DE2117252A1

DE2117252A1 - Verbundunterlage für einen Teppich

Info

Publication number: DE2117252A1
Application number: DE19712117252
Authority: DE
Inventors: William Anderson Chapel Hill; Stevenson Philip John Durham; N.C. Blackburn (V.St.A.)
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1970-04-09
Filing date: 1971-04-08
Publication date: 1971-10-21
Also published as: FR2085957A1; US3654063A; CA955840A

Description

PATENTANWÄLTE

8 MÜNCHEN 8O. MAUERKIRCHERSTR. 4S

Dr. Berg Dipl.-lng. Stopf, 8 München 80, MouerfcircherstraBe 45 · Ihr Zeichen Ihr Schreiben Unser Zeichen 20 811 Datum -

8, April

Anwaltsakte 20 811

Monsanto Company
St.Louis, Missouri/USA

Verbundunterlage für einen Teppich

Die Erfindung betrifft eine Verbundunterlage für einen Teppich und insbesondere eine Teppichunterlage aus einer Schicht aus Schaumgummi und einer Verstärkungsschicht aus einem nicht gewebten Gespinststoff, wobei die beiden Schichten entlang ihrer einander zugekehrten Flächen miteinander, beispielsweise durch Kleben, verbunden sind.

Die vorliegende Erfindung geht aus von einer Teppichun»- terlage der Art, wie sie allgemein in den US-Patent-

vi/My 109843/1327 -2-

(OBIl] 48 B2 72 (98 82 72) 48 70 43 (98 70 43) 48 3310 (98 3310) Telegramm· ι BERGSTAPFPATENT München TELEX 05 24 540 BERG · Banki Bayerisch· Vertinibank München 453100 Poitidiecki München 653 43

2ΊΠ252

Schriften 2 740 739 und 3 455 772 gezeigt ist. Die erstgenannte Patentschrift "beschreibt eine Unterlage, welche aus einer konfiguriert geschäumten Gummischicht, die an einer Seite durch eine Schicht aus einem verhältnismäßig weitmaschigen, gewebten Mull verstärkt ist, besteht. Der Mull wird während des Schäumens des Gummis auf die Schaumgummisehicht gelegt, so daß Teile des Schaumgummis den Mull durchdringen und ihn mechanisch an Ort und Stelle festlegen. Obgleich die Kosten einer derartigen Teppichfc unterlage äußerst gering sind, hat sie die Nachteile des leichten Ablösens des Mulls wegen schlechter Verbindung zwischen dem Schaumgummi und dem Mull, der hohen Oberflächenreibung wegen des Hindurchdringens des Gummis durch den Mull, der geringen Festigkeit mit Ausnahme in Kett- und Schußrichtung des Mulls sowie der geringen Reißfestigkeit.

Die mit einem nichtgewebten Stoff verstärkte Gummiunterlage gemäß der anderen bekannten Ausführung besteht aus einem latexgesättigten, nichtgewebten Stoff, welcher wenigstens eine glatte und verdichtete Oberfläche aufweist und aus durch ein schmelzbares, thermoplastisches Bindemittel gebundene Stapelfasern und aus einer geschäumten Elastomerschicht besteht, an welche die glatte und verdichtete Plächenseite des Stoffs chemisch gebunden ist. In der betreffenden Patentschrift ist angegeben, daß der

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geschmolzene, thermoplastische Binder mit dem Gummi verträglich sein soll, wodurch die Bindefestigkeit zwischen dem Erzeugnis und dem Gummi größer ist als das innere Kohäsionsvermogen des Gummis. Diese bekannte Unterlage hat verschiedene Nachteile. Der Verstärkungsstoff besteht aus Stapelfasern; daher muß das Erzeugnisgewicht groß sein, um die gewünschten Zug- und Reißeigenschaften erzielen zu können, so daß eine große Anzahl von Stapelfaserenden an der fialiegenden Seite des Erzeugnisses vorliegt, was einen vergrößerten Reibungswiderstand für den darüberliegenden Teppich bedeutet. Außerdem beschränkt der schmelzbare, thermoplastische, für die Bindung der Fasern verwendete Binder die Anwendbarkeit des Erzeugnisses auf den Schmelzpunkt des thermoplastischen Binders, welcher für eine Mehrzahl von Gummibeschichtungsverfahren unterhalb der Temperaturen für die Gummiherstellung liegen.

