DE19818212A1

DE19818212A1 - Mehrschichtiges, metallisches Rohr und Verfahren zum Beschichten des metallischen Rohrs

Info

Publication number: DE19818212A1
Application number: DE19818212A
Authority: DE
Inventors: Teruhisa Takahashi; Masaaki Akiyama; Masahi Kajiyama
Original assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Current assignee: Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority date: 1997-04-25
Filing date: 1998-04-24
Publication date: 1998-10-29
Anticipated expiration: 2018-04-25
Also published as: KR19980081698A; KR100290972B1; GB2324483A; US6041827A; GB9808653D0; JPH10296910A; DE19818212B4; GB2324483B

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG Sachgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein metallisches Rohr, das einen relativ kleinen Durchmesser von ungefähr 20 mm oder geringer besitzt und als eine Rohrlei tung bzw. Verrohrung, wie beispielsweise eine Bremsrohrleitung oder Kraftstoffrohr leitung eines Kraftfahrzeugs, in einem unteren Bereich der Karosserie angeordnet ist. Genauer gesagt bezieht sich die Erfindung sowohl auf ein metallisches Rohr, das auf seinem äußeren Umfang vielfache Umhüllungen besitzt, die Widerstandsfähig keiten gegen das Abplatzen (durch Kieselsteine) und Spritzen (von Schmutzwasser) während eines Laufs des Kraftfahrzeugs und exzellente Korrosionsbeständigkeiten besitzen, und auf ein Verfahren eines Umhüllens bzw. Beschichtens des metalli schen Rohrs.

Hier in der Beschreibung bedeutet der Ausdruck "abgestuft" allgemein aufrechte, schräge oder gekrümmte Flächen an den zwei Längsseiten des metallischen Rohrs.

Beschreibung des Stands der Technik

Als beschichtetes, metallisches Rohr dieser Art sind nach dem Stand der Technik bekannt gewesen: ein metallisches Rohr, das durch Bilden eines Chromat-Films prä pariert ist, falls notwendig, auf einem mit Zn oder Zn/Ni plattierten Film, der auf den äußeren Umfang des metallischen Rohrs aufgebracht ist, durch Beschichten des Chromat-Films mit Polyvinylfluorid (PVF), das eine Dicke von ungefähr 20 Mikron be sitzt, und durch Abdecken der Beschichtung mit einem wärme-aufschrumpfbaren Rohr; und ein metallisches Rohr, das durch Extrudieren eines Polyamidharzes (PA), wie beispielsweise PA11 oder PA12, präpariert ist, das eine Dicke von ungefähr 200 Mikron besitzt, auf einem mit Zn oder Zn/Al plattierten Film, der auf den äußeren Umfang des metallischen Rohrs aufgebracht ist.

In dem früheren Stand der Technik wird allerdings das teure wärme-schrumpfbare Rohr verwendet, wodurch die Produktionskosten angehoben werden, und der Schritt eines Erwärmens, um das wärme-schrumpfbare Rohr zu schrumpfen, das auf die Polyvinylfluorid-Schicht aufgebracht ist, ist erforderlich, so daß die Herstellung müh sam ist und die Produktivität verschlechtert wird. In dem letzteren Stand der Technik bewirkt allerdings die Verwendung eines einschichtigen, dicken Films aus Polyamid harz Defekte, wie beispielsweise die Pinholes bzw. Nadelstichporen, die in der Dickenrichtung fortführen, wodurch ein Problem entsteht, daß sich die Korrosionsbe ständigkeit verschlechtert.

Wenn das beschichtete, metallische Rohr nach den zwei Arten des Stands der Tech nik in einem Kraftfahrzeug angeordnet werden soll, muß weiterhin die Überbeschich tungs-Schicht abgekratzt werden, wenn das metallische Rohr an seinen zwei Enden für Verbindungen bearbeitet wird. Dies wirft notwendigerweise ein Problem dahinge hend auf, daß die Schneidkante für die Abkratzvorgänge den äußeren Umfang oder den schützenden Film des metallischen Rohrs beschädigt, um dadurch die Korrosi onsbeständigkeit zu verschlechtern.

Wenn das beschichtete, metallische Rohr des letzteren Stands der Technik in einem Kraftfahrzeug angeordnet werden soll, wird es an seinem dazu passenden Teil durch ,einen Isolator befestigt. Aufgrund der großen Dicke der beschichteten Schicht muß der Isolator besonders groß dimensioniert werden und das metallische Rohr besitzt einen großen Durchmesser, so daß Probleme dahingehend entstehen, daß der Bie geradius vergrößert wird und daß die Verrohrung nicht in einem vorbestimmten Raum vorgenommen werden kann.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der Erfindung ist es, die vorstehend erwähnten Probleme nach dem Stand der Technik zu lösen und sowohl ein mehrschichtiges, metallisches Rohr zu schaffen, das Widerstandsfähigkeiten in Bezug auf das Abplatzen bzw. Abblättern (durch Kieselsteine) und das Spritzen (von Schmutzwasser) während eines Laufs ei nes Fahrzeugs und exzellente Korrosionsbeständigkeiten besitzt und das nur unter Verwendung von Muttern oder dergleichen verrohrt werden kann, allerdings ohne ir gendein Abkratzen, und ein Klemmkeil, wie beispielsweise einen Isolator nach dem Stand der Technik, verwenden kann, während der Raum eingespart wird, als auch ein Verfahren zum Beschichten des metallischen Rohrs zu schaffen.

