DE19923002A1 - Rundstrickmaschine und Verfahren zur Vermeidung der Bildung von Knickkanten in auf Rundstrickmaschinen hergestellten Strickwaren - Google Patents

Abstract

Eine Rundstrickmaschine weist zwischen einem Maschenbildungsbereich (2) und einer Abzugsvorrichtung (7) eine Bedämpfungs- und/oder Heißluftstation (10) auf, um die Strickware (5), bevor sie in die Abzugsvorrichtung (7) gelangt, mit heißem Dampf zu behandeln und dadurch die Bildung von Knickkanten zu vermeiden (Fig. 1).

Description

Die Erfindung betrifft eine Rundstrickmaschine der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 20.

Bei Rundstrickmaschinen dieser Art enthält die Abzugsvorrichtung in der Regel wenig­ stens zwei drehbare Abzugswalzen, zwischen denen die im Maschenbildungsbereich hergestellte, in der Regel schlauchförmige Strickware abgezogen und dann der Lagerung mittels einer Aufwickelwalze (z. B. DE 26 54 089 A1) oder einer Abtafeleinrichtung (DE 22 02 951 A1) zugeführt wird. Die Schlauchware wird daher für die Lagerung an gegenüberliegenden Längsrändern gefaltet bzw. geknickt und dann aufgewickelt oder in Tafeln in einem Behälter abgelegt. Beim Aufwickeln werden die dadurch gebildeten seitlichen Knickkanten noch verstärkt, während beim Abtafeln zusätzliche, quer zu den Längsrändern verlaufende Knickkanten gebildet werden. Derartige Knickkanten führen insbesondere bei der Herstellung von mit elastischen Fäden plattierten Stoffen oder bei der Anwendung von Synthetikfasern zu bleibenden Veränderungen in der Strickware bzw. in den Fäden und können auch durch eine nachfolgende Behandlung bzw. Ausrüstung der Strickwaren nicht oder nur schwer beseitigt werden.

Es ist daher bereits bekannt, das Auftreten derartiger Knickkanten zu vermeiden. Hierzu wird die Strickware z. B. vor dem Durchlaufen der Abzugswalzen in Längsrichtung aufgeschnitten, dann flach ausgebreitet und danach einlagig aufgewickelt (DE 691 21 291 T2). Dadurch wird gegenüber der normalen Technik eine doppelt so breite Abzugs- und Aufwickelvorrichtung benötigt, was aufwendig und auch aus Platz­ gründen unerwünscht ist. Außerdem muss für das flache Ausbreiten und einlagige Aufwickeln ein relativ großer Abstand zum Maschenbildungsbereich eingehalten werden, da die normalerweise gerade und parallel zueinander angeordneten Maschenreihen sonst stark wellenförmig verzerrt werden, so daß zum breiten Aufbau der Maschine noch ein hoher Aufbau hinzukommt oder verzerrte Maschenreihen erhalten werden. Werden die Strickwaren dagegen, was ebenfalls bekannt ist (DE 39 37 990 C2), an zwei diametral gegenüberliegenden Stellen in Längsrichtung aufgeschnitten und die dadurch erhaltenen beiden Lagen mit getrennten Aufwickelwalzen aufgewickelt, ist nicht nur eine zweite Aufwickelwalze und damit ein erhöhter konstruktiver Aufwand erforderlich, sondern es wird auch gegenüber der herkömmlichen Technik eine nur halb so große Warenbreite erhalten.

Schließlich ist es zur Vermeidung von Knickkanten bekannt (DE-Gbm 18 60 242), die Abzugswalzen an ihren Enden und dort, wo normalerweise die Knickstellen auftreten, mit einer Durchmesserverkleinerung zu versehen. Diese Methode führt allerdings zu Proble­ men beim Ein- und Ausbau der Abzugswalzen und zu anderen Mängeln in der Strickware, da zur Anpassung an unterschiedliche Stoffqualitäten wenigstens eine Abzugswalze mit einem einstellbaren Stellring versehen werden müßte.

