DE2014674B2 - Process for the production of alkali silicates - Google Patents
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Description
Alkalisilikate finden in der Industrie und im Gewerbe eine ausgedehnte Verwendung. Sie werden großtechnisch hergestellt durch Zusammenschmelzen von Sand, Quarz oder anderen SiCh-haltigen Stoffen mit Alkalien, vorzugsweise mit Natriumhydroxid, Natriumcarbonat oder Natriumsulfat bzw. den entsprechenden Kaliumverbindungen, wobei die Sulfate noch den Zusatz von Kohle als Reduktionsmittel erfordern. Dabei liegen die Schmelztemperaturen für Reaktionsgemische mit einem Molverhältnis MC2O : SiO2 ä 3 etwa zwischen 1400 und 1500'5C, während für Gemische mit einem Me^O : SiCh-Molverhältnis ■& 1 Schmelztemperaturen von etwa 850 bis 1080° C erforderlich sind.Alkali silicates are widely used in industry and commerce. They are produced on an industrial scale by melting sand, quartz or other SiCh-containing substances with alkalis, preferably with sodium hydroxide, sodium carbonate or sodium sulfate or the corresponding potassium compounds, the sulfates also requiring the addition of coal as a reducing agent. The melting temperatures for reaction mixtures with a molar ratio MC2O: SiO2 ä 3 are approximately between 1400 and 1500 ' 5 C, while for mixtures with a Me ^ O: SiCh molar ratio ■ & 1 melting temperatures of about 850 to 1080 ° C are required.
Da derartige Schmelzflußreaktionen naturgemäß einen erheblichen Energieaufwand erfordern, hat es nicht an Versuchen gefehlt, die Bildung von Alkalisilikaten im wäßrigen Medium bei entsprechend geringeren Temperaturen durchzuführen. So sind beispielsweise verschiedene Verfahren bekannt, nach denen SiCh-haltige Ausgangsstoffe mit wäßriger Natriumhydroxidlösung umgesetzt werden können. Allerdings lassen sich diese Verfahren nur im Autoklav bei erhöhtem Druck von etwa 60 bis 70 atm durchführen. Durch den erforderlichen energetischen und apparativen Aufwand erbringen diese Verfahren kaum technische Vorteile gegenüber den Umsetzungen im Schmelzfluß. Soll die Umsetzung in wäßrigem Medium jedoch unter Atmosphärendruck verlaufen, so sind dazu Reaktionszeiten in der Größenordnung von 2 bis 8 Stunden und mehr erforderlich, was für eine bestimmte Durchsatzmenge eine entsprechend größere Apparatur erforder, oder es muß von besonders aufbereiteten Ausgangsstoffen, wie geglühter Kieselgur oder durch Säurebehandlung aus Silikaten, gefälltem S1O2 ausgegangen werden, was wiederum zusätzliche VerfahrensschriUe erfordert. Weiterhin haben die in wäßrigem Medium verlaufenden Herstellungsverfahren den Nachteil, daß das Endprodukt in gelöster oder stark wasserhaltiger Form anfällt, so daß zur Erzeugung eines festen und trockenen Endprodukts ein besonderes Trocknungsverfahren angeschlossen werden muß.Since such melt flow reactions naturally require a considerable expenditure of energy, it has There has been no lack of attempts to detect the formation of alkali metal silicates in the aqueous medium at correspondingly lower levels Temperatures to carry out. For example, various methods are known according to which SiCh-containing starting materials with aqueous sodium hydroxide solution can be implemented. However, this process can only be carried out in an autoclave Perform at an elevated pressure of around 60 to 70 atm. Through the required energetic and the outlay on equipment, these processes hardly produce any technical advantages over the implementations in the melt flow. However, if the reaction is to take place in an aqueous medium under atmospheric pressure, reaction times of the order of 2 to 8 hours and more are required for this, which requires, or has to, a correspondingly larger apparatus for a certain throughput rate from specially prepared raw materials, such as annealed kieselguhr or acid treatment Silicates, precipitated S1O2 are assumed what again requires additional procedural steps. Furthermore, they run in an aqueous medium Manufacturing process has the disadvantage that the end product in dissolved or highly water-containing Form is obtained, so that a special drying process is used to produce a solid and dry end product must be connected.
