DE19946830A1 - Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten - Google Patents

Abstract

Es wird ein Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten beschrieben, wobei ein Ventilschließglied (13) einen Niederdruckbereich (16) in dem Ventil (1) von einem Hochdruckbereich (17) trennt und eine Befülleinrichtung (19) zum Ausgleich einer Leckagemenge des Niederdruckbereiches (16) durch Entnahme von Hydraulikflüssigkeit des Hochdruckbereichs (17) vorgesehen ist. Dabei ist die Befülleinrichtung (19) in einem Ventilkörper (9) mit einem kanalartigen Hohlraum (18) ausgebildet, in dem ein Festkörper (26) derart angeordnet ist, daß zwischen dem Festkörper (26) und dem Ventilkörper (9) ein Spalt (28) ausgebildet ist. Das Material des Festkörpers (26) weist einen derart größeren Wärmeausdehnungskoeffizienten als das Material des Ventilkörpers (9) auf, daß bei zunehmender Temperatur eine viskositätsbedingte Zunahme des den Festkörper (26) umströmenden Volumenstroms wenigstens teilweise begrenzt wird ( Figur 1).

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht von einem Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten gemäß der in Patentanspruch 1 näher definier­ ten Art aus.

Aus der Praxis sind Ventile zum Steuern von Flüssigkeiten, bei denen ein Ventilschließglied einen Niederdruckbereich in dem Ventil von einem Hochdruckbereich trennt, z. B. bei Pumpen oder Kraftstoffinjektoren bei Kraftfahrzeugen hinlänglich bekannt.

Auch die EP 0 477 400 A1 beschreibt ein derartiges Ventil, wobei dieses über einen piezoelektrischen Aktor betätigbar ist und eine Anordnung für einen in Hubrichtung wirkenden Wegtransformator des piezoelektrischen Aktors aufweist, bei der die Auslenkung des Aktors über eine Hydraulikkammer übertragen wird, welche als hydraulische Übersetzung bzw. Kopplung und Toleranzausgleichselement arbeitet. Die Hydraulikkammer schließt zwischen zwei sie begrenzenden Kolben, von denen ein Kolben mit einem kleineren Durchmes­ ser ausgebildet ist und mit einem anzusteuernden Ventil­ glied verbunden ist, und der andere Kolben mit einem größeren Durchmesser ausgebildet ist und mit dem piezoelek­ trischen Aktor verbunden ist, ein gemeinsames Ausgleichsvo­ lumen ein. Die Hydraulikkammer ist derart zwischen den beiden Kolben eingespannt, daß der Betätigungskolben einen um das Übersetzungsverhältnis des Kolbendurchmessern vergößerten Hub macht, wenn der größere Kolben durch den piezoelektrischen Aktor um eine bestimmte Wegstrecke bewegt wird. Das Ventilglied, die Kolben und der piezoelektrische Aktor liegen dabei auf einer gemeinsamen Achse. Über das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer können Toleranzen aufgrund von Temperaturgradienten bzw. unterschiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materia­ lien sowie eventuelle Setzeffekte ausgeglichen werden, ohne daß dadurch eine Änderung der Position des anzusteuernden Ventilgliedes auftritt.

Das hydraulische System im Niederdruckbereich, insbesondere der hydraulische Koppler, benötigt einen Systemdruck, welcher aufgrund von Leckage abfällt, falls keine ausrei­ chende Nachfüllung mit Hydraulikflüssigkeit stattfindet.

Hierzu sind aus der Praxis für Common-Rail-Injektoren Lösungen bekannt, bei denen der Systemdruck, welcher zweckmäßig im Ventil selbst erzeugt wird und auch bei einem Systemstart möglichst konstant sein soll, durch Zuführung von Hydraulikflüssigkeit aus dem Hochdruckbereich des zu steuernden Kraftstoffs in den Niederdruckbereich mit dem Systemdruck sichergestellt wird. Dies geschieht mit Hilfe von Leckspalten, die durch Leck- bzw. Befüllstifte darge­ stellt werden.

