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DE2261768A1 - Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus polyurethan-schaumstoffen und danach hergestellte formkoerper - Google Patents

Verfahren zur herstellung von formkoerpern aus polyurethan-schaumstoffen und danach hergestellte formkoerper

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Publication number
DE2261768A1
DE2261768A1 DE19722261768 DE2261768A DE2261768A1 DE 2261768 A1 DE2261768 A1 DE 2261768A1 DE 19722261768 DE19722261768 DE 19722261768 DE 2261768 A DE2261768 A DE 2261768A DE 2261768 A1 DE2261768 A1 DE 2261768A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
polyurethane
foam
polyurethane foam
solution
mold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19722261768
Other languages
English (en)
Inventor
Koji Kumata
Nozaburo Nagata
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sanyo Chemical Industries Ltd
Original Assignee
Sanyo Chemical Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sanyo Chemical Industries Ltd filed Critical Sanyo Chemical Industries Ltd
Publication of DE2261768A1 publication Critical patent/DE2261768A1/de
Pending legal-status Critical Current

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  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)

Description

PATENTANWALT DR. nANS-GüMJEER EGGERT, DIPLOMCHEMIKER
5 KÖLN Sl, OBEELtNDER UFEE 90 226 1 7 H? 8
Köln, den 15. Dezember 1972 Eg/Ax/pz/193
Sanyo Chemical Industries Ltd., No. 11-1/ Ichinohashi- nomoto-cho, Higashiyama-ku , Kyoto / Japan
tür ^ ^
Formkörper*? aus Polyurethan-Schaumstoff teee·
gsrrJSS eingegangen ein .
Die Erfindung betrifft Verbundformteile aus Polyurethan- ' . Schaumstoff mit einer geschlossenen Außenhaut (nachstehend als "Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Haut" bezeichnet) , die sich als Polstermaterialien eignen, insbesondere Formteile mit einer geschlossenen Außenhaut, einer Zwischenschicht und einer Füllung aus Polyurethan-Schaumstoff.
Für die Herstellung von Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Außenhaut wurden verschiedene Verfahren vorgeschlagen. Bei einem dieser Verfahren läßt.man ein'Gemisch, das den Polyurethan-Schaumstoff bildet, in einer Form ausschäumen, deren Hohlraum mit einer dünnen Schicht aus weichem Polyvinylchlorid bedeckt ist, wobei diese Schicht durch Auflegen einer vorher gebildeten Folie oder durch Beschichten mit einem Plastisol und anschließendes Erhitzen gebildet worden ist. Dieses Verfahren ist in Folge der komplizierten Ar- beitsgänge und in Folge der Veränderung der Weichheit der
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Außenhaut durch Wanderung des im Polyvinylchlorid enthaltenen Weichmachers unbefriedigend.
Kürzlich wurde ein neues Verfahren, der sogenannte*integral skin process", d.h. ein Verfahren zur Ausbildung einer mit dem Schaumstoff zusammenhängenden geschlossenen Außenhaut, entwickelt, dessen Produkt als Polyurethan-Schaumstoff mit integraler Haut bezeichnet wird. Bei diesem Verfahren wird sowohl der Schaumstoff als auch die mit ihm ein Stück bildende geschlossene Außenhaut in einer Form aus einem einzigen Ge-misch von Ausgangsmaterialien nach einem Elnstufenprozess gebildet, so daß dieses Verfahren in Bezug auf Einfachheit der Arbeitsgänge sehr vorteilhaft let. Ee ist jedoch sehr schwierig, ein einziges polyurethanbildendes Gemisch zu wählen, das sowohl für die Außenhaut als auch für den Schaumstoff geeignet 1st. Darüber hinaus ist dieses wirtschaftlich nachteilig, insbesondere bei der Herβteilung von großen Formteilen, weil die spezielle Mischung der Ausgangsmaterialien sehr teuer ist. Dieses Verfahren ist daher auf die Herstellung von kleinen Formteilen, z.B. Innenteilen von Automobilen, begrenzt.
