DE19911094B4 - Reaktor zur Durchführung katalytischer Reaktionen - Google Patents

Abstract

Reaktor zur Durchführung katalytischer Reaktionen enthaltend eine Katalysatorteilchen aufweisende, von einem Medium von oben nach unten durchströmte Schüttung, an deren Oberfläche Hohlkörper angeordnet sind, die teilweise oder vollständig in die Schüttung eingebettet sind, wobei die Längsachsen der Hohlkörper in Strömungsrichtung des Mediums ausgerichtet sind und die Hohlkörper mit Öffnungen ausgestattet sind, die für das Medium durchlässig sind, wobei mehrere Hohlkörper in Aggregaten (1) angeordnet sind, die jeweils ein Segment enthalten, an dem ein oder mehrere der Hohlkörper befestigt sind und Segmente verschiedener Aggregate (1) so miteinander durch Befestigungsmittel verbunden sind, daß die an letztgenannten Segmenten befestigten Hohlkörper in ihrer Lage stabilisiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Segmente als Rohrstücke (3) ausgebildet sind

Description

• Die Erfindung betrifft einen Reaktor zur Durchführung katalytischer Reaktionen und die Verwendung des Reaktors zur katalytischen Benzoldruckraffination oder zur katalytischen Hydrierung von Pyrolysebenzin.
• Pyrolysebenzin aus Steamcrackung von Naphtha ist ein wichtiger Rohstoff zur Gewinnung von Aromaten. Zu diesem Zweck muß das Pyrolysebenzin durch Hydrierung von polymerisierbaren Mono- und Diolefinen sowie von Schwefel-, Stickstoff- und Sauerstoff-Verbindungen befreit werden. Diese Hydrierung, die katalytische Hydrierung von Pyrolysebenzin, wird üblicherweise in zwei Stufen durchgeführt. In der ersten Stufe erfolgt zunächst in Flüssigphase die Hydrierung der Diolefine und Styrole. In der zweiten Stufe, die in der Gasphase durchgeführt wird, erfolgt die Hydrierung der Monoolefine sowie der Schwefel-, Stickstoff- und Sauerstoff-Verbindungen, wobei gleichzeitig auch die Reste der Diolefine und der Styrole hydriert werden. Die Hydrierung erfolgt stets katalysiert. Als Katalysatoren für die zweite Stufe eignen sich insbesondere geträgerte Katalysatoren. Als aktive Komponenten werden dabei insbesondere Kobaltoxid und/oder Molybdänoxid und/oder Nickeloxid eingesetzt. Als Trägermaterialien eignen sich beispielsweise Materialien auf der Basis von Aluminiumoxid. Die eingesetzten Katalysatoren sind in der Regel Teilchen, die eine festgelegte Form und Größe aufweisen. Die Form ist prinzipiell variabel. Es eignen sich beispielsweise Kugeln, Hohlringe, Ringe, Stränge oder Tabletten. Die Größe der geformten Katalysatorteilchen ist in der Regel festgelegt – bevorzugt werden Teilchen gleicher Größe eingesetzt. Der Durchmesser der Katalysatorteilchen liegt in der Regel in einer Größenordnung von 1 bis 10 mm. Der Katalysator befindet sich in der Regel in einer regellosen Schüttung, die neben den einleitend beschriebenen Katalysatorteilchen auch noch Inertmaterial enthalten kann. Das Inertmaterial besteht dann meist auch aus geformten Teilchen von festgelegter Größe. Die Schüttung befindet sich häufig in einem zylindrischen Rohrreaktor. Die zugrunde liegende Hydrierung (zweite Stufe) findet bevorzugt bei Temperaturen von 220 bis 370 °C und bei Drücken von 20 bis 60 bar in der Schüttung statt. Das Pyrolysebenzin, das zuvor in der ersten Stufe teilweise hydriert worden ist, liegt unter den vorstehend genannten Bedingungen der zweiten Stufe vorwiegend gasförmig vor. Es sind jedoch in der Regel auch Hochsieder mit einem Siedepunkt von bis ca. 250 °C in der Mischung enthalten, die als Ausgangsgemisch für die zweite Stufe vorliegt.
