DE20210216U1

DE20210216U1 - Lichtwellenleiterkabel

Info

Publication number: DE20210216U1
Application number: DE20210216U
Authority: DE
Original assignee: CCS Technology Inc
Current assignee: Corning Research and Development Corp
Priority date: 2002-02-09
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2003-03-20
Anticipated expiration: 2012-07-03

Description

P 2002,0325 DE El &iacgr; 2 "·"·*· 5 * 5

Beschreibung
Lichtwellenleiterkabel

Die Erfindung betrifft ein Lichtwellenleiterkabel gemäß dem Oberbegriff des Schutzanspruchs 1.

Stand der Technik bei Lichtwellenleiterkabeln, die in Röhren eingezogen oder eingeblasen werden, ist das Bündeladerdesign.

Hier werden die Lichtwellenleiter zu Bündeln zusammengefasst und um ein Zentralelement verseilt. Die übliche Zahl von Lichtwellenleitern in einer Bündelader ist zwölf. Gängige Materialien für ein Zentralelement sind Stahl oder glasfaserverstärkte Kunststoffe, sogenannte GFK. Das Zentralelement fungiert als Zugentlastungs- bzw. Stützelement, um die Lichtwellenleiter vor Zugbelastungen, die bei der Installation des Lichtwellenleiterkabels auftreten, bzw. vor Stauchbelastung, die in Folge von Schrumpfungen bei der Mantelfertigung oder bei Minustemperaturen auftreten, zu schützen. Es können auch noch zusätzliche Zugentlastungselemente um die Kabelseele gesponnen sein, wenn die Zugfestigkeit des Zentralelements nicht ausreicht. Diese zusätzlichen Zugentlastungselemente sind reine Zugentlastungselemente und besitzen keine Stützwirkung. Ein derartiges Kabeldesign ist zugfest, semiflexibei, verfügt über keine Vorzugsbiegeachse und weist deshalb ein optimales Verhalten beim Installieren, insbesondere beim Einblasen und/oder Einziehen, auf.

Bei diesem Kabeldesign nach dem Stand der Technik bewegt sich 0 der Außendurchmesser des Lichtwellenleiterkabels je nach Bündelanzahl zwischen 10 und 20 mm. Ein Kabel mit bis zu sechzig Fasern besitzt dann üblicherweise einen Durchmesser von ca. 11 mm. Diese Kabel werden in Röhren mittels Einziehen oder

P 2002,0325 DE El l '. .' . : ; ·'"-; &Igr;'

Einblasen installiert, wobei die Röhren auf Grund des Außendurchmessers des Lichtwellenleiterkabels einem Innendurchmesser größer als 2 0 mm aufweisen müssen. Für eine Installation in Röhren mit einem Innendurchmesser von maximal 10 mm sind diese Lichtwellenleiterkabel nicht geeignet.

Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zu Grunde, ein neuartiges Lichtwellenleiterkabel zu schaffen, welches einerseits klein genug ist, um in Röhren mit einem Innendurchmesser von maximal 10 mm installiert werden zu können, und welches andererseits wie die Lichtwellenleiterkabel nach dem Stand der Technik ein optimales Verhalten beim Installieren, insbesondere beim Einblasen und/oder Einzehen, aufweist.

Dieses Problem wird durch ein Lichtwellenleiterkabel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den 0 Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1: ein Lichtwellenleiterkabel nach dem Stand der Technik im Querschnitt,

Fig. 2: ein erfindungsgemäßes Lichtwellenleiterkabel nach

einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung im

Querschnitt,
Fig. 3: ein erfindungsgemäßes Lichtwellenleiterkabel nach

0 einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung im

Querschnitt, und

P 2002,0325 DE El

3
Fig. 4: ein erfindungsgemäßes Lichtwellenleiterkabel nach

einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Querschnitt.

Ein Lichtwellenleiterkabel 10 nach dem Stand der Technik mit konventionellem Bündeladerdesign zeigt. Fig. 1. Bei dem dort gezeigten Lichtwellenleiterkabel 10 sind insgesamt sechs Bündel 11 von Lichtwellenleitern 12 um ein Zentralelement 13
verseilt, wobei jedes Bündel 11 zwölf Lichtwellenleiter 12
umfasst.