Die Erfindung schafft eine zusammengesetzte Struktur aus einer nach dem Spinnen gebundenen (spunbonded), ungewebten Stoffschicht und einer aufgeschäumten Schaum-Elastomerschicht, welche an ihrer der Stoffschicht zugekehrten Fläche mit der Stoffschicht, welche in der Elastomerschicht nicht weiter als bis zu einer gegenüber der Stoffdicke geringeren oder höchstens gleichen Tiefe eingebettet ist, miteinander verbunden sind. Die nichtgewebte

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Stoffschicht setzt sich aus fortlaufenden Polyamidfasern zusammen, welche innerhalb der Ebene des Stoffs ohne ersichtliche Ordnung verlaufen . Die Polyamidfasern weisen keine Schmierungsschicht oder eine andere Art einer Schlichte auf, sondern sie "bilden kantige Flächen, welche zum mechanischen Binden des Stoffs an den geschäumten Elastomer beitragen. Die Polyamidfäden innerhalb der Stoffschicht sind autogen an einer wesentlichen Zahl von sich berührenden Kreuzungsstellen der Fasern aneinander gebunden, um eine mehrdimensional gerichtete Stabilität zu schaffen. "Autogen gebunden" heißt, daß die Bindungen ohne ein äußeres Bindemittel ausgebildet sind. Beispielsweise können zwei synthetische Fasern durch Aufbringen von Wärme dadurch miteinander autogen gebunden werden, daß die Fasern an den Kreuzungsstellen miteinander verschweißt werden. Der Begriff "autogen gebunden" umfaßt außerdem die Verwendung von Lösungsmitteln, da bei der Entfernung des Lösungsmittels von den fe Fasern die Polymeren aus den sich berührenden Fasern an den Kreuzungspunkten der Fasern miteinander vermischt oder vernetzt sind. Ein bevorzugtes Verfahren zum autogenen Binden von Polyamidfasern besteht in der Anwendung eines Halogenwasserstoffgases und insbesondere eines Chlorwasserstoffgases. Die Fasern absorbieren das Chlorwasserstoffgas entlang den Oberflächenbereichen, was sich in einem Aufbrechen der intermolekularen Wasserstoff-

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bindung zwischen "benachbarten Amidgruppen äußert. Beim Entfernen des Chlorwasserstoffgases von der Polyamidfaser bilden sich die intermolekularen Wasserstoffbindungen zwischen Amidgruppen verschiedener Fasern zurück, woraus eine Bindung an den Kreuzungsstellen zwischen den Fasern folgt. Als eine Nebenwirkung des Bindens mit Chlorwasserstoffgas wird die Oberfläche der Polyamidfasern unter wesentlicher Vergrößerung ihrer Oberflächenbereiche durch das Chlorwasserstoffgas ausgeätzt. Die vergrößerten Oberflächenbereiche unterstützen erheblich die mechanische Bindung zwischen den Fasern und dem Elastomer. Ohne ein Ausätzen der Oberfläche der Fasern haftet ein Elastomer wegen deren sehr glatter Oberflächen, welche unter einem Mikroskop glasähnlich erscheinen, nicht genügend an synthetischen Fasern. Es wurde gefunden, daß die Bindungsfestigkeit zwischen der Elastomerschicht und der Faserschicht bei Fasern mit ausgeätzten Flächen größer ist als die innere Kohäsion des Elastomers.

Für die Bildung der Schaumschicht kann ein übliches natürliches oder synthetisches Elastomer (Styrol-Butadien) oder der angeführte Gummi oder ein Kautschuk verwendet werden. Der Schaumgummi kann nach dem Aufschäumen eine Schaumdichte im Bereich von 16 bis 65 kg/nr besitzen. Das Aufschäumen des Elastomers kann durch eine geeignete, auf das spezielle Elastomersystem abgestellte Schäumtech-.

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nik geschehen. Um die elastische Nachgiebigkeit zu erhöhen, wird der Schaumgummi in den meisten Fällen eine eierunterlagenförmige Gestalt erhalten, welche aus einer Mehrzahl von ausgebildeten Aufwölbungen besteht, an welche die Faserschicht angeheftet ist. Da die Polyamidfaserachicht eine sehr geschlichtet hervortretende Oberfläche ausbildet, welche die Reibungskraft eines über sie gezogenen Teppichs stark herabsetzt, ist es wesentlich, daß das Elastomer nicht vollständig durch den Stoff hindurchdringt und die Wirksamkeit des Stoffs beeinträchtigt. Daher ist die Stoffschicht in die Elastomerschicht bis zu einer Stofftiefe eingebettet, welche geringer ist als die Stoffdicke.