Ein Problem stellt jedoch die Dimensionierung des Leckspal­ tes dar, welcher so einzustellen ist, daß der Systemdruck im gesamten Arbeitsbereich auf der Niederdruckseite des Ventils aufgebaut und gehalten werden kann. Bei Temperatur­ schwankungen der durch den Leckspalt strömenden Flüssigkeit verändert sich das Strömungsvolumen entsprechend der Viskositätsänderung der Flüssigkeit. So wird z. B. bei Common-Rail-Injektoren der Leckspalt verhältnismäßig groß gewählt, um den Systemdruck im Niederdruckbereich auch bei extrem niedrigen Temperaturen, bei denen die Viskosität von Dieselkraftstoff bis zu dessen Versulzung zunimmt, halten zu können. Dies führt dazu, daß bei üblichen Betriebstempe­ raturen oder hohen Temperaturen eine große Menge an Flüssigkeit über den Spalt um den Leckstift in den Nieder­ druckbereich gelangt, wobei die überschüssige Menge an Flüssigkeit über ein Druckhalteventil abgelassen werden muß. Auf diese Weise ist ein unerwünscht hoher Leckverlust des Ventils gegeben, aufgrund dessen der Wirkungsgrad des Gesamtsystems stark abnimmt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ventil zur Steuerung von Flüssigkeiten zu schaffen, bei dem eine Leckmenge aus einem Hochdruckbereich in einen Niederdruck­ bereich des Ventils bei Temperaturänderungen wenigstens annähernd konstant ist.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Ventil zur Steuerung von Flüssigkeiten mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 hat den Vorteil, daß der Spalt zwischen dem Festkörper und dem Ventilkörper relativ groß ausgelegt werden kann, so daß auch bei sehr niedrigen Temperaturen der strömenden Flüssigkeit ein ausreichender Volumendurchsatz sichergestellt ist. Bei steigender Temperatur und abnehmender Viskosität der durch den Spalt strömenden Flüssigkeit dehnt sich der Festkörper aufgrund seines größeren Wärmeausdehnungskoeffizienten stärker aus als das Material des Ventilkörpers, so daß der Spalt mit zunehmender Temperatur verringert wird und somit in vorteilhafter Weise der gleiche Volumendurchsatz bei mittleren und hohen Temperaturen wie im niedrigen Tempera­ turbereich eingestellt wird.

Da mit dem erfindungsgemäßen Ventil eine Zunahme der Leckrate in den Niederdruckbereich in Folge steigender Temperaturen vermieden wird, entfällt zudem die Notwendig­ keit, die große Mengen an zuviel geförderter Flüssigkeit durch ein Überdruckventil abzulassen, weshalb der Wirkungs­ grad des Gesamtsystems nicht beeinträchtigt wird.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.

Zeichnung

Zwei Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Ventils zur Steuerung von Flüssigkeiten sind in der Zeichnung darge­ stellt und werden in der folgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische, ausschnittsweise Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung bei einem Kraftstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen im Längsschnitt, und

Fig. 2 eine schematische, ausschnittsweise Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung bei einem Kraftstoffeinspritzventil für Brennkraftmaschinen.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt eine Verwendung des erfindungsgemäßen Ventils bei einem Kraft­ stoffeinspritzventil 1 für Brennkraftmaschinen von Kraft­ fahrzeugen. Das Kraftstoffeinspritzventil 1 ist vorliegend als ein Common-Rail-Injektor zur Einspritzung von Diesel­ kraftstoff ausgebildet, wobei die Kraftstoffeinspritzung über das Druckniveau in einem Ventilsteuerraum 12, welcher mit einer Hochdruckversorgung verbunden ist, gesteuert wird.

Einspritzbeginn, Einspritzdauer und Einspritzmenge werden über Kräfteverhältnisse in dem Kraftstoffeinspritzventil 1 eingestellt, wobei ein Ventilglied 2 über eine als piezo­ elektrische Einheit mit einem piezoelektrischen Aktor 3 ausgebildete Aktuatorik angesteuert wird, welche auf der ventilsteuerraum- und brennraumabgewandten Seite des Ventilgliedes 2 angeordnet ist. Der piezoelektrische Aktor 3 ist in üblicher Weise aus mehreren Schichten aufgebaut und weist auf seiner dem Ventilglied 2 zugewandten Seite einen Aktorkopf 4 sowie auf seiner dem Ventilglied abge­ wandten Seite einen Aktorfuß 5 auf, der sich an einer Wand eines Ventilkörpers 9 abstützt. An dem Aktorkopf 4 liegt über ein Auflager 6 ein erster Kolben 7 des Ventilgliedes 2 an, welcher in seinem Durchmesser gestuft ausgeführt ist.