Bei einem weiteren vorgeschlagenen verbesserten Verfahren wird der Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Haut hergestellt, indem die Innenfläche des Hohlräume der Form mit einem Polyurethan überzogen wird, das einen film bilden kann, worauf das schäumende Gemisch in die Form gegossen wird, wodurch der Film an den Wandungen der Form auf die Oberfläche des sich bildenden PoIyurethaneschaumstoffs übergeht. Dieses Verfahren hat unter anderem die folgenden Vorteile: Die Durchführung des Verfahrene ist
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sehr einfach. Das Verfahren ist wirtschaftlich, weil ein teures Polyurethan in geringer Menge nur für die Bildung der Überzugsfolie und nicht für den Polyurethan-Schaumstoff selbst gebraucht wird. Sowohl der Überzug als auch der Schaumstoff des Produkts dieses Verfahrens haben gute Eigenschaften, weil jeweils, eine optimale Art von Polyurethan für beide Komponenten gewählt werden kann. Das Verfahren hat jedoch unter anderem die Nachteile, daß die Festigkeit der Verbindung zwischen dem überzug, und dem Schaumstoff schlecht ist und dass selbst bei guter Haftfestigkeit bei Berührung nicht das Gefühl besteht, daß der Überzug und der Schaumstoff eingeschlossenes Ganzes bilden, d.h. aus einem Stück bestehen. Aus diesen Gründen wird das Verfahren großtechnisch nicht durchgeführt.
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein verbessertes Verfahren "zur wirtschaftlichen Herstellung von Formteilen verfügbar zu machen, die aus einer Außenhaut aus Polyurethan und einem darin eingefüllten Polyurethan-Schaumstoff bestehen, wobei beide Komponenten vollständig integriert sind, d.h. aus einem Stück bestehen.
Gemäß der Erfindung Wird die Außenhaut aus Polyurethan mit dem Polyurethan-Schaumstoff durch eine Zwischenschicht, die aus einem Zweikomponenten-Polyurethan gebildet wird, untrennbar verbunden. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß man
a) eine Lösung eines im wesentlichen linearen Polyurethans auf die Innenwandungen einer Form aufbringt,
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b) die aufgetragene Lösung zu einem Film trocknet,
c) ein Zweikomponenten-Polyurethan auf den Film aufbringt,
d) eine dem Polyurethan-Schaumstoff bildende Mischung in die Form füllt, bevor das Zweikomponenten-Polyurethan vollständig ausgehärtet ist, und
e) das den Polyurethan-Schaumstoff bildende Gemisch ausschäumen läßt.
Die Erfindung wird nachstehend in Verbindung mit den Abbildungen beschrieben, wobei Fig. 1 bis Fig. 5 im Querschnitt eine Form darstellen und die Vorgänge veranschaulichen, die in der Form in den verschiedenen Stufen des Verfahrens gemäß der Erfindung ablaufen.
Fig. 6 zeigt den gemäß der Erfindung hergestellten Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Außenhaut im Querschnitt.
Das lineare Polyurethan, das Zweikomponenten-Polyurethan und die den Polyurethan-Schaumstoff bildende Mischung, die für das Verfahren gemäß der Erfindung verwendet werden, sind allgemein bekannt. Eine ausführliche Beschreibung dieser Ausgangsmaterialien erübrigt sich daher, so daß nur kurz darauf eingegangen wird.