• Der Anteil der Hochsieder, die zwischen 205 °C und 250 °C sieden, kann normalerweise bis zu 3 % betragen. Unter den vorstehend genannten Verfahrensbedingungen der zweiten Stufe der Hydrierung liegen diese Hochsieder zumindest zu einem Teil in Form von Tröpfchen vor. Die Mischung, die als Ausgangsgemisch für die zweite Stufe der Hydrierung vorliegt, enthält somit in der Regel sowohl gasförmige als auch flüssige Bestandteile. Die zweite Stufe der Hydrierung wird meist so durchgeführt, daß zur letztgenannten Mischung Wasserstoff hinzugesetzt wird und anschließend das resultierende, Pyrolyebenzin und Wasserstoff aufweisende Medium von oben durch die Katalysator enthaltende Schüttung geleitet wird.
• Vorstehend genannte Hochsieder, die unter den Verfahrensbedingungen in Tröpfchenform vorliegen, verbleiben häufig an der Oberfläche der Schüttung. Dort verkoken diese und hinterlassen einen Rückstand – dieser Rückstand, im folgenden Koks genannt, weist in der Regel einen hohen Kohlenstoffanteil auf. Das Problem, daß sich daraus ergibt, ist nicht nur in der verminderten Aktivität von verkokten Katalysatorteilchen zu finden, sondern besteht vorwiegend aus der Verstopfung der in der Schüttung enthaltenen Zwischenräume mit Koks. Die Verkokung nimmt innerhalb der Schüttung von oben nach unten ab, so daß in der Regel nur der obere Teil der Schüttung davon betroffen ist. Die Verstopfung durch Koks verursacht eine Verminderung des Durchsatzes und somit eine geringere Raumzeitausbeute. Dadurch kommt es zu einer Erhöhung des Druckverlustes. Der Gasdruck muß erhöht werden oder der Durchsatz geht zurück. Ist der obere Teil der Schüttung verstopft, so muß dieser entfernt werden. Dies geschieht entweder durch mechanisches Abtragen oder alternativ kann auch unter dem Einsatz von Schutzgas der Koks abgebrannt werden. Letztere Maßnahmen sind jedoch umständlich und kostspielig. Der Entsorgungsaufwand für verbrauchten Altkatalysator ist erheblich und außerdem bedeutet sowohl die Regenerierung als auch die Abtragung von Katalysator, daß der kontinuierlich betriebene Prozeß unterbrochen werden muß. Die Anlage kann dann nicht benutzt werden, und der Ausfall der Produktion verursacht erhebliche Kosten. Es ist somit erstrebenswert, die Produktion solange wie möglich zu betreiben, ohne den Katalysator entweder auswechseln oder regenerieren zu müssen.
• Um den Betrieb des Reaktors aufgrund der vorstehend genannten Gründe so selten wie möglich unterbrechen zu müssen, ist vorgeschlagen worden, daß zylinderförmige Siebkörbe im oberen Teil der Schüttung in die Schüttung eingesetzt werden. In der DE-A 1-25 20 205 ist der Einsatz solcher Siebkörbe beschrieben. Diese werden an der Oberfläche der Schüttung positioniert. Dabei werden die zylinderförmigen Körbe so in die Schüttung eingebettet, daß sie mit Material der Schüttung umgeben sind – die oberen Seitenränder der Körbe ragen dann meist etwas über die Oberfläche der Schüttung hinaus. Die Körbe sind nach oben hin offen. Seiten und Böden enthalten Maschen, die für das Medium durchlässig und für Material der Schüttung undurchlässig sind. Die in die Schüttung eingesetzten zylinderförmigen Körbe vergrößern die Anströmoberfläche um die Summe der in die Schüttung eingetauchten Flächen, die die Seiten der Körbe aufweisen. Die Anströmoberfläche ist somit von der Anzahl, Größe und Eintauchtiefe der Körbe abhängig. In der Praxis bedecken die Körbe in der Regel 25 bis 35 % der Reaktorquerschnittsfläche. Dadurch wird die Anströmoberfläche typischerweise um den Faktor 3 bis 10 gegenüber dem Reaktorquerschnitt vergrößert. Eine vergrößerte Anströmoberfläche bedeutet, daß sich die Verkokung auf eine größere Oberfläche verteilt, wodurch die Schüttung weniger schnell verstopft. Es ist daher seltener notwendig, die Schüttung zu regenerieren bzw. auszuwechseln. Die Laufzeiten der Produktion werden verlängert und der Aufwand für Regenerierung bzw. Entsorgung wird reduziert.