Die Polyamidfaserschicht gemäß Erfindung wiegt im allge-

meinen weniger als 34 g/m , damit eine einem Stoffgewicht, beispielsweise im Bereich von 20 g/m , entsprechende Festigkeit erreicht werden kann. Wenn das Gewicht des Stoffs über 34 g/m anwächst, wird der Stoff zunehmend steifer, was die elastische Nachgiebigkeit, welche durch die Elastomerschicht hervorgerufen wird, beeinträchtigt.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus den Ansprüchen und der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung hervor. In der Zeichnung zeigt:

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Fig. 1 einen Querschnitt eines Verbundmaterials mit einer Stoffschicht, die bis zu einer Tiefe, die geringer ist als die Stoffdicke, in einer Elastomerschicht eingebettet ist.

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie II-II in Fig. 3 mit einer Stoffschicht, die an die Elastomerschicht lediglich entlang der Kuppen von Buckeln der Elastomerschicht gebunden ist.

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Teppichunterlage, wobei eine Ecke des Stoffs abgeklappt dargestellt ist, um den verstärkenden Vliesstoff von der Elastomerschicht abgezogen zu zeigen und um Bereiche des Elastomers, welche an dem Vliesstoff als Ergebnis von Fehlstellen innerhalb des Gummis haften, darzustellen, und

Fig. 4 ein Blockdiagramm, welches das Verfahren gemäß Erfindung erläutert.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsform der Erfindung im einzelnen erläutert.

Für den Gespinst-Vliesstoff gemäß Erfindung ist eine Mehrzahl von Polyamidarten geeignet. Im folgenden wird auf Nylon 6,6 Bezug genommen, welches unter Kondensation von Hexamethylendiamin und Adipinsäure gebildet wird. Gespinst-

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Vliesstoffe können durch eine Vielzahl von Verfahren hergestellt werden, von denen eines in der US-Patentschrift 3 338 992 angeführt ist. Ein Schmelzextruder wird zum Spinnen kontinuierlicher Polyamidfäden verwendet« Die Fäden oder Fasern werden nach unten aus dem Extruder durch eine Saugeinrichtung abgezogen, welche auch die Fasern mittels bewegter Luft auf eine Förderbahn aufschüttet. Die Polyamidfasern in dem Stoff werden an einer wesentlichen Zahl von Faserkreuzungspunkten dadurch gebunden, daß sie durch eine Kammer hindurchtreten, welche ein aktivierendes Gas, wie Chlorwasserstoff, enthält. Die Polyamidfasern absorbieren den Chlorwasserstoff, welcher sie nach dem Entfernen des Gases (von ihnen) verbindbar macht. Auf diese Weise werden die Fasern an ihren Berührungskreuzungspunkten bei einer Desorption des Gases von den Fasern entweder unter Wärmeeinwirkung oder durch Hindurchführen durch ein Wasserbad dauerhaft miteinander verbunden. Wenn auch der soeben beschriebene Stoff vollständig aus Polyamidfasern besteht, können andere kontinuierliche Fasern in das Gespinst oder das Erzeugnis eingebracht werden, beispielsweise Polyester-, Polypropylen-, Polyäthylen-, Celluloseacetat- oder Acrylfasern. Da das Chlorwasserstoffgas die Oberfläche der anderen angeführten polymeren Fasern nicht anätzt, tritt eine Haftverminderung zwischen dem Stoff und dem Gummi auf, wenn das Verhältnis der Anzahl der anderen Fasern zu der Anzahl

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der Polyamidfasern vergrößert wird. Um die Erfindung .vollständig klarzu-machen, ist im Anwendungsbeispiel daher der Gespinst-Vliesstoff so "beschrieben, als wenn er vollständig aus Polyamidfasern bestünde.

