DE19900641A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Drehwinkelerkennung der Nockenwelle einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine - Google Patents

Abstract

Zur Bestimmung des Nockenwellenwinkels bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine ist an der Nockenwelle 10, 11 ein Permanentmagnet 30, 31 und nahe diesem ein magnetfeldsensitiver Meßaufnehmer 27, 28 angebracht, aus dessen Signal ein Steuergerät 22 ein stetiges, hochaufgelöstes Winkelsignal 1 gewinnt. Bei einer Brennkraftmaschine mit variabler Hubsteuerung über zwei gegeneinander verdrehte, mit gleicher Frequenz umlaufenden Nockenwellen, von denen eine das Öffnen und die andere das Schließen des Einlaßventiles bewirkt, kann aus den Winkelsignalen 1 der zwei Nockenwellen 10, 11 der Verdrehwinkel und damit der Ventilhub VH ermittelt werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und Verfahren zur Drehwinkelerkennung der Nockenwelle einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 7.

Bei mehrzylindrigen Brennkraftmaschinen werden die Ventile, insbesondere die Einlaßventile üblicherweise mittels Nocken­ wellen gesteuert. Die Nockenwelle ist in der Regel im Zylin­ derkopf gelagert und wird von der Kurbelwelle der Brennkraft­ maschine unter bestimmtem Phasenbezug angetrieben. Dabei wer­ den die Ventile in der Regel von Ventilfedern in die Schließ­ stellung belastet und die Nocken der Nockenwelle leiten die Hubbewegung der Ventile zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Reihenfolge ein. Der Öffnungszeitpunkt eines Ven­ tils wird durch die Stellung des entsprechenden Nockens be­ stimmt. Öffnungsdauer, Ventilhub und Bewegungsablauf beim Öffnen und Schließen des Ventils werden durch die Form des Nockens vorgegeben. Bei manchen Brennkraftmaschinen ist je­ weils eine eigene Nockenwelle für die Einlaß- und die Auslaß­ ventile vorgesehen.

Zur Verbesserung der Füllung können Brennkraftmaschinen, ins­ besondere mit mehreren Einlaß- und Auslaßventilen pro Zylin­ der mit verstellbarer Einlaß- und/oder Auslaßnockenwelle aus­ gestattet werden, so daß die Öffnungs- und Schließzeiten der Gaswechselventile drehzahl- und lastabhängig gewählt werden können. Dazu wird über einen Nockenwellenversteller der Pha­ senbezug zwischen Kurbelwelle und Nockenwelle variiert.

Es sind auch Systeme bekannt, bei denen wenigstens ein Ein­ laßventil pro Zylinder zur Variation des Ventilhubs mit zwei Nockenwellen angetrieben wird. Dabei wird eine Nockenwelle von der Kurbelwelle angetrieben und die zweite Nockenwelle steht mit der ersten Nockenwelle über ein Koppelungsgetriebe in Verbindung. Die erste Nockenwelle steuert die Ventilöff­ nung, die zweite Nockenwelle das Schließen der Ventile. Das Koppelgetriebe ermöglicht eine relative Verdrehung der mit gleicher Drehzahl gegenläufig umlaufenden Nockenwellen, so daß der Hub der Einlaßventile in weiten Bereichen verändert werden kann. Solche Systeme sind beispielsweise in EP 0 638 706 oder DE 42 44 550 beschrieben. Sie ermöglichen es, die Ladungswechsel- und Drosselverluste in der Brennkraftmaschine zu verringern und die Laststeuerung ausschließlich über die Einstellung des Ventilhubes zu bewirken, so daß die herkömm­ liche Drosselklappensteuerung entfallen kann.

Zur eindeutigen Identifizierung der zündfähigen Zylinder ge­ nügt das Austasten des Kurbelwellenwinkels mittels eines Kur­ belwellenfühlers nicht, da die Kurbelwelle in einem Arbeits­ spiel zweimal umläuft. Deshalb ist üblicherweise ein Geber an der Nockenwelle vorgesehen, der beispielsweise einen 180°- Nocken abtastet und ein binäres Signal liefert, mit dem die Kurbelwellendrehstellung eindeutig der ersten oder zweiten Hälfte eines Arbeitsspiels zugeordnet werden kann.

