DE202007006767U1

DE202007006767U1 - Presspolster

Info

Publication number: DE202007006767U1
Application number: DE200720006767
Authority: DE
Original assignee: Rheinische PRESS PAD GmbH
Current assignee: RHEINISCHE FILZTUCHFABRIK GMBH, DE
Priority date: 2007-05-08
Filing date: 2007-05-08
Publication date: 2007-07-26
Anticipated expiration: 2017-05-09

Abstract

Presspolster (1, 1', 1'') einer Ein- oder Mehretagen-Presse zur Herstellung von Laminaten, insbesondere einer Kurztaktpresse zur Beschichtung von Holzfaserplatten mit einem Harzfilm, wobei das Presspolster (1, 1', 1'') ein textiles Flächengebilde aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (1, 1', 1'') in mindestens einem Randbereich (6, 6', 7, 7') eine Dicke (9) besitzt, die größer ist als die Dicke (10) in einem Mittelbereich (8, 8') des Presspolsters und/oder dass das Presspolster (1, 1', 1'') in mindestens einem Randbereich (6, 6', 7, 7') eine Elastizität besitzt, die kleiner ist als die Elastizität in dem Mittelbereich (8, 8') des Presspolsters (1, 1', 1'').

Description

Die Erfindung betrifft ein Presspolster einer Ein- oder Mehretagen-Presse zur Herstellung vom Laminaten, insbesondere einer Kurztaktpresse zur Beschichtung von Holzfaserplatten mit einem Harzfilm, wobei das Presspolster ein textiles Flächengebilde aufweist.
Stand der Technik
Derartige Presspolster, auch als Druckausgleichspolster bezeichnet, sind seit langer Zeit Stand der Technik. Solche Presspolster, die in Heizpressenanlagen zwischen einem so genannten Pressblech, das mit seiner typischerweise geprägten Oberfläche unmittelbar in Kontakt mit dem herzustellenden Laminat kommt, und einer Heizplatte zur Zuführung von Wärme angeordnet sind, haben insbesondere die drei im folgenden näher erläuterten Aufgaben zu erfüllen:
Zum einen muss das Presspolster über die recht große Fläche des Laminats bzw. der Presse während des Pressvorgangs einen Dickenausgleich herstellen, um eine möglichst gleichmäßige Druckbeaufschlagung des gesamten Presslings, d.h. Laminatkörpers, zu gewährleisten. Abweichungen in der Dicke treten dabei einerseits durch unvermeidbare Toleranzen in der Dicke des Presslings selbst auf, andererseits aber auch durch Toleranzen in der Pressenanlage, die zum einen herstellbedingt sind und zum anderen durch einen Verzug der Heizplatten im Laufe des Betriebs und durch ungleichmäßig wirkende Hydraulikzylinder bedingt sind. Um ein optimales Pressergebnis zu erzielen ist es jedenfalls erforderlich, dass der auf das herzustellende Laminat ausgeübte Druck über dessen gesamte Fläche möglichst konstant ist.
Die Aufgabe des Druckausgleichs bedingt dabei zwingend die Fähigkeit des Presspolsters, seine Dicke beim Pressvorgang zu ändern, um dem jeweiligen Pressling optimal gerecht zu werden. Hieraus resultiert das Erfordernis, dass die während eines Pressvorgangs eingetretene Dickenänderung, d.h. Kompression des Presspolsters, nach der Druckentlastung, d.h. nach dem Öffnen der Presse, wieder selbsttätig rückgängig gemacht wird. Dies bedeutet, dass das Presspolster möglichst seine ursprüngliche Dicke im unbelasteten Zustand wieder einnehmen soll, um während des nächsten Pressvorgangs für einen erneuten Druckausgleich, d.h. Dickenausgleich, sorgen zu können. Hieraus ergibt sich die Forderung, dass Presspolster eine hohe Elastizität und ein großes Rückstellvermögen auch über eine Vielzahl von Presszyklen aufweisen müssen, um über eine lange Lebensdauer die ausgleichende Wirkung entfalten zu können.
Eine zweite von Presspolstern zu erfüllende Anforderung besteht darin, dass sie eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen müssen. Der Pressvorgang bei der Herstellung von Laminaten wie z.B. der Beschichtung von Holzfaserplatten mit Melamin-Harzfilmen erfordert eine vergleichsweise hohe Presstemperatur, die im Bereich zwischen etwa 180°C und 230°C liegt. Zusätzlich zu den dauerhaft elastischen Eigenschaften müssen die Presspolster daher auch noch sehr temperaturbeständig sein, um den vorerwähnten Temperaturen ohne Versprödung bzw. thermische oder chemische Alterung über lange Zeiträume stand zu halten. Hier kommen nur vergleichsweise wenige Polymermaterialien in Betracht, wobei aus der Gruppe der Elastomere insbesondere solche auf Silikonbasis, bei besonderen Anforderungen insbesondere auch versetzt mit Fluoranteilen, in Frage kommen.