Das Problem der Vermeidung von Knickkanten beim Abzug und/oder bei der Lagerung von auf Rundstrickmaschinen hergestellten Strickwaren ist daher bis heute noch nicht befriedigend gelöst.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Rundstrickmaschine und das Verfahren der eingangs bezeichneten Gattungen so auszubilden, daß sich das Auftreten von Knickkanten zuverlässig vermeiden läßt, ohne daß die Strickware aufgeschnitten oder bei ihrer späteren Ausrüstung versucht werden muß, die bei der Herstellung unvermeidbar entstehenden Knickstellen nachträglich wieder zu beseitigen.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 20.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß das Auftreten von Knickkanten vermieden oder zumindest die Ausprägung derartiger Knickkanten reduziert werden kann, wenn der Stoff vor dem Erreichen der Abzugsvorrichtung einer Behandlung mit Dampf, insbesonde­ re Wasserdampf, und/oder heißer Luft, unterzogen wird. Eine solche Dampfbehandlung ist bisher nur dazu vorgeschlagen worden, eingerollte Ränder, die sich beim Stricken auf einer Flachstrickmaschine an den Seitenkanten der Strickwaren ergeben, nachträglich wieder zu beseitigen (DE 195 24 343 A1). Demgegenüber muß es daher als überraschend bezeichnet werden, daß durch einen bereits unmittelbar nach der Maschenbildung durchgeführten Dämpfvorgang auch erreicht werden kann, daß Knickkanten, die für auf Rundstrickmaschinen hergestellte Strickwaren charakteristisch sind, gar nicht erst entstehen und daher keine oder zumindest keine besonders aufwendigen Maßnahmen ergriffen werden müssen, um die Knickkanten nachträglich wieder zu beseitigen. Vor­ teilhaft ist auch, daß die erfindungsgemäße Bedämpfungsstation an bereits vorhandenen Rundstrickmaschinen angebracht werden kann, die dazu baulich nicht verändert werden brauchen und deren übliche Bedienung durch die zusätzliche Bedämpfungsstation nicht behindert wird.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische, teilweise aufgebrochene Vorderansicht des unteren Teils einer Rundstrickmaschine mit einer erfindungsgemäßen Bedämpfungsstation;

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch die Rundstrickmaschine nach Fig. 1 in einem ver­ größerten Maßstab;

Fig. 3 eine Draufsicht allein auf die Bedämpfungsstation nach Fig. 2; und

Fig. 4 die Bedämpfungsstation in einer perspektivischen und teilweise weggebrochenen Seitenansicht von links in Fig. 3 her.

Fig. 1 zeigt eine übliche Rundstrickmaschine mit einem Maschinengestell 1, das in einem oberen Abschnitt einen Maschenbildungsbereich 2 aufweist, der normalerweise durch nicht dargestellte Strickwerkzeuge definiert ist, die in einem Nadelträger, z. B. einem Nadel­ zylinder 3, auf und abbewegbar gelagert sind und insbesondere aus üblichen Zungenna­ deln mit zur Maschenbildung bestimmten Haken und Zungen bestehen. Die Steuerung der Strickwerkzeuge erfolgt mit Hilfe von Schloßteilen, die in einem den Nadelzylinder 3 umgebenden Schloßmantel 4 angeordnet sind. Eine von den Strickwerkzeugen hergestellte Strickware 5, die in der Regel als ein in Umfangsrichtung des Nadelzylinders 3 ge­ schlossener Schlauch ausgebildet ist, wird vom Maschenbildungsbereich 2 in einer durch Pfeile angedeuteten Abzugsrichtung über einen Breithalter 6 zu einer üblichen Abzugsvor­ richtung 7 geführt, die wenigstens zwei, einen Klemmspalt bildende Abzugswalzen 8 aufweist. Unterhalb der Abzugsvorrichtung 7 ist z. B. eine Abtafeleinrichtung mit einem zur Aufnahme der Strickware 5 bestimmten Behälter 9 und zwei hin- und herbewegbaren, einen Durchtrittsspalt für die Strickware 5 bildenden Rollen angeordnet, so daß die Strickware 5 abwechselnd nach der einen oder anderen Seite bewegt und dadurch in übereinander angeordneten Tafeln abgelegt wird.

Alternativ wäre es möglich, die Strickware 5 mittels einer unterhalb der Abzusgvor­ richtung 7 angeordneten Aufwickelwalze aufzuwickeln.