DE 196 50 249 A1 beschreibt ein an der Nockenwelle befestig­ tes Geberrad, z. B. ein Zahnrad mit einem Geber abzutasten, um die Drehstellung der Nockenwelle bestimmen zu können. Auch hier wird ein Hallsensor eingesetzt, wie er ebenfalls als Kurbelwellenfühler Verwendung findet.

Die im Stande der Technik gebräuchlichen Meßaufnehmer zur Er­ mittlung der Nockenwellendrehlage haben jedoch den Nachteil, daß zum einen ihre Auflösung stark eingeschränkt ist, z. B. bei Abtastung eines Halbnockens auf 180°, und daß zum anderen die Nockenwellendrehstellung nur bei laufender Brennkraftma­ schine bestimmt werden kann.

Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Drehwinkelerkennung einer Nockenwelle einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine zu schaffen, mit der/dem die Nockenwellendrehstellung mit hoher Auflösung und auch bei stehender Brennkraftmaschine bestimmt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 und 7 ge­ kennzeichnete Erfindung gelöst.

Erfindungsgemäß ist an der Nockenwelle ein Permanentmagnet befestigt. Das von ihm erzeugte, magnetische Streufeld wird von einem magnetfeldsensitiven Meßaufnehmer ausgelesen, aus dessen Signal ein Steuergerät ein Winkelsignal erzeugt, das den Nockenwellenwinkel anzeigt. Während die von konventionel­ len Gebern gelieferten Signale binäre Signale sind, hat das erfindungsgemäß gewonnene Winkelsignal einen stetigen Ver­ lauf. Somit kann der aktuelle Nockenwellenwinkel zu jedem Zeitpunkt ermittelt werden. Dies gilt insbesondere bei ste­ hender Brennkraftmaschine oder bei Phasen mit stark wechseln­ der Dynamik, bei denen die Interpolation zwischen zwei binä­ ren Zustandsänderungen eines konventionellen Signals naturge­ mäß fehlerhaft ist.

Da der Nockenwellenwinkel auch bei stehender Brennkraftma­ schine bekannt ist, ermöglicht die entsprechend ausgestattete Brennkraftmaschine ein Verfahren zum Schnellstart, da der Zy­ linder, der als erster zur Zündung gebracht werden kann, be­ reits beim Stand der Brennkraftmaschine bekannt ist - der Durchlauf eines Synchronisationspunktes an einem Geberrad muß nicht abgewartet werden. Dadurch kann beispielsweise eine mit sequentieller Benzineinspritzung (sequential fuel injection = sefi) betriebene Brennkraftmaschine schneller gestartet wer­ den.

Die hohe Auflösung des Winkelsignals ermöglicht bei Brenn­ kraftmaschinen mit verstellbarer Einlaßnockenwelle zur Varia­ tion der Steuerzeiten eine Diagnose des Verstellsystems noch vor Inbetriebsetzen der Brennkraftmaschine.

Vorzugsweise ist bei einer Brennkraftmaschine mit variabler Hubsteuerung auch die zweite Nockenwelle mit einem Permanent­ magneten versehen und ein entsprechender, magnetfeldsensiti­ ver Meßaufnehmer vorgesehen. Dann kann aus den beiden Winkel­ signalen die relative Verdrehung der beiden Nockenwellen im Steuergerät einfach bestimmt werden. Aus dieser relativen Verdrehung ergibt sich dann der Ventilhub. Für diese Ventil­ huberkennung wiederum ist der Betrieb der Brennkraftmaschine nicht erforderlich. Sie ist auch im Stand möglich. Somit er­ gibt sich eine Diagnosemöglichkeit eines Sensors, der am Stellglied des die beiden Nockenwellen verbindenden Koppelge­ triebes angebracht ist und z. B. den Drehwinkel des Stellglie­ des inkremental erfaßt.