Die Qualität eines Presspolsters definiert sich jedoch nicht ausschließlich durch die Fähigkeit, Temperaturen bis zu einem gewissen Ausmaß stand zu halten, sondern des Weiteren auch zu einem hohen Maße wärmeleitfähig zu sein. Die bei einem Beschichtungsvorgang, insbesondere bei der Polymerisation eines Melaminharzfilms, erforderliche Wärme muss nämlich von den typischerweise mit Thermoöl beheizten Heizplatten durch die Presspolster hindurch in das metallische Pressblech und von dort in den Harzfilm des herzustellenden Laminats geleitet werden. Typischerweise besitzen Materialien, die die für Presspolster erforderlichen Elastizitätseigenschaften besitzen, nicht die geforderten Wärmeleiteigenschaften. Aus diesem Grunde werden häufig zu den die Polsterwirkung besitzenden Bestandteilen des Presspolsters noch Bestandteile mit ausgeprägten Wärmeleiteigenschaften verwendet. Hierbei handelt es sich insbesondere um Metalle, die entweder in Fadenform oder auch in Pulverform dem Presspolster zugesetzt sein können. Als besonders wärmeleitfähige Metalle haben sich hier Aluminium oder Kupfer bzw. Kupferlegierungen (Bronze oder Messing) bewährt. Aber auch die Verwendung von Edelstahl wurde bereits vielfach praktiziert.
In der Praxis bestehen die bekannten Presspolster daher häufig aus einem Gewebe, Gestrick oder Gewirk oder auch einem Vliesmaterial, wobei die elastischen Eigenschaften entweder durch elastische Fäden in dem textilen Flächengebilde bewirkt werden, oder aber durch einen flächendeckenden Auftrag auf das textile Flächengebilde, das seinerseits im Inneren des Presspolsters als eine Art Stützstruktur vorhanden ist. In ein beispielsweise großflächig mit einem Silikonharz berakeltes Bronze-Stützgewebe kann zur Erhöhung der wirksamen Wärmeleitfähigkeit des Presspolsters noch Metallpulver hinzu gegeben werden. Weit verbreitet ist im Übrigen auch die rein webtechnische Herstellung von Presspolstern, wobei im Kett- und oder Schusssystem Fäden mit einem elastomeren Mantel und einer hoch zugfesten Seele verwendet werden, wohingegen in dem anderen Fadensystem oder in beiden Fadensystemen unbeschichtete Metallfäden aus Kupfer, Messing, Bronze oder (Edel-)Stahl eingesetzt werden. Die Kombinationsmöglichkeiten sind hier mannigfaltig und im Stand der Technik bereits ausführlich beschrieben.
Bei der Beschichtung von HDF-Platten (High Density Fiberboard-Platten) mit Aminoplast-Harzfilmen in Kurztaktpressen kommt es immer wieder vor, dass in den Randbereichen der Platten Störungen in der Beschichtungsqualität, vor allem Oberflächenfehler in Form von Opazitätsstörungen bzw. Probleme mit fehlerhafter Porosität der Oberfläche auftreten. Aminoplastharze sind in der Regel Melamin-Formaldehyd-, Harnstoff-Formaldehyd- oder Phenol-Formaldehyd-Kondensationsprodukte, die auch als Duroplastharze bezeichnet werden. Diese Duroplastharze verhalten sich unter Druck- und Temperatureinwirkung anders als z.B. Thermoplaste:
Während der Beschichtung in der Kurztaktpresse sind derartige Duroplastharze zunächst niedrigviskos schmelzbar und fließfähig und vernetzen dann zu unlöslichen, unschmelzbaren, harten, abriebfesten sowie thermisch beständigen Kunststoffen. Man spricht hier von einer so genannten Polykondensation, wobei Wasser und Formaldehyd entsteht. Die beiden vorgenannten Reaktionsprodukte können während der in der Presse stattfindenden Kondensationsreaktion dampfförmig frei werden, weil der höhere Pressdruck, der über dem Dampfdruck des Wassers liegt, die beiden vorgenannten gasförmigen Produkte in die bedruckte Papierbahn der Aminoplastfilme und in die Trägerplatte (HDF-Platte) drückt. Die eingeschlossenen Dampfprodukte müssen in einer der Presszeit angepassten Zeitphase in die Papierbahn und die Trägerplatte diffundieren, damit eine transparente Oberfläche ausgebildet werden kann. Geschieht dies nicht, bleiben die Dampfprodukte als Luftblasen in der festen Harzschicht erhalten und bilden optische Grenzflächen, die sich als milchige Trübungen in der verpressten Fläche bemerkbar machen, da sie gegenüber dem transparenten Melaminharz andere Lichtreflek tionseigenschaften besitzen. Solche Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche der Laminate stellen äußerst unerwünschte Qualitätsmängel dar.