Rundstrickmaschinen dieser Art sind allgemein bekannt (z. B. DE 22 02 951 A1, DE 26 54 089 A1) und brauchen daher nicht näher erläutert werden. Außerdem ist für den Fachmann klar, daß entweder der Nadelzylinder 3 drehbar und der Schloßmantel 4 stationär im Maschinengestell 1 gelagert sein kann, in welchem Fall die Abzugsvor­ richtung und die Abtafel- bzw. Aufwickelvorrichtung ebenfalls drehbar im Maschinenge­ stell 1 gelagert sind, oder es sind der Nadelzylinder 3, die Abzugsvorrichtung 7 und die Abtafel- oder Aufwickelvorrichtung stationär und statt dessen der Schloßmantel 4 drehbar gelagert. Außerdem sind in Fig. 1 alle für das Verständnis der Erfindung nicht erforderli­ chen Teile wie Fadenführer, Fäden, Vorratsspulen dafür usw. weggelassen worden.

Erfindungsgemäß ist zwischen dem Maschenbildungsbereich 2 und der Abzugsvorrichtung 7 eine Bedämpfungsstation 10 angeordnet. Diese dient dem Zweck, die Strickware 5 mit heißem Dampf, insbesondere Wasserdampf, zu behandeln und diesen Dampf vorzugsweise durch die Strickware 5 hindurch zu leiten. Hierzu weist die Bedämpfungsstation 10 wenigstens einen, auf einer Seite der Strickware 5 angeordneten Dampf-Abgabekopf 11 und auf der anderen Seite der Strickware 5 eine Dampf-Auffangkammer 12 auf. Der Dampf wird dabei einerseits mittels einer Dampferzeugungseinrichtung 13 erzeugt und über eine Leitung 14 dem Abgabekopf 11 zugeleitet, andererseits mittels einer z. B. ein Sauggebläse aufweisenden Dampfabsaugeinrichtung 15 über eine Leitung 16 aus der Auffangkammer 12 abgesaugt und vorzugsweise in die freie Atmosphäre außerhalb desjenigen Raums abgeleitet, in dem die Rundstrickmaschine angeordnet ist. Auch eine andere Entsorgung des Dampfs ist möglich. Mit Hilfe der Auffangkammer 12 und der Absaugeinrichtung 15 wird vermieden, daß Wasserdampf in den Raum mit der Rund­ strickmaschine gelangt und an Metall- bzw. Stahlteilen der Rundstrickmaschine oder anderen Geräten Korrosionen verursacht. Alternativ könnte die Leitung 14 auch z. B. mit einem Kesselhaus oder einer anderen Dampfanlage verbunden werden.

Weitere Einzelheiten der Rundstrickmaschine und der Bedämpfungsstation 10 sind insbesondere aus Fig. 2 bis 4 ersichtlich. Danach ist der Nadelzylinder 3 auf einem drehbaren, im Maschinengestell 1 gelagerten Zylindertragring 17 montiert, während der Schloßmantel 4 auf einer stationären Schloßgrundplatte 18 angeordnet ist. Am Zylinder­ tragring 17 sind nach unten ragende Mitnehmerstangen 19 befestigt, an deren unteren Enden die Abzugsvorrichtung 7 mit den Abzugswalzen 8 und dem Behälter 9 befestigt ist. Die zuletzt genannten Teile sind außerdem auf einer am Boden des Maschinengestells 1 drehbar gelagerten Tragscheibe 20 abgestützt und werden bei Drehung des Nadelzylinders 3 durch den Zylindertragring 17 mitgenommen und ebenfalls in Umdrehungen versetzt.

Fig. 2 zeigt weiter, daß die Bedämpfungsstation 10 vorzugsweise zwischen zwei in Abzugsrichtung beabstandeten, ringförmigen Führungselementen 22, 23 angeordnet ist, die sich von außen an die Strickware 5 anlegen, diese in dem Abschnitt zwischen dem Maschenbildungsbereich 2 und dem Breithalter 6 im wesentlichen längs einer Zylinder­ fläche führen, die koaxial zu einem Mittelrohr 24 angeordnet ist, und dabei die Strickware 5 so beaufschlagen, daß diese im gestrafften und zylinderförmigen Zustand an der Bedämpfungsstation 10 vorbeigeführt wird. Zusätzlich ist hierfür vorzugsweise ein weiteres ringförmiges Führungselement 25 vorgesehen, das sich oberhalb des Führungs­ elements 22 von innen her gegen die Strickware 5 legt und mit dem Führungselement 22 eine Art von Eintrittsspalt für diese bildet.