Das Ventilglied 2 ist in einer als Längsbohrung ausgeführ­ ten Bohrung 8 des Ventilkörpers 9 ist axial verschiebbar angeordnet und umfaßt neben dem ersten Kolben 7 einen zweiten Kolben 10, welcher ein Ventilschließglied 13 betätigt. Die Kolben 7 und 10 des Ventilgliedes 2 sind mittels einer hydraulischen Übersetzung miteinander gekoppelt, welche als Hydraulikkammer 11 ausgebildet ist.

Die Hydraulikkammer 11 schließt zwischen den beiden sie begrenzenden Kolben 7 und 10, von denen der zweite Kolben 10 mit einem kleineren Durchmesser als der erste Kolben 7 ausgeführt ist, ein gemeinsames Ausgleichsvolumen ein, über das die Auslenkung des piezoelektrischen Aktors 3 übertra­ gen wird. Die Hydraulikkammer 11 ist dazu zwischen den Kolben 7 und 10 derart eingespannt, daß der zweite Kolben 10 des Ventilgliedes 2 einen um das Übersetzungsverhältnis des Kolbendurchmessers vergößerten Hub macht, wenn der größere erste Kolben 7 durch den piezoelektrischen Aktor 3 um eine bestimmte Wegstrecke bewegt wird. Das Ventilglied 2, die Kolben 7 und 10 sowie der piezoelektrische Aktor 3 liegen dabei auf einer gemeinsamen Achse hintereinander.

Neben der hydraulischen Übersetzung können über das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer 11 auch Toleranzen aufgrund von Temperaturgradienten im Bauteil oder unter­ schiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien und eventuelle Setzeffekte ausge­ glichen werden, ohne daß dadurch eine Änderung der Position des anzusteuernden Ventilschließgliedes 13 auftritt.

An dem ventilraumseitigen Ende des Ventilgliedes 2 wirkt das kugelartige Ventilschließglied 13 mit an dem Ventilkör­ per 9 ausgebildeten Ventilsitzen 14, 15 zusammen, wobei das Ventilschließglied 13 einen Niederdruckbereich 16 mit einem Systemdruck von einem Hochdruckbereich 17 mit einem Hochdruck bzw. Raildruck trennt.

An das piezoseitige Ende der Bohrung 8 schließt sich ein erster Ventildruckraum 20 an, welcher einerseits durch den Ventilkörper 9 und andererseits durch ein mit dem ersten Kolben 7 des Ventilgliedes 2 und dem Ventilkörper 9 verbundenes Dichtelement 22 begrenzt ist. Das Dichtelement 22 ist vorliegend als faltenbalgartige Membran ausgebildet und verhindert, daß der piezoelektrische Aktor 3 mit dem in dem ersten Ventildruckraum 20 enthaltenen Kraftstoff in Kontakt kommt.

Über einen kanalartigen Hohlraum 18 einer Befülleinrichtung 19 ist der erste Ventildruckraum 20 mit einem zu dem Ventilsteuerraum 12 des Hochdruckbereiches 17 führenden zweiten Ventildruckraum 21 verbunden, in dem die Ventilsit­ ze 14, 15 ausgebildet sind. Von diesem zweiten Ventildruck­ raum 21, welcher je nach Stellung des Ventilschließgliedes 13 mit dem Hochdruckbereich 17 verbindbar ist, führt ein Leckageablaufkanal 29 ab, wobei in dem Leckageablaufkanal 29 eine Drossel 23 als Dämpfungsorgan für die Verstellbewe­ gung des Ventilschließgliedes 13 angeordnet ist.

Des weiteren ist in dem zweiten Ventildruckraum 21 eine dem unteren Ventilsitz 15 zugeordnete Feder 27 vorgesehen, die das Ventilschließglied 13 bei Entlastung des Ventilsteuer­ raums 12 am oberen Ventilsitz 14 hält.

