DE202006000751U1

DE202006000751U1 - Formkörper aus Kunststoffen, mineralischen Leichtzuschlagstoffen und nachwachsenden Rohstoffen und ihre Verwendung

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Publication number: DE202006000751U1
Application number: DE200620000751
Authority: DE
Original assignee: Individual
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Priority date: 2006-01-09
Filing date: 2006-01-09
Publication date: 2006-04-27
Anticipated expiration: 2016-01-10

Abstract

Formkörper umfassend
(a) Kunststoffe mit mindestens 50 Gew.-% Polyester-, Epoxid-, Polystyrol-, Polyurethan- und/oder Polyamid-Anteil;
(b) mineralische Leichtzuschlagstoffe und
(c) nachwachsende Rohstoffe.

Description

Die Erfindung betrifft einen Formkörper aus Kunststoffen, mineralischen Leichtzuschlagstoffen und nachwachsenden Rohstoffen, insbesondere Seegras, Algen, Jute, Sisal und/oder Hanf, und die Verwendung dieser.
Im Stand der Technik sind verschiedene Formkörper bekannt, die vor allem als Bau- oder Möbelverbundstoffe im Außen- oder Innenbereich eingesetzt werden können. Diese enthalten als Inhaltsstoffe überwiegend Zellulose bzw. Holzfasern oder andere Abfälle aus der Holzverarbeitenden Industrie. Die Formkörper werden als Formplatten im Bau-, Haus- und Handwerksbereich eingesetzt. Bei der Herstellung dieser Platten werden zur Bindung der Inhaltsstoffe vor allem thermohärtende Harze eingesetzt, die allerdings nur unter sehr hohem Druck und sehr hohen Temperaturen miteinander reagieren. In der DE G 94 18 618.9 U1 werden Formkörper offenbart, die dadurch gewonnen werden, dass Pulverlacke als Bindemittel eingesetzt werden. Die Pulverlacke werden mit lignin- und/oder zellulosehaltigen Komponenten vermischt und anschließend einem Brennprozess ausgesetzt. Hierbei wird die Eigenschaft von Pulverlacken ausgenutzt, bei diesen Temperaturen zusammenzufließen, wobei die Pulverlacke – wie oben bereits angeführt – die Funktion eines Bindemittels übernehmen, wobei in dieses Bindemittel holzartige und zelluloseartige Materialien eingelagert werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass Pulverlackreste nicht als Bindemittel eingesetzt werden können, da diese Reste wenig Härtekomponenten aufweisen und dadurch nicht noch einmal aufgeschmolzen werden kann. Es findet vielmehr eine Verklebung der Kunststoffpartikel der Pulverlackreste statt. Dieser Vorgang ist nachteilhafterweise reversibel. D. h., die so gewonnen Formkörper werden bei thermischer Belastung wieder plastisch formbar, wodurch sie in der Praxis nicht sinnvoll eingesetzt werden können.
Weiterhin sind im Stand der Technik so genannte maßhaltige Formkörper bekannt. Diese maßbeständigen Formkörper, die mit dem Verfahren gemäß des o. g. Gebrauchsmusters nicht herstellbar sind, können durch ein Verfahren gewonnen werden, bei dem körnige oder pulverförmige Pulverlacke mit Holzmehl in Kontakt gebracht werden. Hierdurch wird eine Mischung erhalten, die bei einem Druck von 60 N/m² und einer Temperatur von mindestens 150°C, in der Regel aber bei Temperaturen von über 200°C (210°C), für mindestens 20 Minuten verpresst werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass derartige Formkörper praktisch nicht herstellbar sind, weil die Flächen des aushärtenden Formkörpers mit den Flächen der Form, in der sie gepresst werden, so verkleben, dass das Ablösen nur durch Einwirkung mechanischer Kräfte – und demgemäß nur mit großen Problemen – möglich ist. Auch durch die Zugabe von Härtern konnte keine Verbesserung beim Ablösen zwischen den Flächen des aushärtenden Formkörpers und der Form erreicht werden. Dies liegt vermutlich insbesondere daran, dass Pulverlacke aus polymeren Bindemitteln, Additiven und Pigmenten bestehen, die während ihrer ursprünglichen Herstellung extrudiert und gemahlt werden. Beim Extrudieren werden diese Komponenten unter hohen Temperaturen intensiv gemischt. Um derartige Komponenten als Bindemittel in einem Formkörper einsetzen zu können, müssten diese Pulverlackreste wiederum mit Härtekomponenten extrudiert und vermahlt werden, wodurch im Prinzip aber ein neuer Pulverlack hergestellt werden würde. D. h. die sinnvolle Verarbeitung von Pulverlackresten ist mit den bekannten Verfahren nicht möglich, da alle Aufbereitungen dieser Pulverlackreste, die erforderlich wären, um sie bei der Herstellung der Formkörper einzusetzen, im Prinzip die Neuherstellung von Pulverlacken bedeuten würde. Auch wenn der Ausgangsmischung Katalysatoren oder Initiatoren zugesetzt werden, bleiben die oben beschriebenen Nachteilen bestehen. Zwar kann durch Katalysatoren die Aushärtzeit verringert werden, was aber in der Praxis dazu führt, dass nun innerhalb kürzester Zeit eine feste Verbindung zwischen Formkörper und Form ausgebildet wird, die nur noch mechanisch trennbar ist.