• Die in der DE-A 1-25 20 205 vorgeschlagene Lösung hat jedoch den Nachteil, daß die Körbe im Laufe der Zeit ihre Lage verändern, da sie nicht befestigt sind, sondern nur „lose" in die Schüttung eingesetzt werden. Die Körbe können ihre Lage insbesondere dadurch verändern, daß sie kippen, sich verdrehen und/oder absacken – die Ausrichtung der Körbe wird dadurch uneinheitlich. Ursächlich sind dabei Unebenheiten der Oberfläche der Schüttung aufgrund eines Absackens der Schüttung (Verwerfungen). Ursache für dieses Absacken wiederum kann beispielsweise eine Verdichtung des Materials der Schüttung sein, wobei die Verdichtung durch Vibrationen der Anlage oder anderen Betriebsstörungen begünstigt worden sein kann. Besonders nachteilhaft ist, wenn Material der Schüttung in die Körbe gelangt. Der gewünschte Effekt der Vergrößerung der Anströmoberfläche ist dann nicht mehr gegeben. Durch Querstellen und Verkanten der Körbe kann anströmbare Oberfläche sogar verdeckt werden, so daß die gesamte Anströmoberfläche in einem solchen Fall letztendlich kleiner ist, als wenn auf den Einsatz von Körben verzichtet wird. Die letztendliche Folge ist, daß sich die Raumzeitausbeute verringert und somit mittelbar eine Regenerierung bzw. ein Auswechseln verstopfter Bereiche der Schüttung häufiger erforderlich ist.
• Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß sich durch die ungleichmäßige Ausrichtung der Körbe die Dynamik der Gasströme ändern kann – was in der Regel zu lokalen Überladungen, das heißt stärker durchströmten Zonen (Beipässen), führt. Die gewünschte gleichmäßige Verteilung und Durchströmung des Mediums durch die Schüttung wird dadurch verhindert. Vorstehende Probleme, die am Beispiel der katalytischen Hydrierung von Pyrolysebenzin erläutert sind, können prinzipiell bei allen katalysierten, in einer Schüttung ablaufenden, kontinuierlich durchgeführten Prozessen auftreten, bei denen Rückstände entstehen, die die Schüttung verstopfen.
• Aus DE-A 1 442 577 ist ein Reaktor bekannt, bei dem in das Katalysatorbett ein mindestens teilweise perforiertes Rohr eingesetzt wird, das zum Katalysator hin mindestens am unteren Ende geschlossen ist. Das Rohr ist aus einem Drahtgeflecht hergestellt und vorzugsweise zylindrisch. Mehrere dieser Rohre können durch Streifen oder Halteringe gestützt und in ihrer Lage zueinander gehalten werden.
• US 3,006,740 beschreibt einen Behälter, in dem ein Festbett enthalten ist, wobei an der Anströmseite des Festbettes Körbe zumindest teilweise in das Festbett ragen. Die Körbe sind in einer Siebstruktur befestigt, die im Reaktor aufgenommen ist.
• Eine Vorrichtung zur gleichmäßigen Verteilung eines Flüssigkeits-Dampf-Gemisches auf ein Kontaktbett aus Festkörperpartikeln ist in DE-A 1 151 491 beschrieben. In das Festbett sind korbförmige Einsätze eingelassen, die auf Winkelstützen gesetzt sind, wodurch diese an Ihrer Position gehalten werden.
• Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, einen eine Schüttung enthaltenden Reaktor hervorzubringen, bei dem in zuverlässiger Weise der Verstopfungsprozeß der Schüttung verzögert wird. Die Verminderung der Raumzeitausbeute aufgrund von Verstopfung (zum Beispiel durch Verkoken) der Schüttung soll dabei verzögert werden – die zugrundeliegende Produktion bzw. das zugrundeliegende Verfahren soll länger durchführbar sein, ohne daß die Schüttung regeneriert oder ausgewechselt werden muß.