Fällt bei einer Brennkraftmaschine der Kurbelwellenfühler aus, kann der aktuelle Kurbelwellenwinkel unter Zugrundele­ gung des bekannten Phasenbezugs zwischen Kurbelwelle und der von ihr angetriebenen Nockenwelle aus dem Winkelsignal dieser Nockenwelle ein den Kurbelwellenwinkel anzeigendes Hilfssignal gewonnen werden. Eventuelle mechanische Toleran­ zen, die den Phasenbezug beeinflussen, können adaptiv nach bekanntem Vorgehen minimiert werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Un­ teransprüchen gekennzeichnet.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung in Ausführungsbespielen näher erläutert. Die Zeich­ nung zeigt:

Fig. 1 eine schematische Anordnung der Kurbel- und Nocken­ wellen einer mit variabler Hubsteuerung ausgerüsteten Brenn­ kraftmaschine,

Fig. 2 die Anordnung der magnetfeldsensitiven Meßaufnehmer sowie der Permanentmagneten an den Nockenwellen der Brenn­ kraftmaschine der Fig. 1,

Fig. 3 den Verlauf den Ventilhubs über den Kurbelwellen­ winkel für verschiedene Drehwinkel zwischen den beiden Nockenwellen und

Fig. 4 den zeitlichen Verlauf des Winkelsignals, des Si­ gnals des Kurbelwellenfühlers und des Signals eine konventio­ nellen Nockenwellenwinkel-Hallsensors.

In Fig. 1 sind die für das Verständnis der Erfindung erfor­ derlichen Bestandteile einer Brennkraftmaschine mit einem Doppelnockenwellen-Ventiltrieb zur Erzeugung eines variablen Ventilhubes dargestellt, wie er aus DE 42 44 550 bekannt ist. Die beiden Nockenwellen 10, 11 dienen zum Antrieb eines nicht dargestellten Ventils und stehen über ein vierrädriges Kop­ pelgetriebe 12-15 miteinander in Verbindung, wobei das eine Rad 15 des Koppelgetriebes mit der von der Kurbelwelle 19 an­ getriebenen ersten Nockenwelle 10 verbunden ist und über die beiden Zwischenräder 13, 14 das Abtriebsrad 12 und damit die zweite Nockenwelle 11 antreibt. Auf die Koppel 16 des Koppel­ getriebes wirkt ein Stellglied 17. Durch Verschwenken der Koppel 16 wird die Nockenwelle 11 über den Zahneingriff der Zwischenräder 13 und 14 relativ zur Nockenwelle 10 verdreht. Die Stellung der Nockenwellen 10, 11 wird, wie noch näher er­ läutert werden wird, mittels zweier magnetfeldsensitiver Meß­ aufnehmer 28 und 27 bestimmt. Die Signale dieser magnetfeld­ sensitiven Meßaufnehmer 28, 27 werden einem Steuergerät 22 zugeführt, dem auch das Signal eines Kurbelwellenfühlers 20 zugeführt wird, der die Stellung der Kurbelwelle 19, bei­ spielsweise durch Abtastung eines fest mit der Kurbelwelle verbundenen Geberrades 21 erfaßt. Dieses Geberrad 21 weist üblicherweise an seiner Oberfläche mehrere gleichartige Win­ kelmarken auf, die sich in gleichem Abstand voneinander be­ finden. Durch eine oder zwei fehlende Winkelmarken ist eine Bezugsmarke gegeben. Diese sogenannte Lücke wird vom Steuer­ gerät 22 im Signal des Kurbelwellenfühlers 20 erkannt.