Zwischen der Bedämpfungsstation 10 und dem Breithalter 6 bzw. der Abzugsvorrichtung 7 ist nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel zusätzlich eine Trocknungsstation 26 vorgesehen, die z. B. eine Heizvorrichtung 27, z. B. ein Heißluftgebläse, enthält und zum Trocknen der Strickware 5 im Anschluß an die Dampfbehandlung dient. Auch die Trocknungsstation 26 ist zweckmäßig zwischen zwei in Abzugsrichtung beabstandeten Führungselementen angeordnet, von denen das eine z. B. das Führungselement 23 ist. Das andere Führungselement ist mit dem Bezugszeichen 28 bezeichnet und bildet mit einem weiteren, sich von innen gegen die Strickware 5 legenden Führungselement 29 eine Art von Austrittsspalt für die Strickware 5. Die Heizvorrichtung 27 ist zweckmäßig auf derselben Seite der Strickware 5 wie der Dampf-Abgabekopf 11 angeordnet. Eine Heißluftstation in Form z. B. eines Heißluftgebläses könnte auch alternativ oder zusätzlich zur Bedämpfungsstation zur Thermobehandlung eingesetzt werden.

Der Dampf-Abgabekopf 11 erstreckt sich, wie insbesondere Fig. 3 und 4 zeigen, vorzugs­ weise nur über einen Teil des Umfangs der schlauchförmigen Strickware 5 bzw. des Nadelzylinders 3, damit mit verhältnismäßig geringem Druck in der Dampferzeugungsein­ richtung 13 eine ausreichend große Dampfmenge über den Abgabekopf 11 abgegeben werden kann und kein zu starker Druckabfall auftritt, d. h. günstige Druckverhältnisse erhalten werden. Im Ausführungsbeispiel ist außerdem angenommen, daß der Nadelzylin­ der 3 drehbar gelagert und der Abgabekopf 11 innerhalb der schlauchförmigen Strickware 5 angeordnet ist. Dabei ist der Abgabekopf 11 stationär in der Rundstrickmaschine montiert und dazu z. B. am nach oben erstreckten Mittelrohr 24 befestigt, längs dessen auch die Leitungen 14, 16 (Fig. 1) zur Bedämpfungsstation geführt sind. Außerdem ist am Mittelrohr 24 der Breithalter 6 drehbar befestigt.

Der Abgabekopf 11 enthält einen im wesentlichen geschlossenen Hohlkörper 30, der auf einer radial außen liegenden Seite eine zur Anlage an der Strickware 5 bestimmte, vorzugsweise längs einer Zylinderfläche verlaufende Wand 31 aufweist, in der wenigstens eine Ausblasöffnung 32 für den Dampf ausgebildet ist, und der auf einer radial innen liegenden Seite eine mit der Leitung 14 und der Dampferzeugungseinrichtung 13 ver­ bundene Zuführöffnung 33 besitzt. Die Wand 31 weist vorzugsweise eine Vielzahl von gleichmäßig beabstandeten Ausblasöffnungen 32 auf, damit die an ihr vorbeigeführte Strickware 5 gleichmäßig und intensiv mit Dampf beaufschlagt wird. Zu diesem Zweck verläuft die Außenseite der Wand 31 außerdem vorzugsweise längs einer zum Mittelrohr 24 koaxialen Zylinderfläche, die einen Radius aufweist, der im wesentlichen dem Radius der zwischen den Führungselementen 22, 23 geführten Strickware 7 entspricht, und in der Betriebsstellung des Abgabekopfs 11 von innen her dicht an der Strickware 5 anliegt.