Im Stand der Technik ist auch versucht worden, diese Nachteile dadurch zu beheben, dass zusätzliche Wachse, insbesondere auf Basis von Polyethylen bzw. Polytetrafluorethylen der Ausgangsmischung zugesetzt werden. Dieser Zusatz der Wachse verbessert zwar das Gleitverhalten, die Glätte und die Kratzfestigkeit der Formkörper an seiner Außenstruktur, führt aber dazu, dass die eingesetzten Wachse im Formkörper wie ein Trennmittel wirken, wodurch dieser brüchig und instabil wird. Aufgrund der genannten Nachteile ist es nicht möglich, die im Stand der Technik bekannten Lehren so weiter zu entwickeln, dass in der Praxis anwendbare Formkörper auf Basis von Kunststoffen mit mindestens 50 Gew.-% Polyester-, Epoxid-, Polystyrol, Polyurethan- und/oder Polyamid-Anteil, insbesondere von Pulverlacken mit einer Korngröße von 0,01 bis 3 mm, bevorzugt 0,05 bis 1 mm, insbesondere 0,1 bis 0,5 mm, bereitgestellt werden können.
Aufgabe der Erfindung war es daher, die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen.
Die Erfindung löst dieses Problem durch Formkörper gemäß der Ansprüche. Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäßen Formkörper mit Ausgangsstoffen hergestellt werden können, für die teilweise ein Deponieverbot besteht. Diese Ausgangsstoffe werden in den Formkörpern so gebunden, dass ein umweltfreundliches Produkt bereitgestellt werden kann, welches eine geringe Dichte aufweist, Wasser abweisend ist, temperaturbeständig, nicht brennbar, wärmedämmend, chemisch beständig, alkalibeständig, witterungsbeständig, lösungsmittelfrei, geruchsneutral, sehr stabil und/oder druckfest ist.
Der Formkörper besitzt gute Schallabsorptionseigenschaften und bietet weiterhin Schädlingen und Pilzen keinen Nährboden. Vorteilhafterweise bestehen weiterhin nahezu unbegrenzte Möglichkeiten der Formgestaltung. Außerdem können die erfindungsgemäßen Erzeugnisse mithilfe von Pulvern, Lacken, Streichen, Kunststoffüberzügen und Selbsteinfärbungen so gestaltet werden, dass die Oberflä chen verschiedenste Farben und Formen aufweisen. Die erfindungsgemäßen Erzeugnisse sind beispielsweise nur halb so schwer wie zahlreiche im Stand der Technik bekannte Formkörper (wie z. B. Trespa).
Die Formkörper werden hergestellt, indem die Ausgangsstoffe als Pulver oder Granulat vorliegen. Die mittlere Teilchengröße der Pulverlackreste beträgt bevorzugt 10 bis 25 μm. Selbstverständlich sind auch Pulverlackreste mit einer größeren oder kleineren Teilchengröße einsetzbar. Die recycelten Glaskugeln, die als Blähglas eingesetzt werden, haben eine Korngrößenverteilung von bevorzugt 0,1 bis 0,3 mm. Wenn vorzugsweise Seegras als nachwachsender Rohstoff eingesetzt wird, liegt dieser bevorzugt auch in Pulverform vor. Den Formkörpern können zahlreiche Rest- bzw. Füllstoffe zugesetzt werden, wie z. B. Sand, Keramik, Textiliengewebe oder auch andere Verbundstoffe. Weiterhin können fossile Rohstoffe, wie z. B. Kohleteilchen, Kohlestaub oder Graphit, aber auch metallische Werkstoffe zugesetzt werden.
Demgemäß können durch die Formkörper schädliche Stoffe in nicht gesundheits- oder umweltschädigende Reststoffe umgewandelt werden, wobei diese Reststoffe, wie oben ausgeführt, durch das Pressen so gestaltet werden können, dass sie vor allem als Baumaterialien, beispielsweise als Verbindungselement bzw. als Wand- oder Fassadenkonstruktion oder als ziegelartige Einzelelemente oder Fertigbauteile eingesetzt werden können.
Die Ausgangsstoffe werden gründlich gemischt, beispielsweise in einem Labor oder in einem Betonmischer. Diese Mischung kann bei einer üblichen Umgebungstemperatur vorgenommen werden (5 bis 35°C). Das Mischen erfolgt so lange, bis sich die eingesetzten Stoffe gleichmäßig verteilt haben. Vorzugsweise ist insbesondere darauf zu achten, dass sich die Epoxid- und oder Polyurethanharzbestandteile aus den eingesetzten Pulverlackresten gut mit den anderen Komponenten vermischt haben. Durch diese Mischung entsteht ein lagerfähiges Halbfabrikat. Dieses Halbfabrikat kann mit einem Ein- oder Zweikomponenten-Kleber vermischt werden, wodurch eine feuchte Mischung entsteht.
Diese feuchte Mischung wird bevorzugt 1 bis 10 Minuten bei 100 MPa gepresst.
Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Ausgangsstoffe, z. B. Pulverlacke, Blähglas und Seegras, zusammen mit dem Zweikomponenten- oder Einkomponenten-Klebstoff direkt (d. h. ohne die Herstellung eines Halbfabrikats) vermischt werden, so dass die feuchte Mischung entsteht, die anschließend gepresst wird. Die Pressung bzw. Verformung der Mischung kann durch einen Doppelbandkalander durch Taktpressen oder durch manuelles Bestücken von Formen, Einrütteln oder leichte Druckanwendung erfolgen, so dass die Produkte in verschiedensten Formen, Farben und Ausgestaltungsformen herstellbar sind.
Vorteilhafterweise sind bereits im Mischungs- bzw. im Ausformungsprozess die Bestandteile des Zwei- oder Einkomponenten-Systems des Klebers relativ flüssig, so dass sie die Oberflächen der eingesetzten Stoffe, wie beispielsweise Pulverlacke, Blähglas und Jute oder Seegras, benetzen und ein ideales Brückenmedium zwischen den zu verbindenden Teilchen herstellen. Die gleichmäßige Belegung der eingesetzten Komponenten durch die Bestandteile des Ein- oder Zweikomponenten-Systems wird vorteilhafterweise noch durch die Reibungsladung der Bestandteile der Pulverlackreste verbessert.
Die so gewonnenen Produkte (Formkörper) weisen verbesserte chemische, mechanische und physikalische Eigenschaften gegenüber den bekannten Verbundstoffen auf, wobei gleichzeitig eine Substitution herkömmlicher Inhaltsstoffe durch umweltschonendere und kostengünstigere Ausgangsstoffe erfolgen kann. Insbesondere der Einsatz der nachwachsenden Rohstoffe wie Hanf, Jute, Seegras und Sisal sowie von recyceltem Glas und Kunststoffen, vor allem in Form von Pulverlackresten führt zu einer Verbesserung der gewonnenen Produkten, insbesondere zu einer verbesserten Feuchtigkeitsbeständigkeit und dazu, dass die Produkte schwer entflammbar sind.
Zur nahezu endgültigen Aus- und Durchhärtung wird je nach Kunststoff und prozentuellem Anteil des Kunststoffbindemittels eine Zeit von 10 bis 20 Minuten benötigt, wenn die üblichen Kunstharze verwendet werden.
Bevorzugte Füllstoffe sind die genannten Blähglaskugeln bzw. Glasfraktionen, die für die Glasindustrie zur Neuproduktion von Flaschen und Gläsern nicht mehr geeignet sind und durch einen Recyclingkreislauf generiert werden sollen. Die Blähglaskugeln sind sehr leicht, bruchkornfrei und extrem druckstabil. Sie haben eine durchschnittliche Größe von 0,04 bis 16 mm, wobei sich Körnungen der Größenordnung von 0,1 bis 0,3 mm besonders bewährt haben.
Als pulverförmige thermoplastische und/oder duroplastische Kunststoffpartikel werden Pulverlackreste bevorzugt, wie sie in Lack- und Pulvereibetrieben in großen Mengen als Abfallstoff anfallen, wobei geeignete Korngrößen im Bereich von 10 bis 20 μm liegen.
Als nachwachsender Rohstoff hat sich insbesondere Seegras bewährt. Selbstverständlich können auch Algen bzw. alle Pflanzen verwendet werden, die in oder an Gewässern (Schilf) wachsen. Bevorzugt entstehen beim Brennen dieser Stoffe, wie z. B. bei Seegrasgewächsen, keine giftigen Gase. Durch den hohen Salzgehalt der Pflanzen sind die Materialien sehr haltbar und werden nicht von Schädlingen und Parasiten angefallen. Diese Stoffe regulieren Feuchtigkeit gut und puffern diese. Weiterhin besitzen Bestandteile dieser Pflanzen gute Dämmeigenschaften.
Weiterhin können in die Mischung der Ausgangsstoffe weitere, dem Fachmann bekannte Füll- und Verstärkungsstoffe wie Glasfasern oder -gewebe eingesetzt werden.
Im Gegensatz zu den bekannten Formkörpern, herstellbar nach den bekannten Verfahren, ist es möglich, mit den erfindungsgemäßen Formkörpern höhere Quadratmeterleistungen zu erzielen, da die Ausgangsstoffe besser handhabbar sind. Dies bedeutet auch, dass man mehrschichtige Platten herstellen kann, z. B. eine dreischichtige Platte, deren Kern einen geringen Bindemittelanteil und deren äußere Schichten einen höheren Bindemittelanteil aufweisen oder bei denen die einzelnen Schichten unterschiedliche Füll- und/oder Bindemittelsysteme besitzen. Dies wird z. B. da durch erzielt, dass zunächst auf einer Unterlage die Kernschicht gestreut wird, z. B. aus einem Doppelbandkalander, wie z. B. eine 2 mm Platte mit 10 Gew.-% Epoxidharz als Bindemittel, und dann auf die jeweiligen Seiten dieser Platte eine 2 mm Schicht mit 10 Gew.-% Polyurethan als Bindemittel aufgebracht wird. Mithilfe dieser veränderbaren Zusammensetzung bzw. durch eine spezifische Auswahl der eingesetzten Ausgangsstoffe sind unterschiedliche Werkstoffeigenschaften realisierbar, wie z. B. geringes spezifisches Gewicht, Wärmeisolationsvermögen, Wärmeleitung, Steifigkeit, mechanische Festigkeit, elektrische Leitfähigkeit bzw. Isolierung, magnetische Leitfähigkeit, paramagnetische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit und schwere Entflammbarkeit.
Die anmeldungsgemäße Lehre zeichnet sich durch folgende Merkmale aus:

– Abkehr vom technisch Üblichen
– neue Aufgabenstellung
– Vorliegen eines seit langem ungelösten dringenden Bedürfnisses für die Lösung des mit der Erfindung gelösten Problems
– bisheriges vergebliches Bemühen der Fachwelt
– Einfachheit einer Lösung spricht für erfinderische Tätigkeit, insbesondere wenn sie kompliziertere Lehren ersetzt
– Entwicklung der wissenschaftlichen Technik ging in eine andere Richtung
– entwicklungsstraffende Leistung Fehlvorstellungen der Fachwelt über die Lösung des entsprechenden Problems (Vorurteil)
– technischer Fortschritt, wie z. B.: Verbesserung, Leistungssteigerung, Verbilligung, Ersparnis an Zeit, Material, Arbeitsstufen, Kosten oder schwer beschaffbaren Rohstoffen, erhöhte Zuverlässigkeit, Beseitigung von Fehlern, Qualitätshebung, Wartungsfreiheit, größere Effektivität, höhere Ausbeute, Vermehrung der technischen Möglichkeiten, Bereitstellung eines weiteren (nicht notwendig besseren) Mittels, Eröffnung eines zweiten (nicht notwendigerweise besseren) Weges, Eröffnung eines neuen Gebietes, erstmalige Lösung einer Aufgabe, Reservemittel, Alternativen, Möglichkeit der Rationalisierung, Automatisierung oder Miniaturisierung oder Bereichung des Arzneimittelschatzes
– glücklicher Griff (wird aus einer Vielzahl von Möglichkeiten eine bestimmte gewählt, deren Ergebnis nicht vorausgesagt werden konnte, so handelt es sich um ein patentwürdigen glücklichen Griff)
– Irrtum in Entgegenhaltungen
– junges Gebiet der Technik
– Kombinationserfindung, d.h. mehrere bekannte Elemente werden zu einer Kombination zusammengeführt, die einen überraschenden Effekt aufweist
– Lizenzvergabe
– Lob der Fachwelt und
– wirtschaftlicher Erfolg.