In Fig. 2 ist die Erfassung des Nockenwellenwinkels detail­ lierter dargestellt. Elemente, die den in der Fig. 1 entspre­ chen, tragen das gleiche Bezugszeichen und werden nicht noch einmal erläutert. An der Stirnseite der Nockenwellen 10 und 11 ist jeweils ein Permanentmagnet 30, 31 befestigt. Jeder Permanentmagnet 30, 31 erzeugt ein magnetisches Streufeld, das von einem fest nahe des Permanentmagneten 30, 31 montier­ ten, magnetfeldsensitiven Meßaufnehmer 27, 28 erfaßt wird. Bei diesem Meßaufnehmer kann es sich z. B. um einen magnetore­ striktiven Giant-MR-Schichtmeßaufnehmer handeln, wie er aus dem europäischen Patent 0 346 817 B1 bekannt ist. Ein solcher Meßaufnehmer ist im wesentlichen auf die Richtung des magne­ tischen Streufeldes empfindlich und nicht auf die Feldstärke, er stellt somit einen den Winkel messenden Meßaufnehmer dar. Aus den Signalen der Meßaufnehmer 27, 28 gewinnt das Steuer­ gerät 22 Winkelsignale, die den Nockenwellenwinkel der Nockenwellen 10 und 11 anzeigen.

Dieses Winkelsignal ist bei 1 in Fig. 4 näher dargestellt. In Fig. 4 sind zusätzlich noch das Signal 3 des Kurbelwellenfüh­ lers 20 und das Signal 2 eines konventionellen Hallsensors eingetragen, der einen 180° Nocken an einer Nockenwelle abta­ stet. Wie zu sehen ist, verläuft das Winkelsignal 1 stetig, so daß zu jedem Zeitpunkt der Nockenwellenwinkel unabhängig vom Betrieb der Brennkraftmaschine angegeben werden kann. Beim konventionellen Signal 2 ist dies nicht möglich, da au­ ßer zu den Sprungzeitpunkten der Nockenwellenwinkel nur auf 180° genau bekannt ist.

Besonders vorteilhaft ist dieses Winkelsignal 1 bei der in Fig. 1 schematisch dargestellten Brennkraftmaschine deshalb, da der Verdrehwinkel der beiden Nockenwellen 10 und 11 ein­ fach bestimmt werden kann. Dieser Verdrehwinkel bewirkt, wie in Fig. 4 zu sehen ist, eine Variation sowohl des Ventilhubes als auch der Ventilöffnungsdauer. In Fig. 3 ist der Ventilhub in mm aufgetragen über dem Kurbelwellenwinkel in °KW. Das Einlaßventil wird um den Zeitpunkt des oberen Totpunktes des Lastwechsels (LW-OT) geöffnet. Weiter ist der untere Totpunkt (UT) eingetragen. Der Scharparameter der dargestellten Kurven ist der Verdrehwinkel zwischen den Nockenwellen 10 und 11. Dieser Verdrehwinkel legt die Ventilhubkurve eindeutig fest. Weiter beeinflußt er die Öffnungsdauer OD. Der Zusammenhang zwischen Verdrehwinkel und Ventilhub VH ist durch die Form der Nocken der beiden Nockenwellen 10 und 11 vorgegeben und läßt sich entweder formelmäßig erfassen oder durch ein Kenn­ feld beschreiben. Zusätzlich zur Kurvenschar des variablen Einlaßventilhubes ist noch der Hubverlauf bei konventioneller Ventilsteuerung KS gestrichelt eingetragen. Natürlich hat ei­ ne solche Brennkraftmaschine dann nur eine Nockenwelle 10, die Nockenwelle 11 entfällt.

Das stetige Winkelsignal 1 der Nockenwelle(n) 10 (11) kann vielfältig eingesetzt werden:
Da der Nockenwellenwinkel bereits vor Start der Brennkraftma­ schine bestimmt werden kann, ist ein Schnellstart möglich, da der als erster zündfähige Zylinder noch vor der ersten Dre­ hung der Kurbelwelle 19 Brennkraftmaschine bekannt ist.

Die Diagnose eines Verstellsystems für die Einlaßzeit, d. h. eines Systems, das den Phasenbezug zwischen Kurbelwelle 19 und Nockenwelle 10 verändert, ist nun besser bzw. früher mög­ lich, da das Winkelsignal 1 den Nockenwellenwinkel genauer zu ermitteln erlaubt.

