DE19835091C1 - Verfahren zur Steuerung und Regelung motorisch angetriebener Verstelleinrichtungen in Kraftfahrzeugen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Steuerung und Regelung motorisch angetriebener Verstelleinrichtungen in Kraftfahrzeugen gemäß dem Oberbegriff des An­ spruchs 1.

Aus der US 5 404 673 A ist ein Fensterheber mit einem Antrieb zum Heben und Senken einer Fensterscheibe und mit einer Einklemmschutzeinrichtung bekannt, mit der die Drehzahl des Antriebs und damit die Öffnungs- und Schließgeschwindigkeit der Fensterscheibe sowie Bewegungsrichtung und Stellung der Fensterscheibe erfaßt wer­ den. Beim Einklemmen eines Körperteils oder Gegenstandes zwischen der Fensterschei­ ben-Oberkante und dem Türrahmen steigt die Belastung des Antriebs, und der Abfall der Antriebsdrehzahl unterhalb eines vorgegebenen Wertes führt zu einem Abschalten und gegebenenfalls Reversieren des Antriebs und damit zum Anhalten bzw. Öffnen der Fen­ sterscheibe.

Da beim Einlaufen der Fensterscheibe in die Türdichtung vor dem völligen Schließen der Fensterscheibe aufgrund des erhöhten Widerstandes die Antriebsdrehzahl aber bis zum Stillstand des Antriebs sinkt, muß die Scheibenposition möglichst genau erfaßt und der Einklemmschutz im Dichtungsbereich ausgeschaltet werden.

Hierfür sind ein Stellungs- und ein Drehrichtungssensor vorgesehen. Der Drehrichtungs­ sensor besteht aus einer mit der Antriebswelle verbundenen Magnetscheibe mit einem Nord- und Südpol sowie zwei in einem Winkel von 90° um die Magnetscheibenachse zueinander versetzten Hallsensoren, die um eine Viertelperiode versetzte Sensorsignale abgeben, aus denen die Drehrichtung und damit die Bewegungsrichtung der Fenster­ scheibe ermittelt wird.

Der Stellungssensor besteht aus einem ringförmigen, mit der Antriebswelle verbundenen Multipolmagneten mit abwechselnd magnetisierten Magnetpolen und zwei Hallsensoren, die im Abstand eines halben Magnetpoles zueinander angeordnet sind. Die von den Hallsensoren erfaßten Magnetisierungswechsel bei einer Rotation des Antriebs und damit des ringförmigen Multipolmagneten werden als Zählimpulse einem Zähler zusammen mit den Sensorsignalen des Drehrichtungssensors zugeführt, wobei die Zähl­ impulse je nach Drehrichtung des Antriebs aufwärts oder abwärts gezählt werden und somit die jeweilige Stellung der Fensterscheibe angeben.

Die bekannte Antriebssteuerung und Einklemmschutzeinrichtung benötigt zur Erfassung der Geschwindigkeit, Bewegungsrichtung und Stellung der Fensterscheibe zwei Magnet­ scheiben als Signalgeber mit vier Hallsensoren, wobei der zur Auslösung des Einklemmschutzkriteriums durch Verringerung der Drehzahl des Antriebs vorgesehene Signalgeber mit einem Polwechsel pro Umdrehung eine nur geringe Auflösung aufweist.

Zur Drehzahlregelung von rotierenden Antrieben oder bei einer linearen Verstellung wie beispielsweise einer Sitzlängsverstellung zum Erzielen einer konstanten Verstellge­ schwindigkeit über den Verstellweg ist ein hochauflösendes Sensorsystem notwendig, um kurze Reaktionszeiten im Regelungsprozeß zu ermöglichen. Dazu verwendet man partitionierte Signalgeber wie beispielsweise Multipolmagnete, die jedoch Toleranzen unterliegen, welche sich negativ auf das Regelverhalten auswirken können.

Wird deshalb zur Erhöhung der Auflösung bei der Erfassung der Drehzahl eines Elek­ tromotors ein Multipolmagnet als Signalgeber eingesetzt, so tritt das Problem auf, daß bei Rotationsmagneten mit mehr als zwei Polen die Verteilung der Pole auf dem Mag­ neten nicht exakt symmetrisch ist, sondern einen Fehler von ca. 10% pro Sektor auf­ weist. Diese Fehlerrate gilt allgemein für alle Signalgeber für Drehzahlerfassungssen­ soren, die nicht exakt genug gefertigt werden können und mit einem optoelektrischen, induktiven, kapazitiven Sensor usw. als Signalempfänger arbeiten.