Die Dampf-Auffangkammer 12 erstreckt sich vorzugsweise über den ganzen Umfang der Rundstrickmaschine und besteht zu diesem Zweck z. B. aus einer Wanne, die im wesent­ lichen hohlzylindrisch und im Vertikalschnitt U-förmig ausgebildet ist (Fig. 3, 4), so daß sie eine obere, kreisringförmige Stirnwand 34, eine untere, kreisringförmige Stirnwand 35 und eine beide verbindende, radial außen liegende Zylinderwand 36 aufweist. Dabei ist vorzugsweise die obere Stirnwand 34 mit ihrem radial innen liegenden Ende am Führungs­ element 22, die untere Stirnwand 35 mit ihrem radial innen liegenden Ende am Führungs­ element 23 befestigt. Wird daher die Strickware 5, wie Fig. 2 zeigt, von den Führungs­ elementen 22, 23 straff geführt und gespannt gehalten, verschließt die Strickware 5 gleichzeitig den radial nach innen offenen Hohlraum der die Auffangkammer 12 bildenden Wanne, so daß aus dem Abgabekopf 11 in die Auffangkammer 12 gelangender Dampf nicht ohne weiteres an die Umgebung abgegeben wird.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Dampf-Auffangkammer 12 nach unten hin verlängert und mit einem entsprechenden, der Heizvorrichtung 27 gegen­ überliegenden Abschnitt 37 versehen, der zwischen der Stirnwand 35 und einer weiteren Stirnwand liegt, die radial innen am Führungselement 28 endet. Dieser Abschnitt 37 ist somit ein Teil der Trocknungsstation 26.

Da sich beim beschriebenen Ausführungsbeispiel der Zylinder dreht, wird die Auf­ fangkammer 12 vorzugsweise zusammen mit dem Nadelzylinder 3 in Umdrehungen ver­ setzt. Zu diesem Zweck sind die Auffangkammer 12 und mit ihr die Führungselemente 22, 23 und 28 mittels geeigneter Halterungen 38 (Fig. 2) am Zylindertragring 17 oder an den Mitnehmerstangen 19 befestigt. Auch die Führungselemente 25, 29 können drehbar angeordnet sein, indem sie z. B. mit Hilfe von Tragstangen 39 (Fig. 2, 4) drehbar am Mittelrohr 24 gelagert sind.

Damit wegen der drehbar gelagerten Auffangkammer 12 keine Drehdurchführungen zur Abführung des Dampfs benötigt werden, ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, den Dampf-Abgabekopf 11 mit einer zweiten, gegen den Hohlkörper 30 hermetisch abgedichteten Absaugkammer 40 (Fig. 4) zu kombinieren, die beispielsweise aus einem den Hohlkörper 30 an seinem Umfang umgebenden weiteren Hohlkörper besteht, der einen die Wand 31 ergänzenden, längs einer Zylinderfläche verlaufenden Wandabschnitt 41 mit wenigstens einer Absaugöffnung 42, vorzugsweise einer Vielzahl von Absaugöffnungen 42 aufweist, die z. B. gemäß Fig. 4 an den Rändern der Wand 31 angeordnet sind. Außerdem weist die Absaugkammer 40 eine nicht dargestellte Abführöff­ nung für den Dampf auf, die mit der Leitung 16 (Fig. 4) und der Dampfabsaugeinrichtung 15 (Fig. 1) verbunden ist. Der Kopf 11 ist somit bei dieser Variante als Dampf-Abgabe- und -Absaugkopf ausgebildet. Alternativ könnten auch Absaugglocken vorgesehen werden, wie sie z. B. bei Rundstrickmaschinen zur Herstellung von Strickwaren mit eingekämmten Fasern zur Staubabsaugung verwendet werden.