Aufgabe
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Presspolster für eine Ein- oder Mehretagen-Presse zur Herstellung von Laminaten, insbesondere ein Presspolster für eine Kurztaktpresse zur Beschichtung von Holzfaserplatten mit einem (Melamin-)Harzfilm bereitzustellen, mit dem auch im Randbereich der plattenförmigen Laminate eine einwandfreie Beschichtungsqualität erzielt wird, ohne hierfür Eingriffe bzw. Änderungen an der Presse selbst vornehmen zu müssen.
Lösung
Ausgehend von einem Presspolster der eingangs beschriebenen Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Presspolster in mindestens einem Randbereich eine Dicke besitzt, die größer ist als die Dicke in einem Mittelbereich des Presspolsters und/oder dass das Presspolster in mindestens einem Randbereich eine Elastizität besitzt, die kleiner ist als die Elastizität in dem Mittelbereich des Presspolsters.
Die Erfindung macht sich die Erkenntnis zunutze, dass die schlechten Pressergebnisse, d.h. insbesondere schlechten Oberflächenqualitäten in den Randbereichen der beschichteten Platten durch eine ungleichmäßige Druckverteilung, d.h. insbesondere einen zu geringen Pressdruck in eben diesen Randbereichen, verursacht werden. Ist der Pressdruck im Randbereich der zu pressenden HDF-Platten nämlich zu gering, so kommt es dort zu einer ungenügenden Wasser-Formaldehyd-Dampfdiffusion, die sich in Form von Trübungen in dem fertigen Harzfilm äußert. Die Ursache für den mangelhaften Druckaufbau im Bereich der Plattenränder, d.h. Polsterränder, ist darin zu sehen, dass die Heizplatten und damit auch die von den Presspolstern abgestützten Pressbleche nicht über die gesamte Fläche ideal eben sind, sondern in Randbereichen eine leicht hochgewölbte Form besitzen. Die Ursache für eine solche Form-Unvollkommenheit ist sehr häufig in Wärmebiegungen am Pressenrahmen auszumachen. Hier können insbesondere defekte Wärmeisolationsplatten zwischen Heizplatte und Rahmen oder auch ein zu großes Temperaturgefälle zwischen dem oberen und dem unteren Rahmenteil ursächlich sein. Es entsteht im Ergebnis jedenfalls eine gekrümmte Press-"Ebene", die dann in Randbereichen mit vermindertem Pressdruck im Schließzustand der Presse zu den vorgenannten Oberflächenstörungen führt. Erschwerend kommt hinzu, dass insbesondere bei der Beschichtung von HDF-Platten, die bereits eine sehr hohe Rohdichte von ca. 900 kg/m³ bis 1.000 kg/m³ besitzen, die Druckausgleichswirkung der Presspolster besonders wichtig ist, da die HDF-Platten selbst aufgrund ihrer großen Dichte, d.h. ihrer großen effektiven Härte, keine bzw. kaum eine eigene Federwirkung mehr entfalten. Dies bedeutet, dass bei den angewendeten Pressdrücken im Falle einer gewölbten Heizplatte der Mittelbereich der HDF-Platte nicht derart stark zusammengedrückt werden kann, dass auch im Randbereich der Platten, wo der Pressdruck erst bei größeren Presshub einsetzt, im Endeffekt ein gleich hoher Pressdruck erzielt werden kann.