Die beschriebenen Toleranzen und fertigungsbedingten Fehler von Abschnitt zu Ab­ schnitt des Signalgebers bzw. von Sektor zu Sektor bei einem kreisscheibenförmigen Signalgeberführen zu Fehlinterpretationen bei der Signalauswertung. Beispielsweise wird aufgrund von Fehlinterpretationen ein Absinken der Geschwindigkeit festgestellt, obwohl der Antrieb mit konstanter Geschwindigkeit betrieben wird und gegebenenfalls zu Fehlreaktionen der Steuerungsvorrichtung der Verstellvorrichtung, beispielsweise zu einem Fehlreversieren einer Fensterscheibe aufgrund einer fehlerhaften Erfassung einer Drehzahlabnahme, die von einer Einklemmschutzeinrichtung als Einklemmfall inter­ pretiert wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Steuerung und Regelung motorisch angetriebener Verstelleinrichtungen in Kraftfahrzeugen anzugeben, das eine exakte Erfassung der Stellung, Drehzahl oder Beschleunigung eines Antriebs bei hoher Auflösung der Meßwerte gewährleistet, ohne daß an den Signalgeber höhere Genauig­ keitsanforderungen gestellt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren gewährleistet eine hohe Auflösung und Genauigkeit der Meßwerte zur Erfassung der Stellung, Drehzahl oder Beschleunigung eines Antriebs. Da beim Gegenstand der vorliegenden Erfindung die Toleranzen partitionsbezogen er­ mittelt und bei der Signalbewertung berücksichtigt werden, werden die Meßfehler, die durch fertigungsbedingte Ungenauigkeiten des Signalgebers hervorgerufen werden, stark verringert bzw. aufgehoben, so daß ein Einsatz von Signalgebern ohne besondere Güteanforderungen und damit nahezu beliebig exakter Bauteile möglich ist.

Damit ist auch der Einsatz von Bauteilen möglich, deren Fertigungsgenauigkeiten sys­ tembedingt begrenzt sind, wie beispielsweise die Fertigungsgenauigkeit, d. h. die Sek­ torgröße und Magnetisierungsstärke elektromagnetischer Signalgeber in Verbindung mit magnetosensitiven Bauelementen, wie beispielsweise Hallsensoren. Bei Signalgebern können die Toleranzen in den Partitionen bestehen, bei Sensoren in den elektrischen Toleranzen, beispielsweise der Hysterese der Schaltschwellen bei Hallsensoren.

Mit geringem gerätetechnischen Aufwand können daher hochauflösende Stellungs-, Drehzahl-, Geschwindigkeits- oder Beschleunigungsregelungen realisiert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl mittels einer elektronischen Fehlerkor­ rektur als auch schaltungstechnisch ausgeführt werden, wobei bei elektronischer Fehlerkorrektur nur ein einzelner Sensor benötigt wird.

Bei der elektronischen Fehlerkorrektur werden die toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen in einer Testbewegung des Signalgebers ermit­ telt.

Die Testbewegung des Signalgebers kann bei einem rotierenden Antrieb, der gemäß Fig. 1 mit einem kreisscheibenförmigen Signalgeber 1 verbunden ist, in einer oder mehreren Umdrehungen des Antriebs und Signalgebers 1 zur Erfassung der einzelnen Sektoren oder Kreissegmente 11 bis 16, bei einem längsverstellbaren Signalgeber in dem Zurücklegen einer geradlinigen oder vorgegebenen gekrümmten Strecke zur Erfassung der einzelnen Streckenunterteilungen und dgl. bestehen.

Vorzugsweise besteht die Testbewegung aus einem vorgegebenen Bewegungsabschnitt des Signalgebers mit im wesentlichen konstanter Beschleunigung und/oder konstanter Geschwindigkeit, so daß aufgrund definierter Antriebsbedingungen, beispielsweise durch Erfassung der Zeitdauer zwischen aufeinanderfolgenden Signalen, deren Verhältnis zu einer Bewegungsperiode, beispielsweise einer Umdrehung, und damit deren Anteil an der Periode ermittelt werden kann, woraus auf einen konkreten Wert, beispielsweise einen Winkel, der einzelnen Partitionen geschlossen werden kann.