• Die Lösung dieser Aufgabe geht aus von einem Reaktor zur Durchführung katalytischer Reaktionen enthaltend eine Katalysatorteilchen aufweisende, von einem Medium von oben nach unten durchströmte Schüttung, an deren Oberflä che Hohlkörper angeordnet sind, die teilweise oder vollständig in die Schüttung eingebettet sind, wobei die Längsachsen der Hohlkörper in Strömungsrichtung des Mediums ausgerichtet sind und die Hohlkörper mit Öffnungen ausgestattet sind, die für das Medium durchlässig sind. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Hohlkörper in Aggregaten angeordnet sind, die jeweils ein Segment enthalten, an dem ein oder mehrere der Hohlkörper befestigt sind und Segmente verschiedener Aggregate so miteinander durch Befestigungsmittel verbunden sind, daß die an letztgenannten Segmenten befestigten Hohlkörper in ihrer Lage stabilisiert werden.
• Die Schüttung wird entweder schräg oder gerade von oben nach unten durchströmt. Das Medium kann flüssig und/oder gasförmig sein. Die Hohlkörper, zum Beispiel Körbe, sind teilweise oder vollständig in die Schüttung eingebettet – das heißt, daß sich die Böden in der Schüttung befinden und die Seiten vollständig oder teilweise in die Schüttung eingetaucht sind. Daß die Längsachsen der Hohlkörper in Strömungsrichtung des Mediums ausgerichtet sind, bedeutet, falls symmetrisch geformte Hohlkörper eingesetzt werden, daß die symmetrisch geformten Hohlkörper gerade stehen, wobei gerade stehen bedeutet, daß maximal 15 ° Abweichung von dem vorgegebenen Lot zulässig sind. Bei Hohlkörpern, bei denen keine Längsachsen festgestellt werden können, wie bei kugelförmigen oder unsymmetrischen Hohlkörpern, bedeutet eine Ausrichtung der Längsachsen der Hohlkörper in Strömungsrichtung des Mediums, daß die Hohlkörper so angeordnet sind, daß von oben kein Material der Schüttung in die Hohlkörper gelangen kann. Die Hohlkörper sind insbesondere dort mit Öffnungen ausgestattet, wo Material der Schüttung mit den Hohlkörpern kontaktiert. Dies ist in der Regel im Bodenbereich und im Seitenbereich (insbesondere im unteren Seitenbereich) der Fall. Aggregate sind Packungen, die mindestens einen Hohlkörper und ein Segment (als Segment soll ein Gegenstand, z.B. ein Rohrstück, verstanden werden, an dem mindestens ein Hohlkörper befestigt ist) enthalten. Die Tatsache, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren die Hohlkörper in ihrer Lage stabilisiert werden, bedeutet, daß diese vor Kippen und/oder vor Verkanten geschützt werden. Dies ist in der Regel auch damit verbunden, daß Unebenheiten der Schüttungsoberfläche vermieden werden. Durch die erfindungsgemäße Konstruktion werden die Hohlkörper nicht nur in ihrer Lage fixiert, sondern bleiben auch beim Absacken der Schüttung in ihrer Position. Dadurch bleibt die vergrößerte Anströmoberfläche erhalten, wodurch die Reduzierung der Raumzeitausbeute deutlich verzögert wird. Folglich ist es weniger häufig notwendig, aufgrund der Verkokung des Materials der Schüttung, die Schüttung auszuwechseln bzw. zu regenerieren. Die Produktion muß daher nicht so häufig unterbrochen werden.
• Die Öffnungen der Hohlkörper sind in der Regel für unbeschädigte, feste Bestandteile der Schüttung undurchlässig. Dies ist deshalb wichtig, da die Hohlkörper während des Betriebs der Anlage nur im leeren Zustand ihre optimale Funktion wahrnehmen können. Die Öffnungen der Hohlkörper sind in der Regel von einheitlicher Form und Größe. Auch die Größe des Materials der Schüttung (zum Beispiel der Katalysatorteilchen) ist in der Weise ausgewählt, daß das Material der Schüttung nicht durch die Öffnungen in die Hohlkörper gelangen kann. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Hohlkörper nach oben hin offen. In der Regel sind die Hohlkörper als Drahtkörbe ausgebildet. Meist weisen diese Drahtkörbe eine zylindrische Gestalt auf, wobei langgestreckte Drahtkörbe bevorzugt sind.