Für die Außenhaut der Formteile gemäß der Erfindung wird ein im wesentlichen lineares Polyurethan verwendet, das in organischen Lösungsmitteln in der für den Auftrag erforderlichen Konzentration löslich ist. Die Lösung des linearen Polyurethans wird vorzugsweise durch Umsetzung der Ausgangsmaterialien dieses Polyurethans in Gegenwart eines
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F*
organischen Lösungsmittels hergestellt r jedoch kann sie auch durch Auflösen des bereits hergestellten linearen Polyurethans in einem organischen Lösungsmittel hergestellt werden. Die Lösung des linearen Polyurethans wird.somit durch Umsetzung eines hochmolekularen Polyols, eines organischen Polyisocyanats und eines Kettenverlängerungsmittels in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels nach einem üblichen Verfahren hergestellt. Die Isocyanatgruppen und die aktiven Wasserstoff entfaltenden Gruppen (des Polyols und des Kettenverlängerers) liegen in ungefähr äguimolaren Mengen vor (Molverhältnis ο,95 bis 1,1, vorzugsweise l,o bis I,o5). - '
Als Polyole eignen sich beispielsweise Polyesterpolyole, Polyätherpolyole und Polyesterpolyätherpolyole. Bevorzugt als Polyole werden beispielsweise Polyalkylenadipatdiole (z.B. Polyäthylenadipatdiole, Polybutylenadipatdiole und Polyathylenbutylenadipatdiole) und Polylactondiole (z.B. Polycaprolactondiole) mit einem Molekulargewicht von ' looo bis 3ooo. Geeignet sind ferner Polyätherpolyole mit einem Molekulargewicht von looo bis 3ooo, z.B. Polytetramethylenglykol. ■
Als Kettenverlängerungsmittel werden vorzugsweise Glykole, z.B. Äthylenglykol, Trimethylenglykol, 1,4-Butylenglykol, Diäthylenglykol und Neopentylglykol verwendet. Geeignet sind auch aliphatische Diamine (z.B. Äthylendiamin, Butylendi'amin und Cyclohexyldiamin) und aromatische Diamine (z.B. Phenylendiamin und Diphenylmethandiamin). Als Beispiele, geeigneter organischer Polyisocyanate sind 4,4'-Diphenylmethandiisocyanate (MDI), Toloylendiisocyanat,
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Xylylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Isofurondiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat zu nennen. Bevorzugt wird 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat.
Als organische Lösungsmittel eignen sich beispielsweise N,N-Dimethylformamid (DMF), Dimethylsulfoxid (DMSO), Ν,Ν-Dimethylacetamid, Methyläthylketon (MEK) un4 Tetrahydrofuran. Bevorzugt wird Dimethylformamid.
Die in der oben beschriebenen Weise hergestellte Lösung des linearen Polyurethans (Konzentration Io bis 7o Gew.%, vorzugsweise 25 bis 4o Gew.%) kann zusätzlich mit einem sehr flüchtigen Lösungsmittel, z.B. Tetrahydrofuran, Methyläthylketon, Äthylacetat und Toluol, auf eine Konzentration von 1 bis 15 Gew.%, vorzugsweise 5 bis Io Gew.t, verdünnt werden. Die Lösung kann Pi*-gmente oder andere Füllstoffe enthalten. Die Lösung wird in üblicher Weise, vorzugsweise durch Spritzen, auf die Innenwandungen der Form aufgetragen und bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur getrocknet, wobei ein dünner Film gebildet wird. Die Lösung kann zweimal oder häufiger aufgetragen werden. Die Dicke des Films kann in einem weiten Bereich liegen und trägt im allgemeinen durchschnittlich o,ol bis l,o mm.
Das für die Zwecke der Erfindung verwendete Zweikomponenten-Polyurethan ist härtbar und besteht aus 1) einem Polyurethan-Präpolymeren, das freie Isocyanatgruppen enthält, und 2) einem Härtemittel. Als Prepolymere, die vorzugsweise flüssig sind, werden die üblichen Produkte verwendet. Sie
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werden somit hergestellt durch Umsetzung eines hochmolekularen Polyols mit einem organischen Polyisocyanat (zuweilen mit einer zusätzlichen Verbindung,, die aktive Wasserstoff atome ^enthält, z.B. Glykole und Amine) bei einem NCO/OH-Mo!verhältnis von wenigstens 1,2, vorzugsweise 1,8 bis 2,5. Geeignet sind beispielsweise Polyole, die wenigstens zwei Hydroxylgruppen enthalten, z.B« Polyätherpolyole, Polyesterpolyole, Polyätherpolyesterpolyoie und Polyamidpolyole mit einem Molekulargewicht von 8oo bis 3ooo pro Hydroxylgruppe. Vorzugsweise werden Polyoxypropylenpolyole und Polyoxypropylenoxyäthylenpolyole mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von 8oo bis 3ooo pro Hydroxylgruppe verwendet. Als organische Polyisocyanate können für die Herstellung des Prepolymeren beispielsweise die gleichen Verbindungen, die vorstehend für das lineare Polyurethan genannt wurden, verwendet werden, jedoch wird ein Gemisch von 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanaten bevorzugt.