Die toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen 11 bis 16 gemäß Fig. 1 werden vorzugsweise nach jedem Start des Antriebs ermittelt. Ist gewährleistet, daß es sich um ein immanentes System handelt, können die toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen 11 bis 16 einmal erfaßt und gespeichert werden und so eine dauerhafte Fehlerkorrektur gewährleisten.

Alternativ hierzu können die toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen 11 bis 16 adaptiv in vorgegebenen Prüfzyklen angepaßt werden, das heißt nach einer anfänglichen Ermittlung der toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen 11 bis 16 wird nach einer vorgegebenen An­ zahl von Betriebszyklen ein Prüfzyklus vorgesehen, dessen Korrekturwerte die ur­ sprünglichen Korrekturwerte ersetzen oder beispielsweise durch Mittelwertbildung an­ gleichen.

Die elektronische Fehlerkorrektur sieht insbesondere vor, daß für jede Signalgeberparti­ tion 11 bis 16 ein Korrekturwert ermittelt und mit den Sensorsignalen U₁ verknüpft wird. Dabei wird in einem Meßzyklus ein Korrekturfaktor für jede einzelne Partition oder jeden einzelnen Sektor 11 bis 16 des Signalgebers ermittelt und dieser Partition 11 bis 16 zugeordnet abgespeichert. Bei einem Betrieb des Antriebs bzw. Motors wird bei jeder Messung der Drehzahl mit einer Signalgeberpartition 11 bis 16 der Meßwert mit dem abgelegten Korrekturwert verknüpft, das heißt beispielsweise multipliziert, addiert, dividiert oder subtrahiert. Dadurch wird der Meßfehler, der mit den einzelnen Signalge­ berpartitionen 11 bis 16 verbunden ist, stark verringert. Die Genauigkeit des Meßwertes hängt dann nur noch vom Verarbeitungsbereich der Zahlen im Berechnungsverfahren zur Ermittlung der Geschwindigkeit oder Beschleunigung ab.

Bei kreisscheibenförmigen Signalgebern 1 kann der Drehwinkel der Signalgeberparti­ tionen 11 bis 16 als Korrekturwert verwendet werden. Zu diesem Zweck wird beim Start des Antriebsmotors in mehreren Umdrehungen der Korrekturfaktor nach folgender Maßgabe bestimmt:

Der Drehwinkel wird als Korrekturwert benutzt und aus der Winkelgeschwindigkeit am Anfang und Ende eines Sektors wie folgt ermittelt:

Daraus folgt:

Die einzelnen Korrekturwerte können dann in gleitender Mittelwertbildung dadurch bestimmt werden, daß die Summe der Zeiten der einzelnen Signalgeberpartitionen eines Testzyklus gemessen und der jeweils aktuelle Meßwert addiert und der vorangegangene Meßwert subtrahiert wird.

Für einen achtpoligen Signalgeber erfolgt die Bestimmung des Korrekturwertes in gleitender Mittelwertbildung beispielsweise wie folgt:

Die Bestimmung des Korrekturwertes erfolgt in einer gleitenden Mittelwertbildung bei einem 8-poligen Magneten wie folgt:

Die Summe der gemessenen Zeiten Σ T_Mes wird mit Hilfe eines Ringzählers bestimmt wobei immer der neue, aktuelle Wert addiert wird und der letzte Wert subtrahiert wird.

nach der Formel:

wird nun die Drehzahl für den entsprechenden Sektor berechnet.

Das Abbruchkriterium zur Beendigung der Ermittlung der toleranzbedingten charakte­ ristischen Eigenschaften der Signalgeberpartition ist dann erfüllt, wenn die Korrek­ turwerte oder korrigierten Signalgeberpartitionen in mindestens zwei aufeinanderfol­ genden Zyklen innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches liegen und/oder die Summe der Korrekturwerte oder korrigierte Partitionen innerhalb eines Zyklus gleich dem Wert einer Periode des Signalgebers ist.