Das Zentralelement 13 ist aus Stahl oder einem glasfaserverstärktem Kunststoff gebildet und fungiert als Zugentlastungselement und Stützelement. Zusätzlich zu dem als Zugentla-

stungselement wirkenden Zentralelement 13 sind zur Erhöhung
der Zugfestigkeit weitere Zugentlastungselemente 14 vorgesehen. Weiterhin sind in Fig. 1 Quellfäden 15 und ein
Quellvlies 16 gezeigt, um das Lichtwellenleiterkabel 10 nach dem Stand der Technik längswasserdicht zu machen. Nach außen wird das Lichtwellenleiterkabel 10 von einem Mantel 17 abgeschlossen bzw. umschlossen.

Derartige Lichtwellenleiterkabel 10 nach dem Stand der Technik werden vorzugsweise in nicht dargestellte Röhren eingezo-5 gen und/oder eingeblasen. Bedingt dadurch, dass derart ausgebildete Lichtwellenleiterkabel 10 nach dem Stand der Technik über keine Vorzugsbiegeachse verfügen, semiflexibel sind und durch Auswahl eines geeigneten Materials für den Mantel 17
über eine glatte Oberfläche verfügen, weisen dieselben gute

Installationseigenschaften auf. Ferner sind die Lichtwellenleiter 12 des Lichtwellenleiterkabel 10 durch das Vorhandensein des als Zugentlastungselement und Stützelement wirkenden Zentralelements 13 vor Beschädigungen beim Installieren ge-

P 2002,0325 DE El : I .' . : ^: ·"

4
schützt. Der obige Aufbau der Lichtwellenleiterkabel 10 nach dem Stand der Technik bewirkt jedoch einen minimalen Außendurchmesser des Lichtwellenleiterkabel 10 von ca. 10mm. Daher sind die Lichtwellenleiterkabel 10 nach dem Stand der Technik zur Installation in Mikroröhren von maximal 10mm Innendurchmesser nicht geeignet.

Ein erstes erfindungsgemäßes Lichtwellenleiterkabel 18 zeigt Fig. 2. Das dort gezeigte Lichtwellenleiterkabel 18 verfügt über mehrere Bündel 19 von Lichtwellenleitern 20, wobei jedes Bündel 19 zwölf Lichtwellenleiter 2 0 umfasst. Nach außen wird das Lichtwellenleiterkabel 18 von einem eine Kabeloberfläche bildenden Mantel 21 umschlossen.

Erfindungsgemäß ist konzentrisch zum Mantel 21 eine Hülle 22 derart angeordnet, dass eine Außenfläche der Hülle 22 einer Innenfläche des Mantels 21 gegenüberliegt. Die Hülle 22 umschließt die Bündel 19 von Lichtwellenleitern 2 0 und übernimmt eine Zugentlastungs- und Stützfunktion. Gemäß Fig. 2 0 grenzen die Außenfläche der Hülle 22 und die Innenfläche des Mantels 21 unmittelbar aneinander und berühren einander. Der Mantel 21 ist aus einem teilkristallinem thermoplastischem Material gebildet ist, vorzugsweise aus Polyethylen, Polyester oder Propylen. Die Hülle 22 ist aus einem amorphem 5 thermoplastischem Material gebildet, insbesondere aus PoIycarbonat oder Polyacryl oder Polystyrol oder einem amorphem Polyamid. Vorzugsweise hat das amorphe thermoplastische Material eine lineare Verarbeitungsschwindung (linear mold shrinkage) gemäß der Norm ASTM D955 von kleiner als 0,01%.

Bedingt dadurch, dass die bei Lichtwellenleiterkabeln nach dem Stand der Technik erforderlichen Zentralelmente entfallen und beim erfindungsgemäßen Lichtwellenleiterkabel 18 die Zu-

P 2002,0325 DE El · I .' . : ; .· i . 'I

5
gentlastungs- und Stützfunktion von der Hülle 22 übernommen wird, lassen sich Lichtwellenleiterkabel mit geringeren Abmessungen, insbesondere geringerem Außendurchmesser, und gleichbleibend guten Installationseigenschaften (keine Vorzugsbiegeachse; semiflexibel; Schutz vor Beschädigungen beim Installieren) bereitstellen. Das Lichtwellenleiterkabel18 gemäß Fig. 2 mit insgesamt 4 8 Lichtwellenleitern verfügt über einen Außendurchmesser von ca. 6mm und lässt sich so auch problemlos in Mikroröhren von maximal 10mm Innendurchmesser einziehen und/oder einblasen.