Während bei Verwendung von über ihre gesamte Grundfläche homogenen Presspolstern gemäß dem Stand der Technik in den gewölbten Randbereichen der Heizplatten, d.h. den Randbereichen der Presspolster, ein zu geringer Pressdruck erzeugt wird, folgt erfindungsgemäß nunmehr eine Kompensation durch eine in den Randberiechen erhöhte Dicke und/oder eine dort reduzierte Elastizität, d.h. erhöhte Steifigkeit des Presspolsters. Beide vorgenannten Maßnahmen können sowohl isoliert für sich aber auch in Kombination miteinander den gewünschten Erfolg einer letztlich homogenen Pressdruck-Verteilung über der gesamten Polsterfläche, d.h. Fläche des zu beschichtenden Presslings, bewirken. Wesentlich ist, dass die problematischen Randbereiche des Presspolsters wegen der Durchbiegung der Platten im Vergleich mit dem Mittelbereich des Presspolsters beim Schließen der Presse einen geringeren effektiven Kompressionsweg erfahren. Dies bedeutet, dass zur Erreichung eines über die gesamte Presspolsterfläche homogenen Druckaufbaus entweder im Randbereich früher mit der Kompression begonnen werden muss (realisiert über eine erfindungsgemäß erhöhte Dicke in diesen Randbereichen) oder aber der reduzierte Kompressionsweg über eine verringerte Elastizität/erhöhte Steifigkeit in den Randbereichen zu einem im Vergleich mit dem Mittelbereich identischen Kraftaufbau/Druckaufbau führen muss. Ziel ist es jedenfalls, auch bei nicht ebener Geometrie der Heizplatten (woraus im Stand der Technik stets auch eine nicht ebene Geometrie der mit dem Pressling in Kontakt stehenden Pressbleche resultierte) einen homogenen Druckaufbau über der gesamten Fläche des Presslings zu erzeugen. Erfindungsgemäß wird von einem über die gesamte Presspolsterfläche homogenen Aufbau der Presspolster abgerückt zugunsten eines in Randbereichen besonders gestalteten Polsters, welches die dort existieren den Hochwölbungen kompensiert.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Presspolster rechteckförmig und der mindestens eine Randbereich mit vergrößerter Dicke bzw. verminderter Elastizität ist gleichfalls ein rechteckförmiger Randstreifen. Eine derartige Geometrie des Presspolsters kommt einer rationellen Fertigung desselben insbesondere auf Webmaschinen oder auch im Falle eines flächigen Auftrags einer streichfähigen Elastomermasse sehr entgegen.
Die Erfindung weiter ausgestaltend ist vorgesehen, dass das Presspolster ausgehend von zwei gegenüber liegenden Rändern jeweils einen Randbereich mit vergrößerter Dicke und/oder verkleinerter Elastizität im Vergleich mit der Dicke oder der Elastizität in dem Mittelbereich besitzt.
Da typischerweise die erwünschten Aufwölbungen der Heizplatten umlaufend an deren Rändern auftreten, sollte auch ein diese Unvollkommenheit optimal kompensierendes Presspolster umlaufend und ausgehend von allen Rändern jeweils einen Randbereich mit vergrößerter Dicke und/oder verkleinerter Elastizität im Vergleich mit der Dicke oder Elastizität in dem Mittelbereich besitzen.
Sofern das erfindungsgemäße Presspolster ein Gewebe oder Gestrick oder Gewirk ist, kann dieses in dem mindestens einen Randbereich mit vergrößerter Dicke und/oder verkleinerter Elastizität Fäden mit vergrößertem Durchmesser im Vergleich mit den Fäden im Mittelbereich des Presspolsters aufweisen, wobei die Bindungsart in einem solchermaßen gesondert gestalteten Randbereich mit der Bindungsart in dem Mittelbereich identisch oder auch abweichend sein kann.
Alternativ oder ergänzend hierzu kann das Gewebe oder das Gestrick oder das Gewirk in dem mindestens einen Randbereich mit vergrößerter Dicke und/oder mit verkleinerter Elastizität auch eine vergrößerte Fadendichte, insbesondere eine vergrößerte Kettfadendichte und/oder Schussfadendichte, aufweisen. Auch ist bei Beibehaltung der im Vergleich mit dem Mittelbereich verwendeten Bindungsart die Verwendung von Doppelfäden in dem mindestens einen Randbereich denkbar. Auf diese Weise wird sowohl die effektive Dicke des Polsters vergrößert als auch dessen Elastizität durch die Parallelschaltung der Federkonstanten der Einzelfä den verringert.
Eine Weiterbildung der Erfindung besteht des Weiteren noch darin, dass die Fäden in dem mindestens einen Randbereich eine kleinere Elastizität, insbesondere quer zu einer Fadenlängsachse aufweisen, als die Fäden in dem Mittelbereich des Presspolsters. Dabei können die im Randbereich verwendeten Fäden ein Polymermaterial, insbesondere ein Elastomermaterial, aufweisen, das eine größere Shorehärte aufweist als das Polymermaterial, insbesondere das Elastomermaterial, der Fäden in dem Mittelbereich des Presspolsters.