Der gesamte Abgabe- und Absaugkopf 11 ist nach Fig. 2 vorzugsweise auf einer radial zum Mittelrohr 24 erstreckten und an diesem befestigten Gleitschiene 43 montiert und auf dieser radial verschiebbar gelagert. Beim Einrichten der Rundstrickmaschine ist es daher möglich, den Abgabekopf 11 zunächst radial nach innen zu verschieben, damit die auf der Rundstrickmaschine herzustellende Strickware 5 allmählich vom Maschenbildungsbereich 2 zur Abzugsvorrichtung 7 gelangen und auf übliche Weise zwischen die Abzugswalzen 8 gelegt werden kann. Daran anschließend wird der Dampf-Abgabekopf 11 dann manuell (z. B. von unten her) oder mit einem geeigneten Antrieb, z. B. einem hydraulischen oder pneumatischen Zylinder, radial nach außen gefahren, bis die Wand 31 dicht an der von den Führungselementen 22, 23 straff gehaltenen Strickware 5 anliegt bzw. zwischen der Wand 31 und der Auffangkammer 12 nur noch ein schmaler, von der Strickware 5 ausgefüllter Durchtrittsspalt 44 (Fig. 3) besteht. Die Leitungen 14, 16 sind zu diesem Zweck zumindest in dem Bereich zwischen dem Dampf-Abgabekopf 11 und dem Mittel­ rohr 24 ausreichend flexibel ausgebildet. Entsprechend kann die Heizvorrichtung 27 an einer auch in Fig. 3 sichtbaren Gleitschiene 45 radial verstellbar angeordnet sein, um ihren Abstand von der Strickware 5 auf einen vorgewählten Wert einstellen zu können.

Die Dampf-Auffangkammer 12 dient auch dem Zweck, aus dem Dampf kondensierte Flüssigkeiten aufzufangen. Zu diesem Zweck weist die Auffangkammer 12 vorzugsweise wenigstens eine Kondensat-Ablauföffnung auf, die über eine Leitung 46 zu einer der Mitnehmerstangen 19 und von dort zu einem im unteren Teil des Maschinengestells 1 oder in der Tragscheibe 20 angeordneten Kondensat-Auffangbehälter 47 (Fig. 1 und 2) führt. Vorzugsweise ist auch der Abschnitt 37 der Auffangkammer 12 mit einer Kondensat- Ablauföffnung und einer entsprechenden Leitung 48 versehen.

Beim Betrieb der Rundstrickmaschine wird Dampf aus der Dampferzeugungseinrichtung 13 z. B. mit einem Druck von bis 10 bar und einer Temperatur von z. B. 100 bis 150°C in den Dampf-Abgabekopf 11 gedrückt und von diesem zunächst durch die Ausblasöffnungen 32 gegen bzw. durch die rotierend an ihm vorbeigeführte und gleichzeitig in Abzugs­ richtung transportierte Strickware 5 geblasen. Hierdurch wird die Strickware 5 analog zur Anwendung eines Dampfbügeleisens "gebügelt" und so vorbehandelt, daß beim nachfol­ genden Abzug und bei der späteren Lagerung keine Knickkanten entstehen, selbst wenn die Lagerdauer bis zur anschließenden Ausrüstung vergleichsweise lang ist. Insbesondere wird das Gefüge der die Strickware 5 bildenden Fäden durch die Bedampfung so beein­ flußt, daß die Neigung zur Bildung von Knickkanten stark reduziert wird.

Der in die Auffangkammer 12 eintretende Dampf wird im Bereich der Absaugöffnungen 42 des Dampf-Abgabe- und -Absaugkopfs 11 abgesaugt und durchquert die Strickware 5 ein zweites Mal, wodurch die Wirkung der Dampfbehandlung vergrößert wird. Da die Auffangkammer 12 außerdem rotiert und über den ganzen Umfang der Strickware 5 erstreckt ist, wird in ihr mittels der Dampfabsaugeinrichtung 15 ein Unterdruck erzeugt, der bewirkt, daß der Dampf bevorzugt durch die Absaugöffnungen 42 abströmt und nicht an denjenigen Stellen des Umfangs, die vom Dampfkopf 11 nicht erfaßt sind, durch die Strickware 5 hindurch in die Umgebung gelangt.

Im Anschluß an die Dampfbehandlung gelangt die Strickware 5 in den Bereich der Trocknungsstation 26, wo sie getrocknet und thermobehandelt wird. Dies kann dadurch erfolgen, daß als Heizvorrichtung 27 ein lediglich wärmeerzeugendes Heizelement oder ein Heißluftgebläse od. dgl. verwendet wird. Dabei könnte die Heißluft mit einer dem Dampf-Abgabe- und Absaugkopf 11 entsprechenden Einheit zu- und abgeführt und dabei vom Abschnitt 37 der Auffangkammer 12 aufgefangen und umgelenkt werden.