Ein zweites Ausführungsbeispiel eines Lichtwellenleiterkabels 23 im Sinne der Erfindung zeigt Fig. 3 Das dort gezeigte Lichtwellenleiterkabel 23 verfügt wiederum über mehrere Bündel 24 von Lichtwellenleitern 25, wobei jedes Bündel 24 zwölf Lichtwellenleiter 25 umfasst. Nach außen wird das Lichtwellenleiterkabel 23 von einem eine Kabeloberfläche bildenden Mantel 26 umschlossen. Erfindungsgemäß ist konzentrisch zum Mantel 26 eine Hülle 27 derart angeordnet, dass eine Außen-0 fläche der Hülle 27 einer Innenfläche des Mantels 26 gegenüberliegt. Die Hülle 27 umschließt die Bündel 24 von Lichtwellenleitern 25 und übernimmt eine Zugentlastungs- und Stützfunktion.

5 Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel der Fig. 2 dadurch, dass zwischen der Hülle 27 und dem Mantel 26 eine Haftschicht oder Kleberschicht 28 vorgesehen ist. Diese Haftschicht oder Kleberschicht 28 verbessert den Kontakt zwischen der Hülle 27 und 0 dem Mantel 2 6.

Der Mantel 26 ist aus einem UV-stabilisiertem, teilkristallinem thermoplastischem Material gebildet ist, vorzugsweise aus

P 2002,0325 DE El

Polyethylen, Polyester oder Propylen. Die Hülle 27 ist aus einem amorphem thermoplastischem Material gebildet, insbesondere aus Polycarbonat oder Polyacryl oder Polystyrol oder einem amorphem Polyamid. Vorzugsweise hat das amorphe thermoplastische Material eine lineare Verarbeitungsschwindung (linear mold shrinkage) gemäß der Norm ASTM"D955 von kleiner als 0,01%. Die Kleberschicht 28 ist vorzugsweise aus demselben Material gebildet wie der Mantel 26, also aus einem teilkristallinem thermoplastischem Material.

Weiterhin sind beim Lichtwellenleiterkabel 23 gemäß Fig. 3 in den Mantel 2 6 zusätzliche Zugentlastungselemente 2 9 integriert. Hierdurch lässt sich die Zugbelastbarkeit des Lichtwellenleiterkabels nochmals verbessern.

Ein drittes Ausführungsbeispiel eines Lichtwellenleiterkabels 30 im Sinne der Erfindung zeigt Fig. 4. Das dort gezeigte Lichtwellenleiterkabel 3 0 verfügt wiederum über mehrere Bündel 31 von Lichtwellenleitern 32, wobei jedes Bündel 31 zwölf Lichtwellenleiter 32 umfasst. Nach außen wird das Lichtwellenleiterkabel 3 0 von einem eine Kabeloberfläche bildenden Mantel 33 umschlossen. Erfindungsgemäß ist konzentrisch zum Mantel 33 eine Hülle 34 derart angeordnet, dass eine Außenfläche der Hülle 34 einer Innenfläche des Mantels 33 gegenüberliegt. Die Hülle 34 umschließt die Bündel 31 von Lichtwellenleitern 32 und übernimmt eine Zugentlastungs- und Stützfunktion.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 unterscheidet sich eben-0 so wie das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 vom Ausführungsbeispiel der Fig. 2 dadurch, dass zwischen der Hülle 34 und dem Mantel 33 eine Haftschicht oder Kleberschicht 35 vorgese-

P 2002,0325 DE El

7
hen ist. Diese Haftschicht oder Kleberschicht 3 5 verbessert

den Kontakt zwischen der Hülle 34 und dem Mantel 33.

Weiterhin unterscheidet sich das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 vom Ausführungsbeispiel der Fig. 3 dadurch, dass vorhandene zusätzliche Zugeht las türigs ei emerit e 3 6 nicht in den

Mantel integriert sind, sondern vielmehr zwischen dem Mantel

33 und der Hülle 34, nämlich zwischen dem Mantel 33 und der Haftschicht oder Kleberschicht 35, angeordnet sind.