Das Härtemittel, die andere Komponente des Zweikomponenten-Polyurethans, ist eine Verbindung, die wenigstens zwei aktive Wasserstoffatome enthält» Bevorzugt werden Gemische eines hochmolekularen Polyols mit einem niedrigmolekulären (z.B. weniger als 5oo) Vernetzungsmittel= Das Härtemittel kann weitere Bestandteile, z.B. Aufbau- oder Gerüststoffe (z.B. Erdölharze, Kohlenteer, Talkum und Bariumsulfat), ein Lösungsmittel und einen Katalysator ■ (z.B„ Aminverbindungen und Zinnverbindungen) enthalten.
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Die gleichen Polyole, die vorstehend als Beispiele für das Prepolymere genannt wurden, können verwendet werden. Bevorzugt werden Polyoxypropylenpolyole und Polyoxypropylenoxyäthylenpolyole mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von 8oo bis 3ooo pro Hydroxylgruppe. Als Beispiele geeigneter Vernetzungsmittel sind Äthylenglykol, Trimethylenglykol, Butylenglykol, Diäthylenglykol, Neopentylglykol, Glycerin, Äthylendiamin, Diphenylmethandiamin, Benzidin und Dichlordiphenylmethandiamin zu nennen. Bevorzugt werden Diphenylmethandiamin und Dichlordiphenylmethandiamin.
Das Zweikomponenten-Polyurethan wird hergestellt, indem das Präpolymere mit dem Härtemittel in einem solchen Verhältnis gemischt wird, daß das Molverhältnis der Isocyanatgruppen des Präpolymeren zu den aktiven Waeserstoffatomen des Härters etwa 1:1 beträgt. In diesem Fall erfolgt die Vermischung ohne Lösungsmittel, jedoch kann gegebenenfalls eine geringe Menge eines Lösungsmittels, z.B. Toluol, Dimethylformamid, Methyläthylketon und Äthylauetat, verwendet werden. Das Zweikomponenten-Polyurethan wird vor der Härtung in die Form , die bereits mit dem Film des linearen Polyurethans bedeckt wird, durch Spritzen oder nach anderen Methoden eingebracht. Die Dicke der gebildeten Zwischenschicht kann in einem weiten Bereich in Abhängigkeit von der Härte des eingefüllten Polyurethan-Schaumstoffs liegen und beträgt gewöhnlich ö,l bis 1 mm. Während die Zwischenschicht härtet, wird das den Polyurethan-Schaumstoff bildende Gemisch eingeführt.
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Die Zwischenschicht wirkt nur als Bindemittel zwischen der Deckschicht und der Schaumstoff-Füllung, jedoch auch als Teil der Deckschicht., Ferner beeinflusst die Zwischenschicht vor der Aushärtung.in gewissem Maße das Ausschäumen des in die Form gefüllten, den-Polyurethan-Schaumstoff bildenden.Gemisches, wobei die Oberfläche des Schaumstoffs zu einem Schaumstoff verändert wird, der eine ähnliche Struktur hat wie die Deckschicht., Dies kann der -. Grund dafür sein, daß der erfindungsgemäße Polyurethan-Schaumstoff mit Außenhaut einen guten Griff hat.
