf eine Dicke von 4,8 mm kaltgewalzt, alsdann bei 1066°C zwischengeglüht und bis auf eine Dicke von 1,6 mm kalt heruntergewalzt. Danach wurde dieses Band bei 1177°C kontinuierlich geglüht. Bei verschiedenen Temperaturen wurden an Proben aus dem warmgewalzten Stab und den Blechen nach einem einsiündigen Glühen bei i i 77= C Zugversuche mit den in der nachfolgenden Tabelle V zusammengestellten Versuchsergebnissen durchgeführt.
Tabelle V Streck Zug Dehnung Ein
Temp. grenze festigkeit schnürung
(MN/m2) (MN/m2) (%) (%)
(C)
Stab 296 735 70,0 57,2
RT 195 580 69,0 57,6
538 171 568 75,0 54,5
649 177 447 84,0 64,6
760 196 281 120,0 92,5
871 145 148 124,0 94,1
982 51 79 90,0 77,5
1093
Blech 324 691 54,0
RT 217 590 56,0
538 197 579 62,0
649 207 464 76,0
760 210 248 92,0
871 100 134 58,0
982 52 72 58,0
1093
Weitere Versuche zeigten, daß das Blech nach einem Glühen bei 1149°C und höheren Temperaturen dem Biegeversuch ohne Rißbildung widerstand.
Zeitstandversuche an dem warmgewalzten und eine Stunde bei 1177°C geglühtem Stabmaterial ergaben eine Standzeit von jeweils 100 Stunden bei 816°C und einer Belastung von 138 MN/m2, bei 927°C und einer Belastung von 65 MN'm2 sowie bei 10930C und einer Belastung von 31 MN/m2.
Beispiel 4
Warmgewalzte Stäbe der Legierungen 6 und 8 bis 12 wurden eine Stunde bei 1177° C geglüht und dem Kurzzugversuch bei 649° C 7040C 760° C 816" C und
Tabelle VI zusammengestellt
Eine Röntgenuntersuchung im Anschluß an ein langzeitiges Glühen zeigte, daß im Gefüge infolge des
87 Γ C unterworfen sowie hinsichtlich ihrer Kerbschlag- 60 Glühens nur eine Karbidphase der Zusammensetzung Zähigkeit untersuchL Die Versuchsergebnisse sind in der MzjQ auftrat.
Beispiel 5
Kaltgewalzte, 3,2 mm dicke Bleche der Legierungen 2 bis 4, !! und 12 wurden 1000 Stunden IaKg einer zyklischen Oxydation unterworfen, bei der jeder Zyklus aus einem 15minütigen Glühen bei 10930C und einem 5minütigen Abkühlen bestand. Die Gesamttiefe des Angriff= auf die Blechprobeu betrug nach dem Versuch für jede der Legierungen 2 und 3 nur 0,066 mm, bei der Legierung 4 nur 0,11 mm und bei jeder der Legierungen
ίο
11 und 12 nur 0,076 mm. Ein periodisches Auswiegen der Proben während des Versuchs zeigte, daß diese praktisch keiner Gewichtsänderung unterlagen und demzufolge in hohem Maße beständig gegen eine Oxydation bei zyklischer Erwärmung bei 10930C waren. Die Legierung besitzt außerdem eine hohe Beständigkeit gegen Säurekorrosion. Insbesondere besitzt die Lpgierung eine hohe Beständigkeit gegenüber üblicher fviineralsäuren, insbesondere gegenüber Salpetersäure
unterschiedlicher Konzentration. Außerdem ist sie beständig gegenüber Schwefelsäure mit einer Konzentration bis 30% bei 800C und gegenüber bis 10%iger kochender Schwefelsäure. Die Legierung besitzt auch eine mittlere Beständigkeit gegenüber Salzsäure mit einer Konzentration bis 30% und mehr bei 80°C sowie eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Phosphorsäure von 800C in jeder Konzentration sogar in Anwesenheit von bis 1% Flußsäure.
Tabelle VI (h) Legierung 6 Härte Legierung 10 Härte
Rb		 Legierung 11 Härte
Rb		 Legierung 12 Härte
Rb
Wärmebehandlung 50
iöOö		 Kerbschlag
zähigkeit
(J)		 - Kerbschlag
zähigkeit
(J)		 - Kerbschlag
zähigkeit
(J)		 81 Kerbschlag
zähigkeit
(J)		 82
94,
(C) 50
1000		 - 97 - 90 325 92 259
67		 93
94
649
649		 50
1000		 81 93 173 93 165 85 107
68		 89
88
704
704		 50
1000		 79 93 92 93 94 86 92
95		 90
87
760
760		 50
1000		 62 93 87 92 53 83 99
107		 87
84
816
816		 53 91 71 117
118
871
871
Die vorgeschlagene Legierung eignet sich insbesondere als Werkstoff für Gasturbinenkammern und Leitungssysteme von Flugzeuggasturbinen; sie ist insbesondere zur Verwendung bei zyklischer Oxydation bei Temperaturen von etwa 980 C, beispielsweise bei 1095C und mehr geeignet.

Claims (5)

Patentansprüche;
1. Verwendung einer Legierung mit 20 bis 24% Chrom, O1B bis 1,5% Aluminium, 9,5 bis 20% Kobalt, 7 bis 12% Molybdän, bis 0,15% Kohlenstoff, 0 bis 0,6% Titan, 0 bis 0,01 % Bor, 0 bis 0,1 % Zirkonium, 0 bis 0,05% Magnesium und 0 bis 0,15% Cer und/oder Lanthan, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel als Werkstoff für Gegenstände, die wie Gasturbinenkammern eine hohe Zeitstandfestigkeit, hohe Beständigkeit gegen Oxydation bei zyklischer Erwärmung und gute Gefügestabilität bei langzeitiger Beanspruchung mit unterschiedlichen Temperaturen besitzen müssen.
2. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1, die jedoch höchstens 0,006% Bor enthält, für den Zweck nach Anspruch 1-
3. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 2, die jedoch 10 bis 15% Kobalt enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
4. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 2 oder 3, die jedoch 0,04 bis 0,1 % Kohlenstoff enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
5. Verwendung einer Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, die jedoch 0,06 bis 0,08% Kohlenstoff und 22% Chrom, 1% Aluminium, 124% Kobalt, 9% Molybdän, 035% Titan und 0,003% Bor, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
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