Bei der ersten Fallgestaltung sind mindestens zwei aufeinanderfolgende Zyklen, d. h. Umdrehungen der Antriebswelle erforderlich, um einen Vergleich der Korrekturwerte vornehmen zu können und festzustellen, ob eventuelle Abweichungen der Korrek­ turwerte für die einzelnen Partitionen oder Sektoren innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches liegen. Ist dies nicht der Fall, sind weitere Testzyklen erforderlich.

Bei der zweiten Fallgestaltung ist lediglich ein Testzyklus, d. h. eine Umdrehung der Antriebswelle erforderlich, wenn die Summe der korrigierten bzw. normierten Sensor­ signale beispielsweise einem Winkel von 360° für eine volle Umdrehung des kreisschei­ benförmigen Signalgebers entspricht. Selbstverständlich sind auch andere Kontrollver­ fahren möglich, beispielsweise in der Weise, daß die Summe aller Korrekurfaktoren einem vorgegebenen Wert entspricht. Zwar ist für dieses Abbruchkriterium lediglich eine Umdrehung der Antriebswelle erforderlich, bei einer ungleichmäßigen Beschleu­ nigung des Antriebs treten aber hierdurch bedingt Meßfehler auf. Aus diesem Grunde wird dieses Kriterium nur in gleichförmigen Bewegungsabschnitten angewendet, die empirisch ermittelt werden können.

Eine weitere Variante zur Bestimmung des Abbruchkriteriums für das Korrekturver­ fahren besteht in einer gleitenden Mittelwertbildung oder in einer Verknüpfung der bei­ den vorstehend dargestellten Varianten, d. h. in jedem Testzyklus muß die Summe der Korrekturwerte oder korrigierten Signalgeberpartitionen innerhalb eines Zyklus gleich dem Wert einer Periode des Signalgebers sein und die Korrektur werte oder korrigierten Signalgeberpartitionen aufeinanderfolgender Zyklen müssen innerhalb eines vorgege­ benen Toleranzbereiches liegen.

Nachdem die Erfüllung des Abbruchkriteriums festgestellt ist, berechnet der Algorith­ mus mit den Korrekturwerten die genauen Drehzahlwerte für die entsprechenden Signal­ geberpartitionen, d. h. im Falle eines kreisscheibenförmigen Signalgebers die genauen Drehzahlwerte für die einzelnen Sektoren.

In den Fig. 2 bis 4 sind verschiedene Möglichkeiten der Ermittlung der toleranzbe­ dingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen sowie des nachfol­ genden Abgleichs mit den Sensorsignalen anhand von Kennlinien einer motorisch angetriebenen Verstelleinrichtung in Kraftfahrzeugen als Geschwindigkeit bzw. Dreh­ zahl über der Zeit t dargestellt. Diese Darstellungen sollen verdeutlichen, daß die Test­ bewegung insbesondere Teil bzw. Bestandteil des Betriebslaufes einer motorisch angetriebenen Verstelleinrichtung sein kann, insbesondere wenn die Testbewegung nach jedem Start des Antriebs zur Ermittlung der toleranzbedingten charakteristischen Eigen­ schaften der Signalgeberpartitionen durchgeführt wird.

Fig. 2 zeigt in einem Geschwindigkeits-Zeit-Diagramm den zeitlichen Verlauf einer konstant beschleunigten Verstelleinrichtung, bei der in der Zeitspanne zwischen t₁ und t₂ die Ermittlung der toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalge­ berpartitionen erfolgt, während in einem nachfolgenden Zeitabschnitt t₄ bis t₅ desselben Laufs der Verstelleinrichtung bzw. deren Antrieb ein Abgleich mit den Sensor-Aus­ gangssignalen vorgenommen wird.

Fig. 3 zeigt in einem Geschwindigkeits-Zeit-Diagramm den zeitlichen Verlauf einer mit konstanter Geschwindigkeit bewegten motorisch angetriebenen Verstelleinrichtung, bei der ebenfalls in der Zeitspanne zwischen t₁ und t₂ die Ermittlung der toleranzbeding­ ten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen erfolgt, während in der Zeitspanne zwischen t₄ und t₅ ein entsprechender Abgleich vorgenommen wird.