Das den Dickenausgleich bewirkende Material des erfindungsgemäßen Presspolsters kann insbesondere in Form einer vollflächigen Beschichtung aus einem Polymermaterial, insbesondere aus einem Elastomermaterial, bestehen, das auf das textile Flächengebilde (Gewebe, Gewirk, Gestrick oder Vlies) des Presspolsters z.B. durch Rakeln aufgetragen wird. Die Schichtdicke einer solchen vollflächigen Beschichtung im Mittelbereich oder in dem mindestens einen Randbereich des Presspolsters kann dabei im Wesentlichen identisch sein, wenn die vergrößerte Dicke im Randbereich z.B. durch eine vergrößerte Dicke des dort vorhandenen Stützgewebes bzw. -gewirks bzw. -gestricks realisiert wird. Alternativ kann auch im Randbereich eine vergrößerte Steifigkeit bzw. Härte des Stützgewebes bzw. -gewirks bzw. -gestricks vorhanden sein.
Der mindestens eine Randbereich mit abweichenden Dicken- bzw. Steifigkeitseigenschaften sollte sich vorzugsweise über die gesamte Länge der zugeordneten Seite des Presspolsters erstrecken, wobei die Breite des jeweiligen Randbereichs, gemessen in senkrechter Richtung zu dem Rand der zugeordneten Seite, vorzugsweise zwischen 5 cm und 50 cm, weiter vorzugsweise zwischen ca. 10 cm und 30 cm betragen sollte.
Um einen sprunghaften Übergang in der Druckverteilung zwischen dem Randbereich und dem Mittelbereich des Presspolsters zu vermeiden, wird gemäß der Erfindung des Weiteren noch vorgeschlagen, zwischen dem Mittelbereich und dem Randbereich einen Übergangsbereich anzuordnen, der vorzugsweise die Form eines rechteckigen Streifens besitzen sollte, wobei die Dicke in dem Übergangsbereich kontinuierlich von der Dicke in dem Randbereich auf die Dicke in dem Mittelbereich abnimmt und/oder die Elastizität in dem Übergangsbereich kontinuierlich von der Elastizität in dem Randbereich auf die Elastizität in dem Mittel bereich zunimmt. Die kontinuierlich zur Mitte hin abnehmende Dicke könnte im Querschnitt des Presspolsters die Form einer schrägen Rampe besitzen; vorstellbar sind jedoch auch andere als lineare Verläufe im Übergangsbereich.
Schließlich besteht eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Presspolsters noch darin, dass sich an den Randbereich des Presspolsters nach außen hin ein Klemmbereich anschließt, wobei die Dicke in dem Klemmbereich der Dicke in dem Mittelbereich und/oder die Elastizität in dem Klemmbereich der Elastizität in dem Mittelbereich entspricht. Eine derartige Gestaltung berücksichtigt den Umstand, dass Presspolster typischerweise nicht mit ihrer gesamten Fläche zwischen den Pressplatten bzw. den Pressblechen angeordnet sind, sondern mit einem gewissen Teil ihrer Fläche meist allseitig über die Plattenränder vorstehen und mit diesen vorstehenden Randstreifen an den Pressplatten befestigt, nämlich meist geklemmt werden. In diesem Klammbereich wird demzufolge kein Druck von dem Presspolster übertragen, so dass möglicherweise kostenerhöhende Verstärkungsmaßnahmen, wie sie im erfindungsgemäßen Randbereich durchgeführt werden, hier nicht nötig sind.
Ausführungsbeispiel
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels eines Presspolsters nach der Erfindung unter Zuhilfenahme der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Es zeigt:
1: eine Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel eines Presspolsters,
1a: wie 1, jedoch eines alternativen Ausführungsbeispiels,
1b: wie 1, jedoch eines nochmals alternativen Ausführungsbeispiels,
2: einen schematischen Querschnitt entlang der Linie II-II durch das Presspolster gemäß 1,
2a: wie 2, jedoch entlang der Linie IIa-IIa durch das Presspolster gemäß 1a,
2b: wie 2, jedoch entlang der Linie IIb-IIb durch das Presspolster gemäß 1b und
3: eine schematische Darstellung der Bindungsstruktur eines Presspolsters Ein in 1 in einer Draufsicht dargestelltes Presspolster 1 besitzt eine rechteckförmige Grundfläche mit einer Länge 2 von ca. 6 Metern und einer Breite 3 von ca. 2,50 Metern. Das Presspolster ist im vorliegenden Fall als Gewebe ausgeführt, dessen Kettfäden in Längsrichtung und dessen Schussfäden quer dazu in Breitenrichtung des Presspolsters 1 verlaufen. Auf eine beispielhafte Bindungsart wird in der Beschreibung zu 3 an späterer Stelle näher eingegangen.