Die für die Zwecke der Erfindung verwendete schäumbare Mischung hat die gleiche Zusammensetzung wie übliche Mischungen zur Herstellung von weich-elastischen Polyurethan-Schaumstoffen (weich und halb-hart). Die Mischung enthält im allgemeinen ein hochmolekulares Polyol, ein organisches Polyisocyanat, ein Treibmittel, einen Katalysator, einen Schaumstabilisator und andere Hilfsmittel, z.B. Farbstoffe, ein flammwidrigmachend.es Mittel oder einen Füllstoff. Diese Verbindungen unterliegen keinen besonderen Beschränkungen. Sie können ais bekannten Komponenten für weich-elastische Polyurethan-Schaumstoffe aus-, gewählt werden. Als hochmolekulare Polyole eignen sich beiJ ■spielsweise Polyesterpolyole, Polyätherpolyole und PοIyätherpolyesterpolyole. Das Molekulargewicht des Polyols kann 15o bis I5öoo betragen und liegt vorzugsweise bei 3oo bis 8000. Als Treibmittel können beispielsweise Wasser und halogenierte Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Als
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Schaumstabilisatoren eignen sich beispielsweise die bekannten Silikonderivate und die verschiedensten Gemische von oberflächenaktiven Verbindungen. Diese Stoffe können in den gleichen Mengen wie in üblichen Ansätzen für weichelastische Polyurethan-Schaumstoffe verwendet werden. Bevorzugt werden schäumende Mischungen, die die Zusammensetzung von Mischungen für die sogenannten Kaltform-Polyurethan-Schaumstoffe haben und ausgeschäumt werden können, ohne daß sie erhitzt werden. Die den Polyurethan-Schaumstoff bildende Mischung wird in die in der oben beschriebenen Weise behandelte Form gegeben und der Ausschäumung und Aushärtung bei Umgebungstemperatur oder erhöhter Temperatur überlassen. Der gebildete Formkörper aus Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Aussenhaut wird entformt. Der Schaumstoff kann bei Umgebungstemperatur oder erhöhter Temperatur nachgehärtet werden.
Für die Zwecke der Erfindung können beliebige übliche Formen verwendet werden, deren Hohlraum eine vorfoestimmte Gestalt hat. Die Form kann mit einem Deckel versehen sein, um den Hohlraum zu schließen. Der Innenraum der Form wird vorzugsweise mit einem Trennmittel bestrichen, um ein© leichte Entformung zu erzielen. Die Form wird während der gesamten Verfahrensdauer bei erhöhter Temperatur, z*B. bis loo°C, gehalten.
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird durch die Abbildungen weiter veranschaulicht. Fig. 1 zeigt eine Form 1 im Querschnitt. Die Deckschicht 2 wird auf die Innenwandungen
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der Form aufgetragen (Fig. 2). Das schäumende Gemisch 5 wird mit einer Mischdüse 4 (Fig. 4) in die Form gegeben, nachdem die Zwischenschicht 3 auf die Innenwandungen aufgebracht worden ist(Fig. 3). Die Form wird mit einem Deckel 6 geschlossen, worauf die Mischung 5 der Ausschäumung unter Bildung des Schaumstoffs 7 überlassen wird {Fig. 5) . Der gebildete Schaumstoff-Formkörper mit geschlossener Außenhaut mit der in Fig. 6 dargestellten Struktur wird aus der Form genommen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich einfach und wirtschaftlich durchführen. Der erhaltene Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Außenhaut hat eine vollständig integrierte oder einheitliche Struktur und guten Griff. Er eignet sich als Polstermaterial, insbesondere in der Fahrzeug- und Möbelindustrie.
Beispiel 1 1. Auftrag der Deckschicht.