So werden beispielsweise in der deutschen Patentschrift 96S034 ein Verfahren zur Herstellung von festem, kristallwasscrhaliigem Natriummetasilikat aus feinverteilter Kieselsäure und wäßriger Natriumhydro Kidlösung beschrieben, das bei einem Druck von 60 bis 70 al verläuft.For example, in the German patent specification 96S034, a process for the production of solid, water-crystalline sodium metasilicate from finely divided silica and aqueous sodium hydro Kid solution described, which runs at a pressure of 60 to 70 al.
Gegenstand der deutschen Patentschrift 1 020 319 ist ein Verfahren zur Herstellung löslicher, wasscr-The subject of German patent specification 1 020 319 is a process for the production of soluble, wasscr-
ao freier Alkalisilikate aus einem Gemisch von Alkalicarbonat,
Alkalihydroxid und Kieselsäure. Dieses Verfahren erfordert zwar keinen Überdruck, jedoch
eine Reaktionstemperatur von 1200 bis 1300 C.
Die USA.-Patentschrift 2 942 945 beschreibt einao free alkali silicates from a mixture of alkali carbonate, alkali hydroxide and silica. Although this process does not require excess pressure, it does require a reaction temperature of 1200 to 1300 C.
U.S. Patent 2,942,945 describes one
*5 Verfahren zur Herstellung von Alkalisilikaten durch Vermischen von auf Temperaturen von 120 bis 350 C vorgewärmten silikathaltigcn Materialien und geschmolzenem Alkalihydroxid. Hierbei sind Schmelztemperaturen von 400 bis 450 ~ C erforderlieh. * 5 process for the production of alkali silicates by Mixing of silicate-containing materials preheated to temperatures of 120 to 350 ° C and molten alkali hydroxide. Melting temperatures of 400 to 450 ~ C are required here.
Nach dem Verfahren der USA.-Patentschrift 3 271317 zur Herstellung von silikathaltigem Alkalihydroxid wird von einer 50- bis 75%igen Alkalihydroxidlösung ausgegangen, die zunächst bei einerAccording to the process of US Pat. No. 3,271,317 for the production of silicate-containing alkali metal hydroxide a 50- to 75% alkali hydroxide solution is assumed, which is initially applied to a
Temperatur zwischen 92 und 150° C eingedampft und dann in riner weiteren Verfahrensstuft mit feinteiliger Kieselsäure solange erhitzt wird, bis der Siedepunkt auf etwa 18O0C angestiegen ist, wozu 1,5 bis 4,5 Stunden erforderlich sind. Nach dem Abkühlen erstarrt das Reaktionsgemisch zu einer festen Masse aus Natriumsilikat in Natriumhydroxid-Dihydrat. Temperature between 92 and 150 ° C evaporated and then heated in a further process stage with finely divided silica until the boiling point has risen to about 180 0 C, which takes 1.5 to 4.5 hours. After cooling, the reaction mixture solidifies to a solid mass of sodium silicate in sodium hydroxide dihydrate.
Die russische Patentschrift 164 584 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Natriummetasilikat durch Behandlung von Gesteinen mit hohem SiCh-Gehalt mit einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung, die 100 bis 200 g NaOH pro Liter enthält. Das Gemisch wird 30 bis 40 Minuten auf 100 bis 130° C erhitzt, die entstehende Lösung filtriert und aus dem Filtrat das Natriummetasilikat gewonnen.Russian patent specification 164 584 describes a process for the production of sodium metasilicate by treating rocks with a high SiCh content with an aqueous sodium hydroxide solution, which contains 100 to 200 g NaOH per liter. The mixture is heated to 100 to 130 ° C for 30 to 40 minutes heated, the resulting solution filtered and the sodium metasilicate obtained from the filtrate.
Damit war die Aufgabe gegeben, ein Verfahren zu finden, das die Nachteile der bisher bekannten Verfahren vermeidet und es gestattet, Alkalisilikate aus natürlich vorkommendem Sand oder Quarz und Alkalihydroxid unter Atmosphärendruck und innerhalb kurzer Reaktionszeit herzustellen.This gave the task of finding a method that would overcome the disadvantages of the previously known Process avoids and permits the use of naturally occurring sand or quartz and alkali silicates Produce alkali hydroxide under atmospheric pressure and within a short reaction time.