Das Presspolster 1 gemäß 1 besitzt ausgehend von beiden Längsrändern 4 und 5 jeweils einen Randbereich 6 und 7, die beide eine Streifenform besitzen und zwischen sich einen gleichfalls rechteckförmigen Mittelbereich 8 einschließen. Aus 2 ergibt sich in schematischer Darstellung und mit stark übertrieben dargestellten Differenzen in Dickenrichtung, dass das Presspolster 1 in den Randbereichen 6 und 7 eine vergrößerte Dicke 9 besitzt, gegenüber der Dicke 10 im Mittelbereich 8. In 2 ist oberhalb des Presspolsters 1 schematisch noch ein Querschnitt durch eine Heizplatte 11 einer ansonsten nicht näher gezeigten aber aus dem Stand der Technik allgemein bekannten Heizpresse zur Beschichtung von HDF-Platten dargestellt. Aus 2 ergibt sich, dass die Heizplatte 11 in einem Randbereich 12 hochgewölbt ist, wobei auch diese Darstellung in Dickenrichtung der besseren Anschaulichkeit halber stark übertrieben ist. Durch die vergrößerte Dicke 9 des Presspolsters 1 im aufgewölbten Randbereich 12 der Heizplatte 11 ergibt sich eine Vergleichmäßigung des Pressdrucks während des Pressvorgangs und somit eine deutlich verbesserte Beschichtungsqualität im Vergleich mit einem nach dem Stand der Technik üblichen Presspolster, bei dem die Dicke über die gesamte Presspolsterfläche konstant ist. Mit dem in 2 gleichfalls gezeigten Streifen 13 ragt das Presspolster in der Regel allseitig über die Heizplatte 11 hinaus, um in diesem Streifen 13 in der Pressenanlage fixiert zu werden. In diesem Streifen 13 wird somit keinerlei Pressdruck auf das Presspolster 1 ausgeübt. Aus Gründen einer rationellen Fertigung erstrecken sich die Randstreifen 6 und 7 mit vergrößerter Dicke 10 dennoch bis zu den Längsrändern 4 und 5 des Presspolsters 1, wodurch unabhängig von leichten Verschiebungen des Presspolsters 1 bei dessen Montage immer gewährleistet ist, dass in dem gesamten aufge wölbten Randbereich 12 der Heizplatte 11 die größere Dicke 9 des Presspolsters 1 wirksam ist.
Der Unterschied des in 1a gezeigten Presspolsters 1' besteht darin, dass sich an die Randbereiche 6' und 7' nach außen hin, d.h. zu den Längsrändern 4 und 5 des Presspolsters 1' hin, jeweils noch ein rechteckförmiger Klemmbereich 14, 15 anschließt. In den Klemmbereichen 14 und 15 ist, wie sich insbesondere aus der Querschnittsdarstellung in 2a – mit gleichfalls übertrieben dargestellten Dickenverhältnissen – ergibt, die Dicke 16 reduziert gegenüber der Dicke 9 in den Randbereichen 6' und 7' und stimmt mit der Dicke 10 im Mittelbereich 8 überein. Es ergibt sich, dass jedoch auch bei der Ausführungsform gemäß den 1a und 2a die beiden aufgewölbten Randbereiche 12 an den Längsrändern der Heizplatte 11 jeweils vollständig von den Randbereichen 6' und 7', in denen die Dicke 9 vergrößert ist, abgedeckt sind. Eine solche Ausführungsform mit dickenmäßig reduzierten Klemmbereichen 14, 15 ist dann sinnvoll, wenn sich durch Weglassen der Materialverdickung (im Verhältnis zu der größeren Effizienz bei der durchgängigen Dicke gemäß der Ausführungsform in den 1 und 2) Kosten einsparen lassen.
Bei der in den 1b und 2b dargestellten Ausführungsform des Presspolsters 1'' ist zwischen den Randbereichen 6', 7' und dem Mittelbereich 8' jeweils noch ein Übergangsbereich 17, 18 angeordnet. Wie sich der Querschnittsdarstellung gemäß 2b entnehmen lässt, fällt die Dicke in den Übergangsbereichen 17, 18 kontinuierlich von der vergrößerten Dicke 9 in den Randbereichen 6', 7' auf die Dicke 10 im Mittelbereich 8' ab. Auf diese Weise wird eine weitere Vergleichmäßigung des Pressdrucks über der gesamten Querschnittsfläche der Presse erzielt, da der Dickenverlauf des Presspolsters 1'' in diesem Fall sehr gut an den Verlauf der Heizplatte 11 angepasst ist.