Eine aus Gusseisen bestehende Form mit der Gestalt eines v Kissens (3ox3ox5 cm) wurde bei 7o°C gehalten und mit einem Trennmittel bestrichen. Eine Lösung der folgenden Zusammensetzung wurde mit der Spritzpistole auf die Innenwandungen der Form aufgetragen und getrocknet, wobei ein Film einer Dicke von o,o5 gebildet wurde:
Lösung von linearem Polyurethan loo Gew.-Teile Russ 1 " ■"-
Methyläthylketon loo " "
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Die Lösung des linearen Polyurethans war durch Umsetzung von Polybutylenadipatdiol vom Molekulargewicht 2αοσ, 4,4I-Diphenylmethandiisocyanat und ÄthylengIykol (Molverhältnis 1:3,5:2,5) in Gegenwart eines Lösungsmittelgemisches aus Dimethylformamid und Methyläthylketon (Gewichtsverhältnis 2:5) hergestellt worden. Diese Lösung bestarid aus 3o % Polyurethan, 2o % Dimethylformamid und 5o Gew.% Methyläthylketon.
2. Aufbringung der Zwischenschicht
Ein Zweikomponenten-Polyurethan der folgenden Zusammensetzung wurde mit der Spritzpistole in einer Schichtdicke von etwa o,5 mm auf die Innenwandungen der Form aufgetragen:
Präpolymerkomponente loo Gew.-Teile
Härterkomponente 21 " "
Diese Präpolymere bestand aus Io Teilen Toluol und 9o Teilen eines Präpolymeren, das durch Umsetzung von Polypropylenglykol vom Molekulargewicht 25oo mit Toluylendiisocyanat (TDI) in solchen Mengen, daß das NCO/OH-Verhältnis etwa 2 betrug, hergestellt worden war.
Die Härterkomponente bestand aus 76 Teilen Polyoxypropylenoxyäthylentriol vom Molekulargewicht 3ooo, 25 Teilen 4,4'-Diphenylmethandiamin, o,2 Teilen Triäthylendiamin und o,8 Teilen Dimethyläthanolamin.
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- .13 -
3. Bildung der Schaumstoff-Füllung
Vor dem vollständigen Aushärten der Zwischenschicht wurde eine schäumende Mischung eingeführt, die die nachstehend genannte, für die Bildung von weich-elastischem Polyurethan-Schaumstoff in kalter Form geeignete Zusammensetzung hatte. Die Mischung wurde Io Minuten der Ausschäumung bei Raumtemperatur überlassen, worauf die Form mit dem Deckel geschlossen wurde. Der hierbei gebildete Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Außenhaut wurde aus der Form genommen und· über Nacht bei Raumtemperatur nachgehärtet. Hierbei wurde ein für Polsterzwecke geeigneter, mit Außenhaut versehener Polyurethan-Schaumstoff mit hoher Elastizität und gutem Griff erhalten.
Zusammensetzung des schäumenden Gemisches
Polyoxypropylenoxyathylentriol 98- Gew.-Teile
(Molekulargewicht 6ooo)
Triäthanolamin Wasser
Triäthylendiamin Triäthylamin
oberflächenaktives Silikon rohes MDI
Beispiel 2
1. Auftrag der Deckschicht ■
Der Auftrag erfolgte in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise.
309827/1026
2 1 ■1 Il
2 5 Il Il
O. O Il Il
O. 17 Il Il
1. 17 Il Il
Il Il
Il Il
2. Aufbringung der Zwischenschicht
Der Auftrag erfolgte in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise/ jedoch in einer Dicke von etwa o,25 ram.
3. Bildung der Schaumstoff-Füllung
Vor der vollständigen Aushärtung der Zwischenschicht wurde ein schäumendes Gemisch eingeführt, das die nachstehend genannte, für die Herstellung von halbhartem Polyurethan-Schaumstoff in kalter Form geeignete Zusammensetzung hatte. Die Mischung wurde etwa 5 Minuten der Ausschäumung bei Raumtemperatur überlassen, worauf die Form mit dem Deckel geschlossen wurde. Der erhaltene Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Außenhaut wurde dann aus der Form genommen und über Nacht beiRaumtemperatur nachgehärtet. Hierbei wurde ein mit Außenhaut versehener halbharter Polyurethan-Schaumstoff erhalten, der eine hohe Stauchhärte hatte und für Armaturenbretter von Automobilen geeignet war.