• Ein oder mehrere Segmente können als Rohrstücke ausgebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsform sind ein oder mehrere Segmente symmetrisch von Hohlkörpern umgeben. Die Aggregate enthalten in der Regel 1 bis 8, bevorzugt 2 bis 4 Hohlkörper.
• In einer bevorzugten Ausführungsform werden als Befestigungsmittel Stäbe eingesetzt. Meist werden Segmente verschiedener Aggregate durch Stäbe gitterartig verbunden – die Stäbe bilden zusammen mit den Aggregaten ein Gitter aus, wobei die letztgenannten Segmente jeweils an mindestens zwei Stäben befestigt sind. Die Aggregate werden somit fixiert und in ihrer Lage stabilisiert, ohne daß diese mit der Reaktorinnenwand verbunden sein müssen. Ein Verbund mit der Reaktorinnenwand ist prinzipiell möglich – der Verzicht auf einen solchen Verbund ist jedoch bevorzugt (in der Regel ist kein Verbund vorgesehen).
• Der erfindungsgemäße Reaktor kann prinzipiell nicht nur zur katalytischen Hydrierung von Pyrolysebenzin, sondern auch zu allen anderen kontinuierlich betriebenen, katalytischen Prozessen eingesetzt werden, bei denen eine Katalysator enthaltende Schüttung aufgrund von Ablagerungen verstopft. Ein typisches anderes Anwendungsbeispiel ist dabei die Benzoldruckraffination. Dieses ist ein Verfahren zur Aufbereitung von Rohbenzol, das bei der Verkokung kohlenstoffhaltiger Materialien, insbesondere von Kohle, anfällt. Das Verfahren umfaßt in der Regel eine katalytische Vor- und Haupthydrierung, die in einer Katalysator enthaltenden Schüttung durchgeführt werden. Vor- und Haupthydrierung laufen unter Druck, bei höheren Temperaturen und in Gegenwart von Wasserstoff ab. Die Katalysator enthaltende Schüttung liegt dabei entsprechend der katalytischen Hydrierung von Pyrolysebenzin meist in Form von in der Größe festgelegten Teilchen vor.
• Wichtige Einsatzgebiete des erfindungsgemäßen Reaktos sind die katalytische Benzoldruckraffination und die katalytische Hydrierung von Pyrolysebenzin.
• Im folgenden soll die Erfindung an einer besonders bevorzugten Ausführungsform näher erläutert werden.
• In der anliegenden Zeichnung zeigt
• 1 ein vereinfachtes Schema eines Reaktors mit einem Hohlkörper,
• 2 ein Aggregat bestehend aus vier zylinderförmigen Körben und einem Rohrstück und
• 3 eine Draufsicht auf einen mit erfindungsgemäß fixierten Aggregaten bestückten Reaktor.
• Die Aggregate 1 enthalten zwei bis vier Körbe 2, die an ein zentrales Rohrstück 3 angeschweißt sind (siehe 2). Die Größe der Körbe 2 ist einheitlich. Der einzelne Korb 2 ist aus Drahtgewebe gerollt, das an einem senkrechten Stoß eines Flacheisens angeheftet ist. Dieses Flacheisen mit dem Korb 2 ist an dem zentralen Rohrstück 3 angeschweißt und bildet zusammen mit anderen Körben 2 das Aggregat 1. Wände und Böden der Körbe 2 bestehen aus Metalldrahtgewebe mit einer Maschenweite von 50 bis 90 %, bevorzugt 70 bis 80 %, des Katalysatordurchmessers. Das zentrale Rohrstück 3 kann einen kleineren oder einen größeren Durchmesser als die Körbe 2 aufweisen.
• Der Durchmesser des zentralen Rohrstücks 3 ergibt sich aus folgenden Kriterien:
• – das einzelne Aggregat 1 mit dem zentralen Rohrstück 3 und den Körben 2 aus Drahtgewebe muß durch das Mannloch des Reaktors durchgeführt werden können,
• – die Befestigung der einzelnen Aggregate 1 mit Stäben 4 erfordert einen Mindestdurchmesser (siehe nachstehende Ausführungen),
• – mit dem Durchmesser des Rohres 3 kann die quadratische Teilung (Abstand der Körbe 2) im quadratischen Gitter bestimmt werden. Dadurch soll der Reaktorquerschnitt gleichmäßig ausgefüllt werden.