Für die Dampferzeugungseinrichtung 13 können beispielsweise handelsübliche, elek­ tronisch gesteuerte Dampferzeuger angewendet werden. Entsprechendes gilt für die Heizvorrichtung 27, die z. B. aus üblichen Lufterhitzern und Gebläsen besteht und vorzugsweise elektronisch stufenlos regelbar ist.

Die Neigung, Knickkanten zu bilden, wird vorzugsweise weiter dadurch reduziert, daß keine Aufwickelwalzen verwendet werden, sondern die Strickware 5 in Tafeln im Behälter 9 abgelegt wird. Eine weitere Verbesserung kann dadurch erreicht werden, daß an sich bekannte Abzugswalzen verwendet werden, die dort, wo die Knickkanten normalerweise entstehen, mit Aussparungen od. dgl. versehen sind, wobei der Breithalter 6 an diesen Stellen Rollen aufweisen kann.

Im übrigen kann die Dampferzeugungseinrichtung 13 mit Mitteln zur Steuerung des Dampfdrucks, der Dampftemperatur und der gelieferten Dampfmenge versehen sein, insbesondere um die dem Dampf-Abgabekopf 11 zugeführte Dampfmenge in Abhängigkeit von der Nadelzylinderdrehzahl einstellen und die Dampfzufuhr beim Stillstand des Nadelzylinders 3 abschalten zu können.

Der Dampf-Abgabe- und -Absaugkopf 11 erstreckt sich in Umfangsrichtung z. B. über 70° bis 90°, wobei auch zwei oder mehr entsprechende und in Umfangsrichtung versetzt angeordnete Köpfe 11 vorgesehen werden können. Weiter ist klar, daß die Höhe, über die sich die Bedämpfungsstation 10 und/oder die Trocknungsstation 26 erstreckt, von der maximal erzielbaren Nadelzylinder-Drehzahl und der Zahl der vorhandenen Stricksysteme abhängt und so gewählt ist, daß bei maximaler Strickleistung jeder Abschnitt der Strickwa­ re 5 wenigstens einmal an ihnen vorbeitransportiert wird.

Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das auf vielfache Weise abgewandelt werden kann. Insbesondere ist es möglich, den Abgabe- und Absaugkopf 11 drehbar und die Auffangkammer 12 stationär anzuordnen. Außerdem könnte der Abgabe- und Absaugkopf 11 außerhalb und die Auffangkammer 12 innerhalb der Strickware 5 angeordnet sein, insbesondere wenn der Antrieb der Abzugsvorrichtung 7 mit anderen Mitteln als den Mitnehmerstangen 19 durchgeführt wird. Außerdem können die Bedampfungsstation 10 und die Trocknungsstation 26 in analoger Weise auch bei Rundstrickmaschinen mit ortsfestem Nadelzylinder und drehbarem Schloßmantel vor­ gesehen werden. Weiter ist die Zahl und die Anordnung der Einblas- und Absaugöff­ nungen 32, 42 (Fig. 4) weitgehend empirisch zu ermitteln und ggf. in Abhängigkeit vom verwendeten Fadenmaterial und/oder der gewählten Strickart unterschiedlich zu wählen, zu welchem Zweck die Öffnungen 32, 42 teilweise mit Schablonen abgedeckt oder durch auswechselbare Wände 31, 41 in ihrer Zahl und Anordnung variiert werden können. Auch die im Einzelfall zu wählenden Dampfdrücke und Dampftemperaturen hängen unter Umständen von der Art des verwendeten Fadenmaterials ab. Je nach Bedarf könnte daher auch vorgesehen sein, den Dampf mit anderen Mitteln und direkt aus der Dampf-Auf­ fangkammer 12 abzusaugen. Außerdem wäre es möglich, die Auffangkammer 12 mit anderen als den dargestellten Mitteln und langsamer oder schneller als den Nadelzylinder 3 zu drehen. Schließlich versteht sich, daß die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den dargestellten und beschriebenen Kombinationen verwendet werden können.