Die Schaumgummischicht umfaßt etwa 20$ synthetischen oder natürlichen Kautschuk. Meist verwendete Füllmaterialien sind Ton oder Calciumcarbonat. Die Schäummittel für den Kautschuk sind entweder Natriumbicarbonat oder thermisch aktivierte Diazo-Verbindungen oder Gemische. Eine typische Diazo-Verbindung ist Azo-bis-dicarbonamid. Als Beschleuniger werden im allgemeinen Thiuramdisulfid-Derivate verwendet, Und das Härtemittel kann Schwefel oder Zinkoxid sein. Als Weichmacher werden normalerweise Petroleumfraktionen verwendet, welche Viskositäten im Bereich von 500 bis 1500 cP besitzen. Die Mischungsvorschrift kann andere Additive für spezielle Zwecke einschließlich Petrolatum und Polyäthylenoxid-Additionsprodukte umfassen. Verschiedene Misehungsvorschriften für Gummi sind in der Broschüre TF-52, veröffentlicht durch Chemical Division, Goodyear !Dire & Rubber Co,, Akron, Ohi ο, ange führt.

Ein allgemein gebräuchliches Verfahren zur Durchführung der Gummimisohungsvorschrift umfaßt einen kurzen Mischzyklus von Gummi und einem Teil des Weichmachers in einem

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Innenmischer (Bunbury), gefolgt durch die Addition der verbleibenden Komponenten in einem zweiten Innenmischzyklus. Das zerknetete Gummi wird dann zur Bildung einer einheitlichen Mischung durch eine Zwei-Walzen-Gummimühle gezogen und vermählen. Eine zweite Walzenmühle bewirkt eine Endmischung vor dem Überführen in einen Drei-Kollen-Kalander. Der Kalander reduziert die Gummischicht auf die Enddicke. Das kalandrierte Gummi wird sodann auf eine gemusterte Drahtbahn gelegt, und der Stoff wird mit der freigelegten Oberfläche des Gummis verbunden und sodann in einen Ofen gebracht, welcher auf eine Temperatur etwa zwischen 177 und 260⁰C erhitzt ist. Das Schichtgefüge verbleibt in dem Ofen für eine Zeit von 2 bis 5 Minuten. Innerhalb des Ofens hängt sich das nicht abgestützte Gummi von dem Stoff in die Öffnungen der gemusterten Drahtbahn ab, und die abgestützten Gummibereiche bilden die erwähnten Wellungen oder Buckel. Im folgenden zersetzt sich das Schäummittel, und der Gummi dahnt sich aus. Schließlich wird die Vulkanisation des ^üummis vervollständigt.

Zur Bindung des Stoffs an den Gummi wirken die hoch zerfaserten Oberflächenbereiche, welche durch den Einfluß von Chlorwasserstoffgas auf die Fasern entstehen, und das große freie Volumen des Stoffs zusammen, so daß eine außerordentliche Haftung zwischen dem Gespinst-Vliesstoff

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und der Gummiunterlage erzielt wird. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, ist die Adhäsion zwischen der Gummiunterlage und dem Stoff so groß, daß, wenn Fehler auftreten, diese im Gummi auftreten. Gemäß Fig. 3 ist die Gummiunterlage 15 mit dem Gespinst-Vliesstoff 17 in den Berührungsbereichen 19 entlang der Kuppen der Wellungen 16 verbunden. Wenn der Stoff 17 von der Gummiunterlage 15 abgeschält wird, treten Fehlstellen innerhalb der Gummiunterlage auf, die sich durch Gummireste 18 an dem Stoff 17 und durch Vertiefungen 22 in den Wellungen 16 äußern. Um einen Vergleich anzugeben, betrug die Kraft zum Abschälen des Stoffs gemäß Fig. 3 annähernd 100 g/cm Breite. Sie wurde gemäß ASQJM D-903-49 gemessen. Ein ähnlicher Gespinst-Vliesstoff aus Polyesterfasern wurde in gleicher weise abgeschält, wobei eine Abschälkraft von 16g/cm Breite erforderlich war. Bei einem in bekannter Weise gewobenen Baumwollstoff wurde eine Abschälkraft von lediglich 1,6 g/cm Breite gefunden. Ferner traten an den Polyeeter- und Baumwollerzeugnissen die Fehlstellen an den Berührungsstellen zwischen Gummi und Stoff auf.