• Die Körbe 2 und Rohrstücke 3 können auch rechteckigen und quadratischen Querschnitt haben. Dann ist jedes Rohrstück 3 von genau vier Körben 2 umgeben. Die einzelnen Aggregate 1 werden durch Stäbe 4, bevorzugt Flachstäbe, in ihrer Lage fixiert (siehe 3). Flachstäbe werden wie ein quadratisches Netzwerk an den zentralen Rohrstücken 3 der Aggregate 1 befestigt, so daß ein gitterartiger Verbund entsteht. Die Flachstäbe kreuzen sich dabei im rechten Winkel an den jeweiligen zentralen Rohrstücken 3 der Aggregate 1. Ein oberer und ein unterer Flachstab wird in einer Nut 5 im zentralen Rohrstück 3 des Aggregats 1 geführt. Beide Flachstäbe werden in der Mitte des zentralen Rohrstücks 3 durch eine Klammer zusammengehalten. Alternativ zu dieser Klammerbefestigung können die beiden Flachstäbe einfach mit Draht zusammengebunden werden. Außerdem können alternativ zu den Flachstäben auch Rundstäbe – mit jeweiligen Bohrungen in dem zentralen Rohrstück 3 – gewählt werden. Die Befestigung der Rundstäbe mit Klammern oder Draht entfällt dann, allerdings ist die Montage aufwendiger, weil die Rundstäbe zum Teil geteilt werden müssen. Durch die Möglichkeit der Vorfertigung der einzelnen Korbpakete, die durch das Mannloch des Reaktors passen, vereinfacht und verkürzt sich die Montage. Die einzelnen Aggregate 1 können mit den Flacheisen einfach und schnell auf der Schüttung montiert werden. Die überstehenden zentralen Rohrestücke 3 der einzelnen Aggregate 1 bilden eine gute Auflage für Bretter beim Begehen während der Montage. Einer Beschädigung der einzelnen Körbe 2 wird dadurch entgegengewirkt.

Claims (10)

1. Reaktor zur Durchführung katalytischer Reaktionen enthaltend eine Katalysatorteilchen aufweisende, von einem Medium von oben nach unten durchströmte Schüttung, an deren Oberfläche Hohlkörper angeordnet sind, die teilweise oder vollständig in die Schüttung eingebettet sind, wobei die Längsachsen der Hohlkörper in Strömungsrichtung des Mediums ausgerichtet sind und die Hohlkörper mit Öffnungen ausgestattet sind, die für das Medium durchlässig sind, wobei mehrere Hohlkörper in Aggregaten (1) angeordnet sind, die jeweils ein Segment enthalten, an dem ein oder mehrere der Hohlkörper befestigt sind und Segmente verschiedener Aggregate (1) so miteinander durch Befestigungsmittel verbunden sind, daß die an letztgenannten Segmenten befestigten Hohlkörper in ihrer Lage stabilisiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Segmente als Rohrstücke (3) ausgebildet sind
2. Reaktor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Befestigungsmittel Stäbe (4) eingesetzt werden.
3. Reaktor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Segmente verschiedener Aggregate (1) durch Stäbe (4) gitterartig verbunden sind und die letztgenannten Segmente jeweils an mindestens zwei Stäben (4) befestigt sind.
4. Reaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aggregate 1 bis 8, bevorzugt 2 bis 4 Hohlkörper, aufweisen.
5. Reaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Segmente symmetrisch von Hohlkörpern umgeben sind.
6. Reaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper nach oben hin offen sind.
7. Reaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper als Drahtkörbe ausgebildet sind.
8. Reaktor nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtkörbe eine zylindrische Gestalt aufweisen.
9. Reaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen der Hohlkörper für unbeschädigte feste Bestandteile der Schüttung undurchlässig sind.
10. Verwendung des Reaktors nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur katalytischen Benzoldruckraffination oder zur katalytischen Hydrierung von Pyrolysebenzin.