Fig. 4 zeigt eine zeitliche Darstellung der Geschwindigkeit einer motorisch angetriebe­ nen Verstelleinrichtung, die bis zum Zeitpunkt t₃ mit konstanter Beschleunigung bis zum Erreichen der Nenn-Drehzahl n_nenn bzw. Nenn-Geschwindigkeit beschleunigt wird und dann mit konstanter Geschwindigkeit bzw. konstanter Nenn-Drehzahl weiterbewegt wird. In dieser Ausführungsform erfolgt die Ermittlung der toleranzbedingten charakte­ ristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen in der Zeitspanne zwischen t₁ und t₂ beim Hochlaufen, d. h. konstanten Beschleunigen der motorisch angetriebenen Verstell­ einrichtung, während der Abgleich in der Zeitspanne zwischen t₄ und t₅ nach Erreichen der Nenn-Drehzahl erfolgt.

Die schaltungstechnische Variante des erfindungsgemäßen Verfahren erfordert gemäß Fig. 5 zwei dem Signalgeber 1 zugeordnete und entlang der Bewegungsbahn des Sig­ nalgebers zueinander beabstandete Sensoren 2, 3. Die an- und/oder abfallenden Flanken der durch die Partitionierung des Signalgebers 1 ausgelösten Sensorsignale U₁, U₂ der beiden Sensoren 2, 3 werden erfaßt und die Zeitdifferenz zwischen Signalen der dersel­ ben Partition des Signalgebers 1 zugeordneten Sensorsignale ermittelt und zur Bestim­ mung der toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen 11 bis 16 ausgewertet.

Die Erfassung der Zeitdifferenz zwischen den ansteigenden oder abfallenden Flanken der beiden Sensorausgangssignale eliminiert unterschiedliche Längen der Signalgeberparti­ tionen bzw. unterschiedliche Winkelabschnitte der Signalgebersektoren und beseitigt somit Fertigungsungenauigkeiten des Signalgebers.

Grundsätzlich kann der Abstand a zwischen den beiden Sensoren entlang der Bewegungsbahn des Signalgebers 1 beliebig sein, beispielsweise bei einem kreisschei­ benförmigen Signalgeber einen Winkel von 90° zwischen den Sensoren 2, 3 einschließen, jedoch fallen bei einem Abstand, der größer als die Ausdehnung der klein­ sten Partition oder einem Vielfachen davon ist, Drehzahl oder Beschleunigungsänderun­ gen des Signalgebers 1 stärker ins Gewicht, so daß die Grenzen der Meßgenauigkeit niedriger liegen. Aus diesem Grunde werden die Sensoren 2, 3 für eine aktuelle Dreh­ zahlbestimmung aus den einzelnen Signalgeberpartitionen anstelle einer Mittelwert­ bildung in einem Abstand a zueinander angeordnet, der vorzugsweise kleiner oder gleich der kleinsten Partition des Signalgebers 1 ist.

Zur Verdeutlichung der schaltungstechnischen Variante zur Ausführung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens zeigt Fig. 5 eine schematische Darstellung einer sechspoligen Magnetscheibe 1 und zwei Hallsensoren 2, 3 als Sensoren, die im Abstand a um die Pe­ ripherie der Magnetscheibe 1 versetzt angeordnet sind und die Sensorausgangssignale U₁, U₂ abgeben. Aufgrund fertigungsbedingter Ungenauigkeiten sind die sechs Sektoren des sechspoligen Magneten nicht gleichgroß und gegebenenfalls nicht gleichstark mag­ netisiert, so daß bei einer Drehung der Magnetscheibe 1 mit konstanter Geschwindigkeit oder konstanter Beschleunigung die Hallsensoren 2, 3 unterschiedliche Meßzeiten für die einzelnen Sektoren erfassen.

Fig. 6 zeigt die Sensorausgangssignale und verdeutlicht die unterschiedlich langen Zeitintervalle zwischen den ansteigenden und abfallenden Flanken der durch beispiels­ weise die ungleichen Sektoren 11 und 12 der Magnetscheibe 1 ausgelösten Signale. Wird die Zeitdifferenz zwischen den ansteigenden oder abfallenden Flanken der Sensor­ ausgangssignale der beiden Hallsensoren 1, 2 ermittelt, so werden die durch ungleiche Längen der einzelnen Sektoren bedingten unterschiedlichen Impulslängen bei der Erfas­ sung der einzelnen Sektoren eliminiert.