In dem in der Fig. 1 lediglich angedeuteten Ventilsteuer­ raum 12 ist ein bewegbarer Ventilsteuerkolben angeordnet, der in der Zeichnung nicht weiter dargestellt ist. Durch axiale Bewegungen des Ventilsteuerkolbens in dem Ventil­ steuerraum 12 wird eine Einspritzdüse des Kraftstoffein­ spritzventils 1 auf an sich bekannte Weise gesteuert. In den Ventilsteuerraum 12 mündet üblicherweise auch eine Einspritzleitung, welche die Einspritzdüse mit Dieselkraft­ stoff versorgt. Die Einspritzleitung ist mit einem für mehrere Kraftstoffeinspritzventile gemeinsamen Hochdruck­ speicherraum (Common-Rail) verbunden.

Der kanalartige Hohlraum 18 der Befülleinrichtung 19 weist ventilniederdruckraumseitig ein den Systemdruck in dem ersten Ventildruckraum 20 regulierendes, federbelastetes Überdruckventil 25 auf und ist mit einem als Drossel 24 ausgebildeten Dämpfungsorgang ausgerüstet.

In dem kanalartigen Hohlraum 18 ist hochdruckseitig des Überdruckventils 25 ein als zylindrischer Stift ausgebilde­ ter Festkörper 26 angeordnet, welcher mit dem ihn umgeben­ den Ventilkörper 9 einen Spalt 28 begrenzt. Der zylindri­ sche Stift 26 ist dabei aus einem Material hergestellt, dessen Wärmeausdehnungskoeffizient deutlich über dem des umgebenden Ventilkörpers 9, welcher üblicherweise aus Stahl ist, liegt. Besonders geeignet sind für den zylindrischen Stift 26 Materialien, welche im wesentlichen aus Aluminium oder Kupfer bestehen. Mit einer derartigen Materialwahl wird bei zunehmender Temperatur eine viskositätsbedingte Zunahme des den zylindrischen Stift 26 der Befülleinrich­ tung 19 umströmenden Volumenstroms stark begrenzt, wobei mit optimaler Materialwahl ein nahezu konstanter Volumen­ strom bei Temperaturänderungen erzielbar ist.

Um eine bessere Oberflächengüte zu erzielen und den Zylinderkolben 26 gegen Verschleiß zu schützen, ist dessen Oberfläche vergütet, wobei insbesondere eine Schutzschicht aus elektrisch oxydiertem Aluminium vorteilhaft ist.

Das Kraftstoffeinspritzventil 1 nach Fig. 1 arbeitet in nachfolgend beschriebener Weise.

In geschlossenem Zustand des Kraftstoffeinspritzventils 1, d. h. bei unbestromtem piezoelektrischen Aktor 3 wird das Ventilschließglied 13 in Anlage an dem ihm zugeordneten oberen Ventilsitz 14 gehalten, so daß kein Kraftstoff aus dem Hochdruckbereich 17 in den zweiten Ventildruckraum 21 gelangen und durch den Leckageablaufkanal 29 entweichen kann.

Im Falle einer langsamen Betätigung, wie sie bei einer temperaturbedingten Längenänderung des piezoelektrischen Aktors 3 oder weiterer Ventilbauteile auftritt, dringt der als Stellkolben dienende erste Kolben 7 mit Temperaturerhö­ hung in das Ausgleichsvolumen der Hydraulikkammer 11 ein und zieht sich bei Temperatursenkung daraus zurück, ohne daß dies Auswirkungen auf die Schließ- und Öffnungsstellung des Ventilgliedes 2 und des Kraftstoffventils 1 insgesamt hat.

Für eine Einspritzung durch das Kraftstoffeinspritzventil 1 wird der piezoelektrische Aktor 3 bestromt, wodurch sich dieser schlagartig axial ausdehnt. Bei einer derart schnellen Betätigung des piezoelektrischen Aktors 3 stützt sich dieser an dem Ventilkörper 9 ab und bewegt den zweiten Kolben 10 mit dem Ventilschließglied 13 von seinem oberen Ventilsitz 14 in eine Mittelstellung zwischen den beiden Ventilsitzen 14 und 15. Durch die Stellbewegung des Ventilgliedes 2 wird das Volumen des ersten Ventildruckrau­ mes 20 mittels der Membran 22 verringert, wodurch sich der Systemdruck in dem ersten Ventildruckraum 20 entsprechend erhöht. Diese Druckerhöhung kann nicht sofort durch das Überdruckventil 25 abgebaut werden, da die Drossel 24 den Systemdruck kurz aufstaut. Dadurch wirkt eine hydraulische Gegenkraft auf die Membran 22 gegen die Stellbewegung des Ventilgliedes 2. Somit wird die Stellbewegung gedämpft und das Ventilschließglied 13 wird in seiner Mittelstellung stabilisiert.