Zusammensetzung des schäumenden Gemisches
Polyoxypropylenoxyäthylentetraol 95 Gew.%
(Molekulargewicht 6ooo)
Triäthanolamin . 5 " "
I . . .1I. ■. ■ ;.·,ί
Wasser 2 " "
Triäthylamin o.5 " "
roh-es MDI 58 " T
309827/1026
Beispiel 3
1. Aufbringung der Deckschicht .
Die Aufbringung erfolgte auf die. in Beispiel 1. beschriebene Weise, wobei jedoch eine andere Lösung (3o %ig) eines anderen linearen Polyurethans verwendet wurde, das durch Umsetzung von Polyäthylenadipatdiol. vom Molekulargewicht 2ooo, 4,4*-Diphenylmethandiisocyanat und 1,4-Butylenglykol (Molverhältnis 1:4,5:3,5) in Gegenwart von Dimethylformamid und Methyläthylketon (Gewichtsverhältnis 3:4) hergestellt worden war.
2. Aufbringung der Zwischenschicht
Die Aufbringung erfolgte auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, wobei jedoch ein anderes Zweikomponenten-Polyurethan der folgenden Zusammensetzung verwendet wurde:
Präpolymeres 117 Gew.-Teile
Härtemittel loo " "
Als Präpolymerkomponente wurde ein Produkt verwendet, das durch Umsetzung von Polypropylenglykol vom Molekulargewicht 25oo mit 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat in einem Mengenverhältnis, bei dem das NCO/OH-Verhältnis etwa 5 betrug, hergestellt worden war. Die Härterkomponente bestand aus 9ο Teilen Polydiäthylenglykoladipat vom Molekulargewicht 2ooo, Io Teilen 1,4-Butandiol, o,2 Teilen Diäthylen- . diamin und o,8 Teilen Diethanolamin.
309827/1016
3. Bildung des Schaumstoffs
Die Schaumstoffbildung erfolgte auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise, wobei fast der gleiche Polyurethan-Schaumstoff mit Außenhaut wie in Beispiel 1 erhalten wurde,
309827/1026

Claims (6)

  1. P a t e η t a η s ρ r ü
    [I l.y Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Polyurethan-Schaumstoffen mit geschlossener Außenhaut, dadurch gekennzeichnet, daß man
    a) eine Lösung eines im wesentlichen linearen Polyurethans auf die Innenwandungen einer Form aufbringt,
    b) die aufgebrachte Lösung unter Bildung eines Films trocknet, '
    c) ein Zweikomponenten-Polyurethan auf den Film auf- , bringt,
    d) eine schäumende Mischung für die Bildung eines Polyurethan-Schaumstoffs in die Form einführt, bevor das Zweikomponenten-Polyurethan vollständig ausgehärtet ist, und
    e) die den Schaumstoff bildende Mischung ausschäumen läßt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form während des gesamten Verfahrensablaufs bei einer Temperatur bis loo°C gehalten wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung aufgespritzt wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Zweikomponenten-Polyurethan durch Spritzauftrag aufgebracht wird.
    309877/1026
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung verwendet wird, die durch IM-setzung der Ausgangsmaterialien für das im wesentlichen lineare Polyurethan in Gegenwart eines Lösungsmittels hergestellt wordendst.
  6. 6. Formkörper aus Polyurethan-Schaumstoff mit geschlossener Außenhaut, bestehend aus
    a) einer aus einem im wesentlichen linearen Polyurethan bestehenden geschlossenen Deckschicht (2),
    b) einer aus einem Zweikomponenten-Polyurethan gebildeten Zwischenschicht (3) und
    c) einem in die Zwischenschicht eingefüllten Polyurethan-Schaumstoff (5), wobei die Deckschicht und der Polyurethan-Schaumstoff durch die Zwischenschicht untrennbar miteinander verbunden sind.
    309827/1026
    1$
    L e e r s e i t e
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