Ist der Abstand a zwischen den beiden entlang der Peripherie der Magnetscheibe 1 ver­ setzt zueinander angeordneten Hallsensoren 11, 12 kleiner als der kleinste Magnetschei­ bensektor, ergibt sich die größte Meßgenauigkeit, da eventuelle Drehzahl- oder Be­ schleunigungsänderungen in diesem Zeitabschnitt nicht ins Gewicht fallen. Bei größeren Abständen zwischen den beiden Hallsensoren erfolgt bei Drehzahl- oder Beschleuni­ gungsänderungen eine Mittelwertbildung und damit eine Zunahme der Meßungenauig­ keit.

Claims (14)

1. Verfahren zur Steuerung und Regelung motorisch angetriebener Verstelleinrich­ tungen in Kraftfahrzeugen mit einem partitionierten, mit der Antriebswelle ver­ bundenen Signalgeber, insbesondere einem Multipolmagneten, mit mindestens einem dem Signalgeber zugeordneten Sensor, insbesondere einem magnetosen­ sitiven Element, und mit einer Elektronikeinheit zur Auswertung der Sensorsig­ nale, dadurch gekennzeichnet, daß die toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberparti­ tionen (11 bis 16) bei der Auswertung der Sensorsignale (U₁, U₂) berücksichtigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die toleranzbeding­ ten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen (11 bis 16) in einer Testbewegung des Signalgebers (1) ermittelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Testbewegung aus einem vorgegebenen Bewegungsabschnitt des Signalgebers (1) mit im we­ sentlichen konstanter Beschleunigung und/oder konstanter Geschwindigkeit besteht.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Testbewegung Teil bzw. Bestandteil des Laufes der Verstelleinrichtung bzw. deren Antrieb, ins­ besondere des Hochlaufens auf Nenndrehzahl oder Nenngeschwindigkeit ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Ermittlung der toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberparti­ tionen (11 bis 16) in einer Testbewegung des Signalgebers (1) ein Ableich der Sensorsignale (U₁, U₂) in demselben Lauf der Verstelleinrichtung bzw. deren Antrieb vorgenommen wird.

6. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen (11 bis 16) nach jedem Start des Antriebs ermittelt wer­ den.

7. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Sicherung einer dauerhaft eindeutigen Zuord­ nung zwischen den Signalgeberpartitionen (11 bis 16) und den Sensorsignalen (U₁, U₂) die toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalge­ berpartitionen (11 bis 16) einmalig ermittelt und gespeichert werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die toleranzbeding­ ten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen (11 bis 16) adap­ tiv in vorgegebenen Prüfzyklen angepaßt werden.

9. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Signalgeberpartition (11 bis 16) ein Korrekturwert ermittelt und mit den Sensorsignalen (U₁, U₂) verknüpft wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehwinkel der Signalgeberpartitionen (11 bis 16) als Korrekturwert verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Korrekturwerte in gleitender Mittelwertbildung dadurch bestimmt werden, daß die Summe der Zeiten der einzelnen Signalgeberpartitionen (11 bis 16) eines Testzyklus gemessen und der jeweils aktuelle Meßwert addiert und der vorange­ gangene Meßwert subtrahiert wird.

12. Verfahren nach mindestens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung der toleranzbedingten charakteristischen Ei­ genschaften der Signalgeberpartitionen (11 bis 16) abgeschlossen wird, wenn die Korrekturwerte oder korrigierten Signalgeberpartitionen (11 bis 16) in minde­ stens zwei aufeinanderfolgenden Zyklen innerhalb eines vorgegebenen Toleranz­ bereiches liegen und/oder die Summe der Korrekturwerte oder korrigierten Sig­ nalgeberpartitionen (11 bis 16) innerhalb eines Zyklus gleich dem Wert einer Periode des Signalgebers (1) ist.

13. Verfahren nach Anspruch 1 mit zwei dem Signalgeber zugeordneten Sensoren, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitdifferenzen zwischen den an- und/oder abfallenden Flanken der Sensorsignale (U₁, U₂) der beiden Sensoren (2, 3) in einer Testbewegung des Signalgebers (1) gemessen und zur Bestimmung der toleranzbedingten charakteristischen Eigenschaften der Signalgeberpartitionen (11 bis 16) ausgewertet werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (2, 3) entlang der Bewegungsbahn des Signalgebers (1) in einem konstanten Abstand zueinander angeordnet werden, der kleiner oder gleich der kleinsten Signalgeber­ partition (11 bis 16) ist.