Die außergewöhnliche Adhäsion eines Polyamid-Gespinst-Vliesstoffs an Gummi erlaubt die Verringerung der Gesamtberührungsflache zwischen dem Stoff und dem Gummi, wodurch ein höherer Prozentsatz des Gummis für große Wellungen oder Buckelbildungen zur Verfügung steht und da-

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durch die Dicke, die Federung und der Komfort der Unterlage erhöht werden. Da es zu einer hohen Adhäsion kommt, braucht der Stoff nur wenig von dem Gummi durchdrungen zu werden, was eine saubere, freie Oberfläche des Gespinstes schafft, welche frei von irgendwelchen Gummidurchprägungen ist. In Fig. 1 ist ein Polyamid-Gespinststoff 10 gezeigt, welcher an die Gummiunterlage 11 in einer Tiefe des Stoffs gebunden ist, die durch das Bezugszeichen 12 gekennzeichnet ist. Fig. 2 zeigt eine fc Gummiunterlage 13, welche eine übliche Buckelbildung aufweist, mit einem an diese gebundenen gesponnenen Polyamidstoff 14· Beide Figuren zeigen, daß die freie Oberfläche des.Stoffs 10 bzw. 14 frei von Gummidurchprägungen sind.

Beispiel 1

Der Polyamid-Gespinst-Stoff wurde aus Nylon 6,6-polymer mit einer relativen Viskosität von 38 hergestellt. Die Flocken wurden in zwei Schmelzschnecken-Extruder eingeführt, welche Schnecken mit einem Durchmesser von etwa 2,5 cm und einer Länge von etwa 52,5 cm aufwiesen, die bei einer Temperatur von 32O⁰C arbeiteten und mit einer Drehzahl von 40 U/min angetrieben wurden. Jede Schnecke förderte das geschmolzene Polyamid in zwei Schmelzpumpenblöcke, welche mit Zahnrad-Dosierpumpen ausgestattet waren. Jeder Schmelzpumpenblock war mit einer Spinndüsen-

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anordnung versehen, welche Spinndüsen mit zehn Mündungen enthielt, wobei die Mündungen einen Durchmesser von 0,229 mm und eine Kapillarlänge von 0,305 mm aufwiesen. Die Pumpenblöcke wurden auf einer Temperatur von 315°0 gehalten, wohingegen die Spinndüsen eine Temperatur von 262⁰C aufwiesen. Die Extrusionsrate des geschmolzenen Polymers aus den Spinndüsenöffnungen betrug 0,75 g pro Mündung.

Die Menge der kontinuierlichen Fasern wurde in gleiche Länge geteilt und in und durch fünf Luftsaugeinrichtungen gebracht, welchem Luft bei einem Überdruck von 4»2 kg/cm zugeführt wurde. Die Saugeinrichtungen waren in einer Reihe angeordnet, welche quer zur Bewegungsrichtung des Bandförderers verlief. Die abgelängten fasern wurden von der Saugeinrichtung auf den Bandförderer vermittels aus den Saugeinrichtungen ausgeblasener Luft gebracht, wodurch die Fasern als kontinuierliche Lage in einer Breite von etwa 45 cm auf dem Bandförderer abgelegt wurden. Der Bandförderer besaß eine Oberflächengeschwindigkeit von etwa 150 cm/min.

Die Faserlage wurde kontinuierlich mittels des Bandförderers in und durch eine Kammer gefördert, welche mit Chlorwasserstoffgas, dem Bindeadjuvans, mit einem Durchsatz von 6,5 g/min beschickt wurde. Das Chlorwasserstoff-

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gas wirkte auf die Oberfläche der Fasern erweichend ein. Die Fasern wurden danach in dem weichen Zustand verdichtet, wobei unter anschließendem Entfernen des Chlorwasserstoffgases sich berührende Fasern aneinander gebunden wurden. Die Desorption wurde durch Einbringen des Gespinstes in ein Wasserbad erzielt. Bei der Desorption des Chlorwasserstoffgases von den Fasern durch Einwirken von Wasser wurden auch die Faserflächen geätzt.