Claims (20)

1. Rundstrickmaschine mit einem Maschenbildungsbereich (2) zur Herstellung einer Strickware (5) und einer die Strickware (5) in einer Abzugsrichtung abziehenden Abzugs­ vorrichtung (7), dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Maschenbildungsbereich (2) und der Abzugsvorrichtung (7) eine Bedämpfungs- und/oder Heißluftstation (10) angeord­ net ist.

2. Rundstrickmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens zwei zwischen dem Maschenbildungsbereich (2) und der Abzugsvorrichtung (7) angeord­ nöte, in Abzugsrichtung beabstandete, ringförmige Führungselemente (22, 23) für die Strickware (5) aufweist und die Bedämpfungsstation (10) zwischen den Führungselementen (22, 23) angeordnet ist.

3. Rundstrickmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bedämpfungsstation (10) wenigstens einen, auf einer Seite der Strickware (5) angeordneten und nur über einen Teil von deren Umfang erstreckten Dampf-Abgabekopf (11) und auf der anderen Seite der Strickware (5) eine über deren gesamten Umfang erstreckte Dampf- Auffangkammer (12) enthält.

4. Rundstrickmaschine nach Anspruch 3 mit einem drehbaren Nadelträger (3) und einem stationären Schloßmantel (4), dadurch gekennzeichnet, daß der Abgabekopf (11) im Inneren der Strickware (5) stationär angeordnet ist, während die Auffangkammer (12) außerhalb der Strickware (5) angeordnet und drehbar gelagert ist.

5. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Auffangkammer (12) eine an den Führungselementen (22, 23) endende, im wesentli­ chen U-förmige, eine offene Seite aufweisende Wanne ist, wobei die offene Seite durch die zwischen den Führungselementen (22, 23) geführte Strickware (5) geschlossen wird.

6. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgabekopf (11) ein im wesentlichen geschlossener Hohlkörper (30) ist, der wenig­ stens eine, zur Anlage an der Strickware (5) bestimmte, mit wenigstens einer Ausblasöff­ nung (32) für den Dampf versehene Wand (31) aufweist.

7. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgabekopf (11) mit einer Dampferzeugungseinrichtung (13) verbunden ist.

8. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf-Abgabekopf (11) als Dampf-Abgabe- und -Absaugkopf ausgebildet ist.

9. Rundstrickmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf- Abgabe- und -Absaugkopf (11) eine Absaugkammer (40) aufweist, die einen zur Anlage an der Strickware (5) bestimmten, mit wenigstens einer Absaugöffnung (42) für den Dampf versehenen Wandabschnitt (41) enthält.

10. Rundstrickmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugkam­ mer (40) mit einer Dampfabsaugeinrichtung (15) verbunden ist.

11. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampf-Auffangkammer (12) an einem Tragring (17) für den Nadelträger (3) oder an der Abzugsvorrichtung (7) befestigt ist.

12. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Bedämpfungsstation (10) und der Abzugsvorrichtung (7) eine Trock­ nungsstation (26) vorgesehen ist.

13. Rundstrickmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungs­ station (26) eine Heizvorrichtung (27) enthält.

14. Rundstrickmaschine nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens ein weiteres, in Abzugsrichtung hinter der Trocknungsstation (26) angeord­ netes, ringförmiges Führungselement (28) für die Strickware (5) aufweist.

15. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampf-Auffangkammer (12) einen der Trocknungsstation (26) zugeordneten Abschnitt (37) aufweist.

16. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente (22, 23, 28) an der Dampf-Auffangkammer (12) befestigt sind.

17. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampf-Auffangkammer (12) mit wenigstens einer Kondensat-Ablauföffnung versehen ist.

18. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf-Abgabekopf (11) radial verstellbar angeordnet ist.

19. Bedämpfungsstation für eine Rundstrickmaschine, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 18 ausgebildet ist.

20. Verfahren zur Vermeidung der Bildung von Knickkanten in auf Rundstrickmaschinen hergestellten Strickwaren, dadurch gekennzeichnet, daß die Strickwaren an einer Stelle zwischen dem Maschenbildungsbereich und der Abzugsvorrichtung einer Behandlung mit Dampf und/oder Heißluft unterworfen werden.