Der Mantel 33 ist wiederum aus einem UV-stabilisiertem, teilkristallinem thermoplastischem Material gebildet ist, vorzugsweise aus Polyethylen, Polyester oder Propylen. Die Hülle

34 ist aus einem amorphem thermoplastischem Material gebildet, insbesondere aus Polycarbonat oder Polyacryl oder Polystyrol oder einem amorphem Polyamid. Vorzugsweise hat das amorphe thermoplastische Material eine lineare Verarbeitungsschwindung (linear mold shrinkage) gemäß der Norm ASTM D955 von kleiner als 0,01%. Die Kleberschicht 35 ist vorzugsweise aus demselben Material gebildet wie der Mantel 33, also aus einem teilkristallinem thermoplastischem Material.

Das erfindungsgemäße Zentralbündeladerkabeldesign besteht demzufolge aus mindestens zwei verschiedenen Hüllen, der Hül-Ie und dem Mantel, die aus verschiedenen Materialien bestehen.

Die Stützfunktion gegen Stauchungen wird konzentrisch um den Mittelpunkt des Kabels in die Schicht aus amorphem Thermoplast verteilt. Durch Wegfall jeglicher Stützelemente ist eine Reduzierung der Abmessungen unter Beibehaltung von hervorragenden Installationseigenschaften möglich.

P 2002,0325 DE El

• &diams; · »

Bezugszeichenliste

10 Lichtwellenleiterkabel

11 Bündel

5 12 Lichtwellenleiter

13 Zentraleiement

14 Zugentlastungselement

15 Quellfäden

16 Quellvlies
10 17 Mantel

18 Lichtwellenleiterkabel

19 Bündel

20 Lichtwellenleiter

21 Mantel
15 22 Hülle

23 Lichtwellenleiterkabel

24 Bündel

25 Lichtwellenleiter

26 Mantel
20 27 Hülle

28 Kleberschicht

2 9 Zugentlastungselement

30 Lichtwellenleiterkabel

31 Bündel

25 32 Lichtwellenleiter

3 3 Mantel 34 Hülle

3 5 Kleberschicht

3 6 Zugentlastungselement

t &psgr; ·

t &diams; ·«

Claims

1. Lichtwellenleiterkabel, mit mehreren Bündeln (19, 24, 31) von Lichtwellenleitern (20, 25, 32) wobei jedes Bündel (19, 24, 31) eine vorgegebene Anzahl Lichtwellenleiter (20, 25, 32) umfasst, und mit einem eine Kabeloberfläche bildenden Mantel (21, 26, 33), dadurch gekennzeichnet, dass konzentrisch zum Mantel (21, 26, 33) eine Hülle (22, 27, 34) angeordnet ist, derart, dass eine Außenfläche der Hülle (22, 27, 34) einer Innenfläche des Mantels (21, 26, 33) gegenüberliegt, wobei die Hülle (22, 27, 34) die Bündel (19, 24, 31) von Lichtwellenleitern (20, 25, 32) umschließt und eine Zugentlastungs- und Stützfunktion übernimmt.

2. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche der Hülle (22) und die Innenfläche des Mantels (21) unmittelbar aneinandergrenzen und einander berühren.

3. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Hülle (27, 34) und dem Mantel (26, 33) eine Haftschicht oder Kleberschicht (28, 35) angeordnet ist.

4. Lichtwellenleiterkabel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch zusätzliche Zugentlastungselemente (29, 36).

5. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugentlastungselemente (29) im Mantel (26) angeordnet sind.

6. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugentlastungselemente (36) zwischen dem Mantel (33) und der Hülle (34) angeordnet sind.

7. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugentlastungselemente (36) zwischen dem Mantel (33) und der Haftschicht oder Kleberschicht (35) angeordnet sind.

8. Lichtwellenleiterkabel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (21, 26, 33) und/oder die Haftschicht oder Kleberschicht (28, 35) aus einem W-stabilisierten teilkristallinem thermoplastischem Material gebildet ist.

9. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (21, 26, 33) und/oder die Haftschicht oder Kleberschicht (28, 35) aus Polyethylen, Polyester oder Propylen besteht.

10. Lichtwellenleiterkabel nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (22, 27, 34) aus einem amorphen thermoplastischen Material gebildet ist.

11. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das amorphe thermoplastische Material eine lineare Verarbeitungsschwindung gemäß ASTM D955 von kleiner als 0,01% hat.

12. Lichtwellenleiterkabel nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (22, 27, 34) aus Polycarbonat oder Polyacryl oder Polystyrol oder einem amorphem Polyamid besteht.