Es wurde ein Verfahren zur Herstellung von Alkalisilikaten durch Umsetzung von Quarz bzw. Sand mit wäßrigen Lösungen von Alkalihydroxid, insbesondere Natrium- bzw. Kaliumhydroxid, bei erhöhten Temperaturen gefunden. Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß in einer Mischvorrichtung eine wäßrige Lösung von Alkalihydroxid mit Quarz bzw. Sand bzw. Kieselsäure bei einer Temperatur von 200 bis 400° C, vorzugsweise 220 bis 270° C, zu einem trockenen und rieselfähigen Reaktionsgemisch mit einem Me2Ü : SiO2-Molverhältnis von mindestens 0,5 vermischt wird und das aus diesemThere was a process for the production of alkali silicates by converting quartz or sand with aqueous solutions of alkali hydroxide, especially sodium or potassium hydroxide, at increased Temperatures found. This method is characterized in that in a mixing device an aqueous solution of alkali hydroxide with quartz or sand or silica at a temperature from 200 to 400 ° C, preferably 220 to 270 ° C, to a dry and free-flowing reaction mixture with a Me2Ü: SiO2 molar ratio of at least 0.5 is mixed and that from this
Gemisch entstehende TrocKcnprodukt aus der Mischvorrichtung abgezogen wird.Mixture resulting dry product from the mixing device is deducted.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Alkalisilikaten, insbesondere von Natrium- oder Kaliumsilikaten, wird in einer Mischvorrichtung, die beispielsweise ein einfaches Rührgefäß, ein Fall- oder Schaufelmischer, ein Drehrohr oder eine Doppelhauerschnecke sein kann, die erforderliche Menge an Sand, gemahlenem Quarz oder eines anderen geeigneten SiCh-haltigen Stoffs eingegeben und auf die erforderliche Temperatur zwischen 200 und 400 C, vorzugsweise zwischen -220 und 270 C, gebracht. Hierzu kann das in der Mischvorrichtung vorhandene Material indirekt oder direkt beheizt werden. Soll ein von Carbonaten freies Produkt erzeugt werden, so ist eine direkte Beheizung mit CCh enthaltenden Verbrennungsgasen zu vermeiden. Während dje !Mischvorrichtung das erwärmte Reaktionsgut in Bewegung hält, wird unter Aufrechterhaltung der Reaktionstemperatur das Alkalihydroxid, vorzugsweise Natrium- und/oder Kaliumhydroxid, in fester oder gelöster Form zugegeben. Es entsteht hierbei ein Trockenprodukt in Pulverform. Besonders vorteilhaft wird das Alkalihydroxid als wäßrige Lösung mit einem Gehalt von 30 bis 90 Gewichtsprozent Alkalihydroxid, vorzugsweise eine bei der Alkalichloridelektrolyse anfallende Natriumhydroxidlösung mit 50 Gewichtsprozent NaOH, zugegeben. Die Menge an Alkalihydroxidlösung ist dabei vorzugsweise so zu bemessen, daß das Molverhältnis Alkalioxid : SiCh im Reaktionsgemisch 1 bis 2,5 beträgt. For carrying out the process according to the invention for the production of alkali metal silicates, in particular of sodium or potassium silicates, is in a mixing device, for example a simple Be a mixing vessel, a falling mixer or a paddle mixer, a rotary tube or a twin tusk screw may contain the required amount of sand, ground quartz or any other suitable SiCh-containing Entered the substance and heated to the required temperature between 200 and 400 C, preferably between -220 and 270 C, brought. For this purpose, the material present in the mixing device can be indirect or can be heated directly. If a product free of carbonates is to be produced, a direct one is required Avoid heating with CCh-containing combustion gases. While dje! Mixing device that keeps heated reaction material in motion, while maintaining the reaction temperature the Alkali hydroxide, preferably sodium and / or potassium hydroxide, added in solid or dissolved form. This creates a dry product in powder form. The alkali hydroxide is particularly advantageous as an aqueous solution with a content of 30 to 90 percent by weight alkali metal hydroxide, preferably a sodium hydroxide solution obtained in the alkali chloride electrolysis with 50 percent by weight NaOH, added. The amount of alkali hydroxide solution is preferably to be measured so that the molar ratio of alkali oxide: SiCh in the reaction mixture is 1 to 2.5.