Nach Abbau des Systemdruckes durch das Überdruckventil 25 kann das Schließglied 13 in seine Schließstellung an den unteren Ventilsitz 15 bewegt werden, wodurch kein Kraft­ stoff mehr aus dem Ventilsteuerraum 12 in den zweiten Ventildruckraum 21 eindringen kann. Die Kraftstoffeinsprit­ zung ist dann beendet.

Wenn anschließend die Bestromung des piezoelektrischen Aktors 3 unterbrochen wird, bewegt sich das Ventilglied wieder in seine Mittelstellung, und es erfolgt eine Kraftstoffeinspritzung. Durch den unteren Ventilsitz 15 kann Kraftstoff in den zweiten Ventildruckraum 21 eindrin­ gen, wobei die Drossel 23 indem Leckageablaufkanal 29 wiederum eine Dämpfung der Stellbewegung des Ventilgliedes 2 bewirkt.

Zum Ausgleich der durch das Überdruckventil 25 und den Leckageablaufkanal 29 abgeführten Menge an Kraftstoff wird in abgehobener Stellung des Ventilschließgliedes 13 von seinem unteren Ventilsitz 15 eine möglichst dem Leckagever­ lust entsprechende Kraftstoffmenge über den kanalartigen Hohlraum 18 mit dem Spalt 28 von dem Hochdruckbereich 17 in den Niederdruckbereich 16 geführt. Im Hochdruckbereich kann dabei ein Raildruck von 200 bis 1800 bar herrschen, während der Systemdruck im Niederdruckbereich beispielsweise 30 bar betragen kann und der über den Leckageablaufkanal 22 zu einem Tank zurückgeförderte Kraftstoff einen niedrigen Druck von beispielsweise 1 bar aufweisen kann.

Mit der erfindungsgemäßen Gestaltung des Festkörpers bzw. Zylinderkolben 28 mit einem großen Wärmeausdehnungsvermögen kann der Spalt 28 so groß dimensioniert werden, daß auch bei extrem niedrigen Temperaturen mit einem zur Versulzung neigenden Dieselkraftstoff die Bereitstellung des System­ drucks im Niederdruckbereich 16 sichergestellt ist. Bei zunehmenden Temperaturen wird der Spalt 28 durch die Ausdehnung des Zylinderkolbens 26 kleiner, wobei die Verkleinerung des Spaltes 28 der Viskositätsänderung des Dieselkraftstoffes entgegenläuft und somit die Leckölmenge in den Niederdruckbereich 16 im mittleren und oberen Temperaturbereich soweit mindert, daß allenfalls eine sehr geringe Menge an überschüssigem Kraftstoff im Niederdruck­ bereich 16 über das Überdruckventil 25 abgelassen werden muß.

Bezug nehmend auf Fig. 2 ist ein zweites Ausführungsbei­ spiel des Kraftstoffeinspritzventils dargestellt, welches im Prinzip wie das zu Fig. 1 beschriebene Kraftstoffein­ spritzventil arbeitet. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind funktionsgleiche Bauteile mit den in Fig. 1 verwende­ ten Bezugszeichen bezeichnet.

Gegenüber der Ausführung nach Fig. 1 unterscheidet sich das hier gezeigte Kraftstoffeinspritzventil 1 darin, daß der kanalartige Hohlraum 18 statt in den ersten Ven­ tildruckraum 20, welcher hier eine zu einem Tank führende Leckageleitung 30 aufweist, nunmehr auf der dem Nieder­ druckbereich 16 zugewandten Seite der Befülleinrichtung 19 in einen den ersten Kolben 7 umgebenden Spalt 31 mündet, wobei im Mündungsbereich eine Ringnut 32 vorgesehen ist.