Da die Ventilöffnungszeit bei einer Brennkraftmaschine mit variabler Hubsteuerung vom Verdrehwinkel der Nockenwellen 10, 11 abhängt, kann durch Setzen geeigneter Schwellwerte der Einlaß-Öffnet-Zeitpunkt sowie der Einlaß-Schließt-Zeitpunkt bestimmt und daraus die Ventilöffnungsdauer OD ermittelt wer­ den.

Bei variabler Hubsteuerung ist das Stellglied 17 des Koppel­ getriebes 12-15 üblicherweise mit einem Sensor versehen. Die­ ser kann mit Hilfe der Winkelsignale 1 nun kalibriert bzw. überwacht werden.

Die hochauflösende Erfassung des Nockenwellenwinkels mittels des Permanentmagneten 30, 31 und magnetfeldsensitiven Meßauf­ nehmers 27, 28 macht den konventionellen, binären Hallsensor zur Bestimmung des Nockenwellenwinkels überflüssig.

Wie in Fig. 4 die Zusammenschau des Winkelsignals 1 und des Signals 3 des Kurbelwellenfühlers 20 zeigt, kann das Signal 3 hilfsweise durch das Winkelsignal 1 ersetzt werden. Dies ist beispielsweise bei Ausfall des Kurbelwellenfühlers 20 vor­ teilhaft. Durch Setzen eines geeigneten Schwellwertes kann der Synchronisationspunkt des Signals 3, der als Austastungs­ lücke dargestellt ist, erkannt werden.

Claims (13)

1. Vorrichtung zur Drehwinkelerkennung mindestens einer Nockenwelle (10) einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelwelle (19) und mindestens einem Einlaßventil pro Zylinder, das mit­ tels der im Zylinderkopf rotierenden Nockenwelle (10) gesteu­ ert wird, welche von der Kurbelwelle (19) unter bestimmtem Phasenbezug angetrieben wird, gekennzeichnet durch einen an der Nocken­ welle (10) befestigten Permanentmagneten (30), der ein magne­ tisches Streufeld erzeugt, einen nahe des Permanentmagneten (30) im Zylinderkopf befestigten, magnetfeldsensitiven Meß­ aufnehmer (28) und ein Steuergerät (22), das in Abhängigkeit von dem Signal des Meßaufnehmers (28) drehzahlunabhängig ein stetiges, die Drehstellung der Nockenwelle (11) anzeigendes Winkelsignal (1) erzeugt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der magnet­ feldsensitive Meßaufnehmer (28) ein magnetorestriktives Giant-MR-Schichtsystem aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflö­ sung des Winkelsignals (1) im Grad-Bereich liegt.

4. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, für eine Brennkraftmaschine, die eine zweite Nockenwelle (11) auf­ weist, welche über ein Koppelgetriebe (12, 13, 14, 15) von der ersten Nockenwelle (10) angetrieben wird und zusammen mit dieser das Einlaßventil betätigt, wobei durch relative Ver­ drehung der beiden Nockenwellen (10, 11) gegeneinander die Hubsteuerung des Einlaßventils variabel ist, dadurch gekennzeichnet, daß auch an der zweiten Nockenwelle (11) ein Permanentmagnet (31) befestigt ist, der ein magnetisches Streufeld erzeugt, ein zweiter ma­ gnetfeldsensitiver Meßaufnehmer (27) im Zylinderkopf befe­ stigt ist, dessen Signal dem Steuergerät (22) zugeführt wird, das daraus drehzahlunabhängig ein zweites, stetiges, die Drehstellung der Nockenwelle (11) anzeigendes Winkelsignal (1) erzeugt und aus den beiden Winkelsignalen (1) den Ventil­ hub des Einlaßventils ermittelt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuer­ gerät (22) so ausgebildet ist, daß es aus den beiden Winkel­ signalen (1) den Ventilhub über eine Formel, die einen Zusam­ menhang zwischen Winkelsignal und Ventilhub (VH) angibt, oder über ein Kennfeld, das einen Zusammenhang zwischen Ventilhub und Winkelsignal (1) angibt, ermittelt.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5, gekennzeichnet durch einen Schwell­ werttrigger, dem am Eingang das Winkelsignal (1) einer der zwei Nockenwellen (10, 11) zugeführt wird und dessen Ausgang bei Überschreiten eines Schwellwertes ein Triggersignal ab­ gibt, das dem Steuergerät (22) zugeführt wird, so daß dieses daraus die Ventilöffnungsdauer (OD) bestimmt.