In 3 ist die Gewebekonstruktion des Presspolsters 1'' gemäß den 1b und 2b näher veranschaulicht. In dem nicht gezeigten Mittelbereich besteht das Presspolster 1'' aus Kettfäden 19, die in Form einer Tuchbindung abwechselnd mit Schussfäden 20 und 21 verwoben sind. Beide Schussfäden 20 und 21 besitzen jeweils einen Seelenfaden und einen diesen umgebenden Mantel aus einem Fluorsilikonelastomer. Während die Schussfäden 20 mit einem Seelenfaden aus Kevlar versehen sind, besitzen die Schussfäden 21 einen Seelenfaden aus miteinander verlitzten Kupferdrähten. Die aus Messing bestehenden Kettfäden 19 beste hen ebenfalls aus einer Mehrzahl von Einzellitzen.
In den Randbereichen 6' und 7', von denen eine in 3 ausschließlich gezeigt ist, ist unter Beibehaltung der vorstehend geschilderten Grundbindung jede dritte Kette als Doppelfaden ausgeführt. Zusätzlich zu dem aus Messing bestehenden Kettfaden 19 weist jeder Doppelfaden einen zusätzlichen Kettfaden 22 aus einem multifilen Kevlarfaden auf, der zur Vermeidung einer Absenkung der Wärmedurchgangsfähigkeit in den Randbereichen 6' und 7' zusätzlich mit einem Faden 23, bestehend aus Messinglitzen, umwickelt ist. Der Durchmesser des multifilen Kevlarfadens beträgt 1,2 mm – 1,6 mm und entspricht somit im Wesentlichen der Dicke der silikonummantelten Schussfäden 20 und 21, deren Durchmesser 1,6 mm beträgt. Die in die Doppelfäden integrierten zusätzlichen Kettfäden 22 bewirken daher in den Randbereichen 6' und 7' eine erhöhte Kettdichte (der Abstand der Messing-Kettfäden 19 ist in den Randbereichen 6' und 7' gegenüber dem Mittelbereich 8'' unverändert), und somit in den Randbereichen 6', 7' eine vergrößerte Dicke.
In den Übergangsbereichen 17 und 18, die in 3 nicht gezeigt sind, sind zwar auch Doppelfäden unter Verwendung eines zusätzlichen Kettfadens 22 vorhanden. Doch sind die Doppelfäden in diesen Übergangsbereichen 17, 18 lediglich bei jedem vierten, fünften, sechsten, siebten,... Kettfaden vorhanden, so dass ein insgesamt deutlich schwächer ausgeprägter zusätzlicher Materialeintrag in den Übergangsbereichen 17, 18 vorhanden ist, so dass die Dickenerhöhung kontinuierlich in Richtung auf den Mittelbereich 8' ausläuft. Im Mittelbereich 8' sind keinerlei Doppelfäden, d.h. keinerlei Kevlar-Zusatzkettfäden, enthalten und das Gewebe besteht lediglich aus Messing-Kettfäden 20 und den beiden sich abwechselnden elastomeren Schussfäden 19 und 21.

1, 1', 1'': Presspolster
2: Länge
3: Breite
4: Längsrand
5: Längsrand
6, 6': Randbereich
7, 7': Randbereich
8, 8': Mittelbereich
9: Dicke
10: Dicke
11: Heizplatte
12: Randbereich
13: Streifen
14: Klemmbereich
15: Klemmbereich
16: Dicke
17: Übergangsbereich
18: Übergangsbereich
19: Kettfaden
20: Schussfaden
21: Schussfaden
22: Kettfaden
23: Faden

Claims

Presspolster (1, 1', 1'') einer Ein- oder Mehretagen-Presse zur Herstellung von Laminaten, insbesondere einer Kurztaktpresse zur Beschichtung von Holzfaserplatten mit einem Harzfilm, wobei das Presspolster (1, 1', 1'') ein textiles Flächengebilde aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (1, 1', 1'') in mindestens einem Randbereich (6, 6', 7, 7') eine Dicke (9) besitzt, die größer ist als die Dicke (10) in einem Mittelbereich (8, 8') des Presspolsters und/oder dass das Presspolster (1, 1', 1'') in mindestens einem Randbereich (6, 6', 7, 7') eine Elastizität besitzt, die kleiner ist als die Elastizität in dem Mittelbereich (8, 8') des Presspolsters (1, 1', 1'').