Bei einem physikalischen Test des Polyamid-Gespinststoffs wurde für den Stoff eine Dicke von etwa 0,125 mm und ein Gewicht von 20 g/m festgestellt. Die Festigkeit des Stoffs wurde durch das Streifenfestigkeitsverfahren geprüft, und es wurde eine Streifenfestigkeit des Stoffs von etwa 490 kg/cm/g/m in der Vorrichtungsrichtung und 343 kg/cm/g/m in der Richtung quer zur Maschinenrichtung festgestellt. Die Gummimischvorschrift wurde durch Vorbereiten des Teils A, durch Vorbereiten des Teils B und anschließendes Vermischen des Teils B mit dem Teil A in folgender Weise durchgeführt:

Teil A	insgesamt	Gew.-Teile
Styrol-Butadien-Gummi	109943/1327	125,00
Zinkoxid		6,25
Calciumcarbonat	230,00
Mineralöl	70,00
Schwefel	4,25
Petrolatum	12,50
sog. Carbowax	0_f25
448,25

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Gew.	-Teile	50
1	7,	00
1	O,	50
	2,

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Teil A. wurde während eines kurzen Mischzyklus in dem Innenmischer gemischt.

Teil B wurde durch Mischen in folgender Weise vorbereitet:

Teil B

Natriumbicarbonat-Emulsion Gummigradnatriumbicarbonat Tetramethyl-thiuramdisulfid

insgesamt 30,00

Teil B wurde wahlweise in einem Innenmischer gemischt und dann zu Teil A zugegeben und das Ganze zur Bildung einer einheitlichen Mischung verknetet. Das Gemisch wurde dann zu einer Gummiplatte kalandriert, deren Dicke auf etwa 1,25 mm eingestellt war, was einen Schwammschaum von βί-nem annähernden Gewicht von 170Ό g/m ergab.

Der kalandrierte Gummi wurde dann auf eine gemusterte Drahtbahn gebracht und der Polyamid-Gespinststoff auf die Oberseite der Gummiplatte aufgelegt. Der Yerbund wurde in einen auf eine Temperatur von etwa 205 0 geheizten Ofen gelegt. Das Verbundmaterial verblieb in dem Ofen für 2 1/2 Minuten, während welcher Zeit der Gummi das Muster der Drahtbahn annahm. Das Schäummittel zersetzte sich, wodurch eine Ausdehnung des Gummis hervorgerufen wurde, und die Kuppenbereiche der Gummiwellungen verbanden sich mit dem Gespinststoff.

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Der Stoff-Gummiverbund wurde noch auf der Drahtbahn aus dem Ofen ausgebracht und abgekühlt, woraufhin das Verbundmaterial von der Unterlage als Teppichunterlage gemäß der Erfindung entfernt wurde. Die Schälfestigkeit des Stoffs gegenüber dem Gummi betrug 100 g/cm Breite.

Beispiel 2

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde verwendet mit der Maßgabe, daß anstelle von Styrol-Butadien-Gummi-Copolymer natürlicher Gummi verwendet wurde. Der Verbund mit natürlichem Gummi verhielt sich ähnlich wie der Kautschuk aus synthetischem Harz und wurde in der gleichen Weise _f mit im wesentlichen gleichem Ergebnis dem Verfahren unterworfen. Die Schälfestigkeit des Stoffs beim Abschälen von dem Rücken des natürlichen Gummis betrug 97 g/cm Breite.

- Patentansprüche -

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Claims

- 17 Patentansprüche :

1.] Verbundmaterial mit hoher Reißfestigkeit, gekennzeichnet durch einen nichtgewebten Stoff mit einem Gewicht von weniger als 34 g/m und eine aufgeschäumte Elastomerschicht, welche entlang benachbarter Flächen aneinander gebunden sind, wobei die Stoffschicht in die Elastomerschicht bis zu einer Tiefe, die geringer als die Stoffdicke ist, eingebettet ist, wobei der nichtgewebte Stoff fortlaufende, innerhalb der Schicht des Stoffs ungeordnet angeordnete Polyamidfasern umfaßt und wobei die Polyamidfasern ausgeätzte Oberflächen haben und an einer wesentlichen Anzahl von in Berührung stehenden Kreuzungspunkten autogen aneinander gebunden sind.

2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastomerschicht aus einem natürlichen oder synthetischen Gummi oder einem Styrol-Butadien-Copolymer besteht.

3. Verbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die -^lastomerschicht eine Mehrzahl von geformten Buckeln und/oder Wellungen aufweist, daß die Stoffschicht lediglich entlang der Kuppen der Wellungen bzw. Buckel mit der Elastomerschicht in Berührung

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steht und an die Elastomerschicht gebunden ist, und daß die Bindefestigkeit zwischen den Kuppen der Elastomerschicht und der Stoffschicht größer ist als die Innen- ' bindung des Elastomers.

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