Der Reaktionsablauf läßt sich besonders vorteilhaft gestalten, wenn die wäßrige Alkalihydroxidlösung auf die in der Mischvorrichtung bewegte, erhitzte, SiCh-haltige Ausgangssubstanz gleichmäßig verteilt mit einer solchen Zugabegeschwindigkeit aufgedüst wird, daß das Reaktionsgemisch stets trocken und rieselfähig erscheint. Diese Zugabegeschwindigkeit ist von der Schichtdicke der SiCh-haltigen Ausgangssubstanz sowie von deren Bewegungsintensität abhängig und kann durch einfache Vorversuche leicht ermittelt werden. Durch die gleichmäßige Verteilung der Alkalihydroxidlösung über die gesamte Oberfläche des Reaktionsgemische wird eine besonders kurze Reaktionszeit erreidit.The course of the reaction can be designed to be particularly advantageous if the aqueous alkali metal hydroxide solution evenly onto the heated, SiCh-containing starting substance moved in the mixing device distributed is sprayed at such an addition rate that the reaction mixture is always dry and appears to be pourable. This rate of addition depends on the layer thickness of the SiCh-containing starting substance as well as on their intensity of movement and can easily be done with simple preliminary tests be determined. Due to the even distribution of the alkali hydroxide solution over the entire surface of the reaction mixture, a particularly short reaction time is achieved.
Nach einer Reaktion:»- und Mischzeit von etwa 10 bis 60 min entsteht bei dieser Arbeitsweise ein frei fließendes, pulverförmiges Trockenprodukt, das sich ohne Schwierigkeiten handhaben läßt und auch nach längerer Lagerung unter normalen Bedingungen frei fließend bleibt.After a reaction: »- and a mixing time of about 10 to 60 minutes results in this method of operation Free flowing, powdery dry product that can be handled without difficulty and also remains free-flowing after long periods of storage under normal conditions.
Es ist auch möglich und für verschiedene Anwendungszwecke des Endprodukts vorteilhaft, wenn die Menge der zugesetzten bzw. zugedüsten Alkalihydroxidlösung so bemessen wird, daß über das Molverhältnis 1 : 2,5 hiiiaus in dem Reaktionsgemisch ein Überschuß an Alkalihydroxidlösung von 3 bis 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 4 Gewichtsprozent, eingestellt wird. Bei dieser Arbeitsweise entsteht das Endprodukt nicht in Pulverform, sondern in Form fester Granalien, die besonders gut zu handhaben sind. Der Granuliervorgang läßt sich auch mit dem gesondert gewonnenen pulvcrförmigen Produkt in der Weise durchführen, daß die Überschußmenge an Alkalihydroxid in einer besonderen Granulierungsstufe zugesetzt wird, die sich an die eigentliche Reaktionsstufe anschließt. 1st ein zusätzlicher Gehalt an Alkalihydroxid im Endprodukt nicht erwünscht, kann als Hilfsmittel zur Granulierung auch Wasser verwendet werden. Dazu wird das Wasser dann anschließend an die Reaktion zwischen dem SiCh-haltigen Ausgangsmaterial und dem Alkalihydroxid in einer Menge von 4 bis 8 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge des Reaktionsprodukts, dem pulverförmigen Reakdonsprodukt in der Mischvorrichtung oder gegebenenfalls inIt is also possible and advantageous for various uses of the end product if the Amount of added or sprayed alkali metal hydroxide solution is measured so that over the Molar ratio 1: 2.5 hiiiaus in the reaction mixture an excess of alkali metal hydroxide solution of 3 to 5 percent by weight, preferably 4 percent by weight, is set. In this way of working the end product is not created in powder form, but in the form of solid granules, which are particularly good are to be handled. The granulation process can also be carried out with the separately obtained powdery Carry out product in such a way that the excess amount of alkali hydroxide in a particular Granulation stage is added, which follows the actual reaction stage. 1st an additional one Content of alkali hydroxide in the end product not desired, can be used as an aid for granulation water can also be used. To do this, the water is then connected to the reaction between the SiCh-containing starting material and the alkali hydroxide in an amount of 4 to 8 percent by weight, based on the total amount of the reaction product, the pulverulent reaction product in the mixing device or optionally in
ίο der angeschlossenen Granuliervorrichtung zugesetzt. Dabei ist es nicht mehr erforderlich, das Reaktionsprodukt auf Reaktionstemperatur zu halten. Die erzeugten Granalien können ohne zu verkleben oder zu verbacken unter normalen Bedingungen gelagertίο added to the connected granulating device. It is no longer necessary to keep the reaction product at the reaction temperature. The generated Granules can be stored under normal conditions without sticking or caking
is werden.is to be.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet noch wei^ tere Vat iationsmöglichkeiten. Ist in dem pulverförmigen oder dem granulierten Endprodukt ein Gehalt an Alkalicarbonat erwünscht, so kann die erfor-The method according to the invention still offers white more vatation options. Is a content in the powdery or granulated end product of alkali carbonate is desired, the required
ao derliche Menge an Alkalicarbonat entweder dem SiOi-haltigen Ausgangsstoff vor oder während der Reaktion mit dem Alkalihydroxid zugesetzt werden. Es kann aber auch, sofern ein entsprechender Überschuß an Alkalihydroxid in der Ausgangsmischung eingehalten wird, das Alkalicarbonat aus der umgebenden Atmosphäre, beispielsweise durch Reaktion mit den zur Beheizung des Reaktionsgemische eingesetzten, COi-haltigen heißen Verbrennungsgasen, gebildet werden.ao similar amount of alkali carbonate either the SiOi-containing starting material before or during the Reaction with the alkali hydroxide can be added. But it can also, provided there is a corresponding excess of alkali hydroxide in the starting mixture is adhered to, the alkali carbonate from the surrounding Atmosphere, for example by reaction with the used to heat the reaction mixture, Hot combustion gases containing COi are formed.