Im Folgenden soll die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert werden, ohne auf diese Beispiele begrenzt zu sein.
Beispiel 1
Pulverlackreste (auf Polyester/Epoxidbasis) von der mittleren Teilchengröße 10–25 μg, recycelte Glaskugeln (Poraver) mit einer Korngrößenverteilung von 0.1–0.3 mm und Seegras (zostera dämm)/(Pulverkonsistenz) wurden in einem Trommelmischer bei normaler Raumtemperatur (15–20°C) ca. 5–10 Minuten lang gut vermischt. Dieses Halbfabrikat kann, so wie es ist, gut gelagert oder weiterverarbeitet werden. Dieses Halbfabrikat wird anschließend mit einem lösemittelfreien Zweikomponenten-Klebstoff (Henkel-Ubatol UK 820) auf Polyurethanbasis intensiv 5–10 Minuten lang vermischt, wobei die beiden Komponenten (Harzkomponente und Härtekomponente) in einem Gewichtsverhältnis von 4:1 zu verwenden sind. Durch die spontan einsetzende chemische Reaktion wird eine stabile Bindung hervorgerufen, so dass das Gemisch in eine Form eingeschüttet werden kann. Die Abmessung der Form beträgt 300 × 300 × 10 mm. Nun wird diese Form mit einer Abdeckplatte versehen und in eine beheizbare Plattenpresse geschoben. Bei 20°C und 100 MPa wird das Gemisch ca. 1 Minute verpresst, anschließend wird entformt und ca. 10 Minuten lang zum vollständigen Aus- bzw. Durchhärten ruhen lassen.
Des Gemisch bestand aus:

30 Gew.-% Pulverlackreste
20 Gew.-% recycelte Glaskugeln
20 Gew.-% Seegras (Pulverkonsistenz)
30 Gew.-% Zweikomponentenklebstoff

Es ergab sich ein dauerhafter, fester Verbund mit einer sehr glatten, ebenen Oberfläche.
Beispiel 2

30 Gew.-% Pulverlackreste
20 Gew.-% recycelte Glaskugel
20 Gew.-% Flammschutzmittel (Ammonium Polyphosphat/Zinkborat)
30 Gew.-% Zweikomponentenklebstoff
wurden in einem Mischer intensiv vermischt, anschließend in eine Plattenform, die mit einer PTFE-Beschichtung versehen ist, geschüttet. Es erfolgte eine Pressung in einer Plattenpresse bei 20°C und 100 MPa für 1 Minute. Es wurde entformt und ca. 10 Minuten lang ruhen lassen. Die Brandversuche, welche mit dem Plattenmaterial nach DIN 4102 durchgeführt wurden, verliefen positiv.