Diese Ausführung hat den Vorteil, daß nur ein äußerst geringes Volumen aus dem Systemdruckbereich verdrängt wird, so daß die kontinuierliche Leckage des Systems bei dem erfindungsgemäßen Ventil auf ein Minimum reduziert wird, wobei jedoch eine kontinuierliche Durchströmung der Hydraulikkammer 11 und damit ein Ausspülen von gegebenen­ falls in diese eingetretene Luft gewährleistet ist. Daneben kann die Wiederbefüllung der Hydraulikkammer 11 in vorteil­ hafter Weise mit hohem Druck erfolgen, so daß eine mög­ lichst schnelle Wiederbefüllung nach einem eventuellen Leckageverlust durch den Spalt 31 oder einen den zweiten Kolben 10 umgebenden Spalt 32 erreicht wird. Auf diese Weise kann auch das Zeitintervall zwischen den Kraftstoff­ einspritzungen sehr gering gehalten werden, wodurch hohe Motordrehzahlen realisiert werden können. Gegenüber der Ausführung nach Fig. 1 werden bei der Ausführungsvariante nach Fig. 2 mit einer Ausbildung des niederdruckseitigen Teiles des kanalartigen Hohlraums 18 und der Ringnut 32 als Systemdruckraum Druckstöße auf das Dichtelement 22, welches hier ebenfalls eine Membran ist, vermieden, was insbesonde­ re bei Verwendung von stoßempfindlichen Dichtmaterialien vorteilhaft ist.

Selbstverständlich kann eine alternative Ausführung auch vorgesehen sein, daß der kanalartige Hohlraum 18 von dem Festkörper bzw. zylindrischen Stift 28 der Befülleinrich­ tung 19 zu dem den zweiten Kolben 10 umgebenden Spalt 32 führt.

Dabei ist durch die erfindungsgemäße Ausführung des Festkörpers 26 mit einer großen Wärmeausdehnungsfähigkeit und der Dimensionierung des Spaltes 28 auch hier gewährlei­ stet, daß die Bereitstellung des Systemdrucks auch bei einem minimalen Hochdruck und sehr niedrigen Temperaturen des Kraftstoffes noch gesichert ist. Wenn die Kraftstoff­ temperatur ansteigt, z. B. aufgrund einer erhöhten Rücklauf­ menge bei hoher Last und einer entsprechend hohen Abgabe von thermischer Energie der Hochdruckpumpe an den Kraft­ stoff, verkleinert sich der Spalt 28 durch Ausdehnung des zylindrischen Stiftes 26 derart, daß die viskositätsbeding­ te Zunahme des den zylindrischen Stift 26 umströmenden Volumenstroms wenigstens teilweise begrenzt wird.

Die Erfindung kann selbstverständlich nicht nur bei den hier als bevorzugtes Einsatzgebiet beschriebenen Common- Rail-Injektoren Verwendung finden, sondern generell bei Kraftstoffeinspritzventilen oder auch in anderen Umfeldern, wie z. B. bei Pumpen verwirklicht werden.

Claims (16)

1. Ventil zum Steuern von Flüssigkeiten, wobei ein Ventil­ schließglied (13) einen Niederdruckbereich (16) in dem Ventil (1) von einem Hochdruckbereich (17) trennt und eine Befülleinrichtung (19) zum Ausgleich einer Leckage­ menge des Niederdruckbereiches (16) durch Entnahme von Hydraulikflüssigkeit des Hochdruckbereichs (17) vorgese­ hen ist, wobei die Befülleinrichtung (19) in einem Ven­ tilkörper (9) mit einem kanalartigen Hohlraum (18) aus­ gebildet ist, in dem ein Festkörper (26) derart angeord­ net ist, daß zwischen dem Festkörper (26) und dem Ven­ tilkörper (9) ein Spalt (28) ausgebildet ist, und wobei das Material des Festkörpers (26) einen derart größeren Wärmeausdehnungskoeffizienten als das Material des Ven­ tilkörpers (9) aufweist, daß bei zunehmender Temperatur eine viskositätsbedingte Zunahme des den Festkörper (26) umströmenden Volumenstroms wenigstens teilweise begrenzt wird.

2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Festkörper (26) als zylindrischer Stift ausgebildet ist.

3. Ventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Festkörper (26) oberflächenvergütet ist, insbe­ sondere mit einer Schutzschicht aus elektrisch oxydier­ tem Aluminium.

4. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Festkörper (26) im wesentlichen aus Aluminium oder Kupfer besteht.

5. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (28) zwischen dem Festkör­ per (26) und dem Ventilkörper (9) derart ausgelegt ist, daß der den Festkörper (26) passierende Volumenstrom aus dem Hochdruckbereich (17) bei einem definierten minima­ len Hochdruck die Leckagemenge des Niederdruckbereiches (16) ausgleicht.

6. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der kanalartige Hohlraum (18) in einen Systemdruckraum (20, 32) des Niederdruckbereiches (16) mündet, welcher zur Steuerung eines Ventilgliedes (2), mit dem das Ventilschließglied (13) betätigbar ist, mit Systemdruck beaufschlagt ist.

7. Ventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilglied (2) zur Betätigung des Ventilschließgliedes (13) von einer Aktuatorik (3) in einer Bohrung (8) des Ventilkörpers (9) verschiebbar ist, wobei das Ventil­ glied (2) geteilt ausgebildet ist mit wenigstens einem ersten Kolben (7) und einem zweiten Kolben (10), die durch eine Hydraulikkammer (11) voneinander getrennt sind, und von denen der erste Kolben (7) an die Aktuato­ rik (3) grenzt und in einem an die Bohrung (8) des Ven­ tilkörpers (9) anschließenden Bereich von einem ersten Ventildruckraum (20) umgeben ist, und der zweite Kolben (10) an einen zweiten Ventildruckraum (21) grenzt, der wenigstens einen an dem Ventilkörper (9) vorgesehenen Sitz (14, 15) für das Ventilschließglied (13) zum Öffnen und Schließen des Ventils (1) aufweist.

8. Ventil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der kanalartige Hohlraum (18) der Befülleinrichtung (19) auf der dem Niederdruckbereich (16) zugewandten Seite des Festkörpers (26) in den ersten Ventildruckraum (20) mündet, wobei der erste Ventildruckraum (20) den Systemdruckraum darstellt.

9. Ventil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der kanalartige Hohlraum (18) der Befülleinrichtung (19) auf der dem Niederdruckbereich (16) zugewandten Seite des Festkörpers (26) in einen den ersten (7) oder den zweiten Kolben (10) umgebenden Spalt (31, 33) mün­ det, wobei der Mündungsbereich den Systemdruckraum (32) darstellt.

10. Ventil nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der kanalartige Hohlraum (18) der Befülleinrichtung (19) auf der dem Hochdruckbereich (17) zugewandten Seite des Festkörpers (26) in den zweiten Ventildruckraum (21) mündet.

11. Ventil nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilschließglied (13) mit zwei in dem zweiten Ventildruckraum (21) angeordneten Ventil­ sitzen (14, 15) zum Öffnen und Schließen des Ventils (1) derart zusammenwirkt, daß es in einer Schließstellung den zweiten Ventildruckraum (21) von einem unter Hoch­ druck stehenden Ventilsteuerraum (12) trennt und in einer Zwischenstellung zwischen den Ventilsitzen (14, 15) den zweiten Ventildruckraum (21) mit dem Ventilsteu­ erraum (12) strömungsmäßig verbindet.

12. Ventil nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Überdruckventil (25) zum Ein­ stellen des Systemdruckes zwischen dem dem Niederdruck­ bereich (16) zugewandten Bereich des kanalartigen Hohl­ raums (18) und dem zweiten Ventildruckraum (21) vorgese­ hen ist.

13. Ventil nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydraulikkammer (11) mit System­ druck als Toleranzausgleichselement zum Ausgleich von Längungstoleranzen der als piezoelektrische Einheit (3) ausgebildeten Aktuatorik und/oder weiterer Ventilbautei­ le (9) und als hydraulische Übersetzung ausgebildet ist.

14. Ventil nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Ventildruckraum (20) durch ein Dichtelement (22) begrenzt ist.

15. Ventil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das den ersten Ventildruckraum (20) begrenzende Dichtelement als faltenbalgartige Membran (22) ausgebildet ist, die derart mit dem Ventilglied (2) und mit dem Ventilkörper (9) verbunden ist, daß die piezoelektrische Einheit (3) vor einem Kontakt mit der zu steuernden Flüssigkeit geschützt ist.

16. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch seine Verwendung als Bestandteil eines Kraft­ stoffeinspritzventils für Brennkraftmaschinen, insbeson­ dere eines Common-Rail-Injektors (1).