Presspolster nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (1, 1', 1'') rechteckförmig ist und der mindestens eine Randbereich (6, 6', 7, 7') ein rechteckförmiger Randstreifen ist.
Presspolster nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster (1, 1', 1'') ausgehend von zwei gegenüberliegenden Rändern (4, 5) jeweils einen Randbereich (6, 6', 7, 7') mit vergrößerter Dicke (9) und/oder verkleinerter Elastizität im Vergleich mit der Dicke (10) oder Elastizität in dem Mittelbereich (8, 8') besitzt.
Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster umlaufend und ausgehend von allen Rändern jeweils einen Randbereich mit vergrößerter Dicke und/oder verkleinerter Elastizität im Vergleich mit der Dicke oder Elastizität in dem Mittelbereich besitzt.
Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde ein Gewebe oder ein Gestrick oder ein Gewirk oder ein Vlies ist.
Presspolster nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe oder das Gestrick oder das Gewirk in dem mindestens einen Randbereich mit vergrößerter Dicke und/oder verkleinerter Elastizität Fäden mit vergrößertem Durchmesser im Vergleich mit den Fäden im Mittelbereich des Presspolsters aufweist.
Presspolster nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindungsart in dem mindestens einen Randbereich mit der Bindungsart in dem Mittelbereich identisch ist.
Presspolster nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe oder das Gestrick oder das Gewirk in dem mindestens einen Randbereich (6, 6', 7, 7') mit vergrößerter Dicke (9) und/oder mit verkleinerter Elastizität eine vergrößerte Fadendichte, insbesondere eine vergrößerte Kettfadendichte und/oder Schussfadendichte aufweist.
Presspolster nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden in dem mindestens einen Randbereich eine kleinere Elastizität, insbesondere quer zu einer Fadenlängsachse, aufweisen als die Fäden in dem Mittelbereich des Presspolsters.
Presspolster nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden in dem mindestens einen Randbereich ein Polymermaterial, insbesondere ein Elastomermaterial, aufweisen, das eine größere Shore-Härte aufweist als das Polymermaterial, insbesondere das Elastomermaterial, der Fäden in dem Mittelbereich des Presspolsters.
Presspolster nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem mindestens einen Randbereich (6, 6', 7, 7') anstelle jedes im Mittelbereich (8, 8') vorhandenen einzelnen Kettfadens (19) oder Schussfadens zwei in der Gewebekonstruktion unmittelbar nebeneinander übereinstimmend verlaufende Kettfäden (19, 22) oder Schussfäden (Doppelfaden-Paar) vorhanden sind, wobei die Fäden (19, 22) des Doppelfaden-Paares identisch sind oder voneinander abweichen.
Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde des Presspolsters mit einer vollflächigen Beschichtung aus einem Polymermaterial, insbesondere einem Elastomermaterial, versehen ist und dass die Schichtdicke der Beschichtung in dem Mittelbereich und in dem mindestens einen Randbereich des Presspolsters im Wesentlichen identisch ist.
Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich der mindestens eine Randbereich über die gesamte Länge der zugeordneten Seite des Presspolsters erstreckt und dass seine Breite, gemessen in senkrechter Richtung zu dem Rand der zugeordneten Seite, zwischen 5 cm und 50 cm, vorzugsweise zwischen ca. 10 cm und 30 cm beträgt.
Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch einen zwischen dem Mittelbereich (8') und dem Randbereich (6', 7') angeordneten Übergangsbereich (17, 18), vorzugsweise in Form eines rechteckigen Streifens, wobei die Dicke in dem Übergangsbereich (17, 18) kontinuierlich von der Dicke in dem Randbereich (6', 7') auf die Dicke (10) in dem Mittelbereich (8') abnimmt und/oder die Elastizität in dem Übergangsbereich kontinuierlich von der Elastizität in dem Randbereich auf die Elastizität in dem Mittelbereich zunimmt.
Presspolster nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch einen Klemmbereich (14, 15), der sich an den Randbereich (6, 6', 7, 7') des Presspolsters (1, 1', 1'') nach außen hin anschließt, wobei die Dicke (16) in dem Klemmbereich (14, 15) der Dicke (10) in dem Mittelbereich (8, 8') und/oder die Elastizität in dem Klemmbereich der Elastizität in dem Mittelbereich entspricht.