Beispiel 3

30 Gew.-% Pulverlackreste
10 Gew.-% recycelte Glaskugel
20 Gew.-% Seegras (Pulverkonsistenz)
10 Gew.-% Flammschutzmittel
30 Gew.-% Zweikomponentenklebstoff
wurden gemischt, gepresst, entformt und ausgehärtet. Bei den Brandversuchen mit diesem Plattenmaterial (wobei ein Austausch der Füllkomponenten erfolgte) zeigten die Ergebnisse gleiche Werte wie bei Beispiel 2, obwohl ein Anteil der teureren Flammschutzmittel gegen das preisgünstigere und umweltfreundliche Seegras ausgetauscht wurde.

Claims

Formkörper umfassend (a) Kunststoffe mit mindestens 50 Gew.-% Polyester-, Epoxid-, Polystyrol-, Polyurethan- und/oder Polyamid-Anteil; (b) mineralische Leichtzuschlagstoffe und (c) nachwachsende Rohstoffe.
Formkörper nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die mineralischen Leichtzuschlagstoffe Glasschaumschotter, Glasschaumgranulat, Blähglas, Blähbeton und/oder Ceralith sind.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blähglas ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend Foamglas, Schaumglas, Wasserglas, Isolierglas, Überfangglas, Eisblumenglas, Kali-Wasserglas, Kalium-Wasserglas und/oder Natron-Wasserglas.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leichtzuschlagstoff eine Dichte von unter 1 g pro cm³ aufweist.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die nachwachsenden Rohstoffe gewonnen werden aus Pflanzen ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alant, Algen, Anis, Arnika, Bärlauch, Baldrian, Basilikum, Baumwolle, Blauglockenbaum, Beifuss, Beinwell, blauer Steinklee, Blaumohn, Bohnenkraut, Borretsch, Breitwegerich, große Brennnessel, Buche, Chinaschilf, Dill, Dost (Staudenmajoran), iberischer Drachenkopf, echte Kamille, Eibisch, Erbse, Estragon, Färberdistel, Färberwaid, Faserhirse, Faserlein, Fasernessel, Fenchel, roter Fingerhut, wolliger Fingerhut, Flachs, Gerste, Hafer, Hanf, Hirse, Zuckerhirse, Johanniskraut, Jute, Kartoffel, Kegelblume (Sonnenhut), Kenaf, Knoblauch, Kokos, Koriander, Krambe, Kümmel, Lein, Leindotter, Liebstöckel, Lupinen, Mais, Majoran, Melisse, Pappel, Petersilie, Pfefferminze, Raps, Rhabarber, Riesenknöterich, Ringelblume, Rizinus, Roggen, Rübsen, Schabzigerklee, Schilf, Seegras, Sisal, Soja, Spitzwegerich, Sonnenblume, Süßlupinen, Tanne, Thymian, Topinambur, Torfmoose, rauer Wallwurz, Wegerich, Weide, Weizen, Wildbirne, kreuzblättrige Wolfsmilch, Zitronenmelisse und/oder Zuckerrübe.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er außerdem einen Ein- oder Zweikomponenten-Klebstoff umfasst.
Formkörper, herstellbar nach einem Verfahren, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsstoffe gemäß Anspruch 1 (a), 1 (b) und 1 (c) ggf. zusammen mit einem Ein- und/oder Zweikomponenten-Kleber gemischt werden und anschließend die entstandene Mischung bei Raumtemperatur in einem Zeitraum von 0,1 bis 100 Minuten verpresst wird.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressen bei einem Druck von 5 bis 300 MPa, bevorzugt bei 20 bis 200 MPa, ganz besonders bevorzugt bei 100 MPa erfolgt.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Ausgangsstoffe gemäß Anspruch 1 (a), 1 (b) und 1 (c) in pulverisierter Form gemischt werden, wodurch ein lagerfähiges Halbfabrikat entsteht und dieses Halbfabrikat mit einem Ein- und/oder Zweikomponentenkleber in Kontakt gebracht wird.
Formkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Raumtemperatur jede Temperatur eines Raumes sein kann und bevorzugt im Bereich von 5 bis 45°C, bevorzugt von 10 bis 30°C, ganz besonders bevorzugt von 17 bis 25°C ist.