Soll das Endprodukt, beispielsweise zur Verwendung in Reinigungs- und Scheuermitteln, noch freien Sand oder Quarz enthalten, so kann es vorteilhaft sein, eine geringere Menge an Alkalihydroxid, als dem Molverhältnis 1 : 1 entspricht, mit dem S1O2-haltigen Ausgangsmaterial zur Reaktion zu bringen. Übersteigt jedoch der Alkalihydroxidgehalt das Molverhältnis 1:1, so entsteht bei der Reaktionstemperuiur von 220 bis 270° C ein Reaktionsprodukt mit einem Überschuß an wasserfreiem Alkalihydroxid, obwohl sonst zur Herstellung von wasserfreiem Alkalihydroxid, wie beispielsweise Natriumoder K.aliumhydroxid, Temperaluren von über 400" C erforderlich sind. Bei der Verwendung von Nalriumhydroxidlösung entsteht dabei ein Produkt der Zusammensetzung 2 Na2SiOs · NaOH.Should the end product, for example for use in cleaning and abrasive agents, still be free If they contain sand or quartz, it can be advantageous to use a smaller amount of alkali metal hydroxide than corresponds to the molar ratio 1: 1, with the S1O2-containing Bring starting material to react. However, if the alkali hydroxide content exceeds that Molar ratio 1: 1, a reaction product is formed at a reaction temperature of 220 to 270 ° C with an excess of anhydrous alkali hydroxide, although otherwise for the preparation of anhydrous Alkali hydroxide, such as sodium or potassium hydroxide, temperatures of over 400 "C are required. When using sodium hydroxide solution, a product is created of the composition 2 Na2SiOs · NaOH.
Ein wichtiges Anwendungsgebiet für das nach dem Verfahren der Erfindung gewonnene Endprodukt ist die Verwendung als Bestandteil von Reinigungsmitteln. Die erfindungsgemäß hergestellten Silikate bzw. ihre Mischungen mit Alkalihydroxid und gegebenenfalls Alkalicarbonat können in fester Form oder als Lösungen zur Herstellung von an sich bekannten Reinigungsmitteln dienen, da sie sich mit Phosphaten, Tensiden und anderen gebräuchlichen Ingredienzicn zu lagerstabilen Zubereitungen vermischen lassen. Bei festen Reinigungsmitteln wird ein bestimmter Anteil an festem Quarzsand oder Quarzmehl im Produkt belassen, so daß deren abrasive Wirkung beim Reinigungsvorgang ausgenutzt werden kann.An important field of application for the end product obtained by the process of the invention is the use as a component of cleaning agents. The silicates produced according to the invention or Their mixtures with alkali hydroxide and optionally alkali carbonate can be in solid form or as Solutions for the production of known cleaning agents are used because they deal with phosphates, Allow surfactants and other common ingredients to be mixed to form storage-stable preparations. In the case of solid cleaning agents, a certain proportion of solid quartz sand or quartz powder is in the Leave the product in place so that its abrasive effect can be used during the cleaning process.
Bei alkalihahigen Reinigungsmitteln kann der Alkalihydroxidgehalt über das stöchiometrische Verhältnis des Alkalisilikats hinaus gesteigert werden.In the case of alkaline cleaning agents, the alkali hydroxide content can can be increased beyond the stoichiometric ratio of the alkali silicate.