7. Verfahren zur Drehwinkelerkennung mindestens einer Nocken­ welle (10) einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine, die eine Kurbelwelle und mindestens ein Einlaßventil pro Zylinder auf­ weist, das mittels mindestens einer im Zylinderkopf rotieren­ de Nockenwelle gesteuert wird, welche von der Kurbelwelle un­ ter bestimmtem Phasenbezug angetrieben wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Steue­ rung des Betriebs der Brennkraftmaschine mittels eines an der Nockenwelle (10) befindlichen Permanentmagneten (30), der ein magnetisches Streufeld erzeugt, und eines nahe des Permanent­ magneten (30) im Zylinderkopf befestigten, magnetfeldsensiti­ ven Meßaufnehmers (28) aus dem Signal des Meßaufnehmers (28) drehzahlunabhängig ein stetiges, die Drehstellung der Nocken­ welle (10) anzeigendes Winkelsignal (1) erzeugt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7 für eine Brennkraftmaschine, die eine zweite Nockenwelle (11) aufweist, welche über ein Kop­ pelgetriebe (12, 13, 14, 15) von der ersten Nockenwelle (10) angetrieben wird und zusammen mit dieser das Einlaßventil be­ tätigt, wobei durch relative Verdrehung der beiden Nockenwel­ len (10, 11) gegeneinander die Hubsteuerung des Einlaßventils variabel ist, dadurch gekennzeichnet, daß mittels ei­ nes an der zweiten Nockenwelle (11) befestigten Permanentma­ gneten (31), der ein magnetisches Streufeld erzeugt, und ei­ nes zweiten, magnetfeldsensitiven Meßaufnehmers (27), der im Zylinderkopf befestigt ist, drehzahlunabhängig ein zweites, stetiges Winkelsignal (1) erzeugt wird, das die Drehstellung der zweiten Nockenwelle (11) anzeigt, und aus den Winkelsi­ gnalen (1) der beiden Nockenwellen (10, 11) der Ventilhub (VH) des Einlaßventils ermittelt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8 für eine Brennkraftmaschine, bei der die Drosselung nur durch den Ventilhub bewirkt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Winkelsignale (1) zur Laststeuerung der Brennkraftmaschine verwendet werden.

10. Verfahren nach einem der vorherigen Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Zeitpunkt, zu dem das Winkelsignal (1) der Nockenwelle (10) einen Schwellwert überschreitet, die Ventilöffnungsdauer (OD) ermittelt wird.

11. Verfahren zum Betrieb einer Brennkraftmaschine, deren Kurbelwellenstellung mit einem Kurbelwellenfühler (20) ermit­ telt wird, unter Verwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausfall des Kurbelwellenfühlers (20) das Winkelsignal (1) der Nocken­ welle (10) unter Berücksichtigung des bestimmten Phasenbezugs zwischen Kurbelwelle (19) und Nockenwelle (10) zur Ermittlung der Kurbelwellenstellung verwendet wird, um das Signal des Kurbelwellenfühlers (20) zu ersetzen.

12. Verfahren zum Betrieb einer Brennkraftmaschine unter Ver­ wendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß beim Start der Brennkraftmaschine anhand des Winkelsignals (1) der Nockenwelle (10) derjenige Zylinder erkannt wird, der zuerst zur Zündung gebracht werden kann.

13. Verfahren zum Betrieb einer Brennkraftmaschine mit einem Verstellsystem zur Variation der Steuerzeiten der Gaswechsel­ ventile, unter Verwendung eines Verfahrens nach einem der An­ sprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Winkel­ signal (1) der Nockenwelle (10, 11) zur Überprüfung des Ver­ stellsystems verwendet wird.