Einige Beispiele sollen das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutern:A few examples are intended to explain the method according to the invention in more detail:
In einer Drehtrommel werden 100 Gewichtsteile Quarzsand auf 250° C erhitzt. Nachdem diese Tem-100 parts by weight of quartz sand are heated to 250 ° C. in a rotating drum. After this tem-
peratur erreicht ist, werden 200 Gewichtsteile einer Natriumhydroxidlösung mit 50 Gewichtsprozent NaOH mit einer Geschwindigkeit von 200 Gewichtsteile Lösung pro Stunde zugetropft. Nach Beendigung der NaOH-Zugabe entsteht ein pulverförmiges Reaktionsprodukt, das aus 52,5 Gewichtsprozent Na2SiO*3, 6,3 Gewichtsprozent Na2CCb und 29,3 Gewichtsprozent NaOH besteht. Die Alkalität des Produkts, als Na2Ü berechnet, beträgt 57,2% und das Schüttgewicht 1000 g/l.temperature is reached, 200 parts by weight of a sodium hydroxide solution with 50 weight percent NaOH was added dropwise at a rate of 200 parts by weight of solution per hour. After completion the addition of NaOH results in a powdery reaction product consisting of 52.5 percent by weight Na2SiO * 3, 6.3 percent by weight Na2CCb and 29.3 percent by weight NaOH consists. The alkalinity of the product, calculated as Na2U, is 57.2% and that Bulk density 1000 g / l.
In eine Drehtrommel, die sich derart indirekt beheizen läßt, daß die Heizgase nicht in den Innenraum der Trommel gelangen können, werden 10 Gewichtsteile Sand eingefüllt und auf 250° C erhitzt. Anschließend werü_~ durch mehrere Düsen, die gleichmäßig über die Länge der Trommel verteilt sind, 20 Gewichtsteile einer Natriumhydroxidlösung mit 50 Gewichtsprozent NaOH eingesprüht. Es wird ein pulverförmiges Gemis^i aus 68 Gewichtsprozent Na2SiO3 und 32 Gewichtsprozent NaOH mit einem Schüttgewicht von 1000 g/l erhalten.In a rotating drum that can be heated indirectly in such a way that the heating gases do not enter the interior the drum, 10 parts by weight of sand are poured in and heated to 250 ° C. Afterward werü_ ~ through several nozzles that are evenly are distributed over the length of the drum, 20 parts by weight of a sodium hydroxide solution with 50 percent by weight of NaOH sprayed in. It becomes a powdery mixture of 68 percent by weight Na2SiO3 and 32 percent by weight NaOH with a Obtained bulk density of 1000 g / l.
Das im Beispiel 2 gewonnene Produkt wird in eine weitere Mischtrommel gegeben, in der ohne Behcizu?g
Wasser in einer Menge von 8·/. des Gewichts an eingefülltem Reaktionsprodukt zugesetzt w.rd. us
MtS ein Granulat, dessen Korngröße tischen
S und 2 mm liegt und dessen Schuttgewch.
1050 g'1 -trägt.
B e i s ρ i e 1 4The product obtained in Example 2 is placed in a further mixing drum in which 8 · /. of the weight of the reaction product charged was added w.rd. Us MtS a granulate, the grain size of which is between S and 2 mm and the amount of debris. 1050 g ' 1 -bears.
B is ρ ie 1 4
In einen Schaufelmischer werden zu 10 Gewichtsici cn Sand, die durch direkte Behc.zung mil den Sförmigen Verbrennungsprodukten von Olbren-,5 nern Z eine Temperatur von 250 C erhitzt worden Sd ■" Gewichtsteile einer Natnumhydroxullosung mit 50'Geu'ichtsprozent NaOH langsam ".gegeben. Mit fortschreitender Reaktionsdauer entsteht e,η granuliertes Produkt, dessen Granalien cmc Korngroße ,ο zw^en 0,2 und 2 mm haben^c1 aus^Ge-In a paddle mixer cn to 10 Gewichtsici sand, which been mil by direct Behc.zung heated to a temperature of 250 C the S-shaped combustion products of Olbren-, 5 partners Z SD ■ "parts by weight of a Natnumhydroxullosung with 50'Geu'ichtsprozent NaOH slowly". given. As the reaction time progresses, a granulated product is formed, the granules of which have cmc grain sizes, ο between 0.2 and 2 mm ^ c 1 from ^ ge
De als Na=O berechnete Alkali® du.es Produkts beträgt 58,2«/« und das Schuttgewicht 1080 g/l.The Alkali® du.es product calculated as Na = O is 58.2 "/" and the debris weight is 1080 g / l.
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| TR28026A (en) * | 1993-09-11 | 1995-12-28 | Hoechst Ag | The method for the production of granular sodium silicates. |
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