Um die vorstehend angegebene Aufgabe zu lösen, wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung ein mehrschichtiges, metallisches Rohr geschaffen, das aufweist:
ein metallisches Rohr, das einen relativ kleinen Durchmesser besitzt: einen plattier ten Film, der aus Zn, Al oder dessen Basislegierung hergestellt ist und auf dem äu ßeren Umfang des metallischen Rohrs gebildet ist; eine erste Schicht, die auf den plattierten Film aufgebracht ist und aus PA, PVF oder Polyvinylidenfluorid (PVdF) hergestellt ist, der eine Filmdicke von 20 bis 50 Mikron besitzt; und eine zweite Schicht, die die erste Schicht über deren gesamte Länge beschichtet und aus einem extrudierbaren Harz hergestellt ist, der eine Filmdicke von 100 Mikron bis 1,0 mm und eine Widerstandsfähigkeit gegen Abplatzen bzw. Abblättern besitzt, und wobei die zweite Schicht so gebildet ist, daß sie abgestufte Bereiche unterschiedlicher Dicken besitzt. Weiterhin ist die erste Schicht aus einer Kombination eines Epoxidharz- Primers oder einer Doppel-Beschichtung aus PVF oder PVdF hergestellt.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Beschichten ei nes mehrschichtigen, metallischen Rohrs geschaffen, das aufweist: den Schritt eines Bildens einer ersten Schicht aus einem dünnen Film aus PA, PVF oder PVdF auf dem äußeren Umfang eines metallischen Rohrs, das im voraus mit Zn, Al oder deren Basislegierung plattiert worden ist; und den darauffolgenden Schritt eines Bildens ei ner zweiten Schicht eines dicken Films, der abgestufte Bereiche unterschiedlicher Dicken über die gesamte Länge der ersten Schicht besitzt, durch Extrudieren eines Harzes, das eine Abplatz-Widerstandsfähigkeit besitzt, unter einer intermittierend un terschiedlichen Zuführrate.

Gemäß der Erfindung wird ein mehrschichtiges, metallisches Rohr geschaffen, das aufweist: ein metallisches Rohr, das im voraus auf seinem äußeren Umfang mit ei nem plattierten Film plattiert ist, der aus Zn, Al oder dessen Basislegierung herge stellt ist, eine erste Schicht, die aus einem Polyamidharz (PA), Polyvinylfluorid (PVF) oder Polyvinylidenfluorid (PVdF) hergestellt ist und eine Filmdicke von 20 bis 50 Mi kron besitzt; und eine zweite Schicht, die aufgebracht ist, um die erste Schicht zu be schichten und aus einem extrudierbaren Harz hergestellt ist, die eine Filmdicke von 100 Mikron bis 1,0 mm und eine Widerstandsfähigkeit gegen Abplatzen besitzt, und wobei die zweite Schicht so gebildet ist, um abgestufte Bereiche zu haben, die unter schiedliche Dicken besitzen. Als Folge können die Defekte, wie beispielsweise Pin holes bzw. Nadelstichporen, falls irgendwelche in der ersten Schicht vorhanden sind, behoben werden und ein Fortführen davon in der zweiten Schicht in der Dickenrich tung der Mehrfachschichten verhindert werden, so daß die Widerstandsfähigkeiten gegen Abplatzen und Spritzen verbessert werden können, so daß eine ausgezeich nete Korrosionsbeständigkeit erzielt werden kann. Da die zweite Schicht so gebildet ist, um die abgestuften Bereiche unterschiedlicher Dicken zu haben, wird weiterhin die zweite Schicht an einer erwünschten Position verdünnt, z. B. an einem bearbeite ten Anschlußbereich, der Bereich, der mit einem Klemmteil, wie beispielsweise dem Isolator, ausgestattet werden soll, oder dem Biegebereich, so daß die Arbeitsvorgän ge eines Abkratzens des bearbeiteten Anschlußbereichs eliminiert werden können, um die Produktivität zu erhöhen. Als Folge kann das Klemmteil, wie beispielsweise der Isolator nach dem Stand der Technik, dazu eingesetzt werden, Raum einzusparen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 zeigt einen teilweise aufgeschnittenen Abschnitt, der ein Ende der individuel len Rohrkomponenten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs darstellt, das durch ein Beschichtungsverfahren der Erfindung hergestellt ist;

Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Halb-Schnitt, der einen wesentlichen Bereich der Fig. 1 darstellt;

Fig. 3 zeigt einen vergrößerten Halb-Schnitt, der eine Ausführungsform eines bear beiteten Anschlußbereichs darstellt;

Fig. 4 zeigt ein Diagramm, das einen verrohrten Zustand des mehrschichtigen Rohrs der Erfindung darstellt; und

Fig. 5 zeigt einen erläuternden, schematischen Schnitt, der eine Extrusionsdüse ge mäß einer Ausführungsform des Extrusions-Beschichtungs-Geräts gemäß dem Be schichtungsverfahren der Erfindung darstellt.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben werden. In den Fig. 1 bis 5 bezeichnet der Bezugsbuchstabe P ein metallisches Rohr, das aus einem nahtlosen Rohr, einem semi-nahtlosem Rohr, einem nahtge schweißten Rohr oder einem gelöteten, oder geschweißten Rohr hergestellt ist, das einen Plattierfilm aus einer Kupferlegierung besitzt und eine oder mehrere Biegun gen bzw. Windungen besitzt. Das metallische Rohr P besitzt einen äußeren Durch messer von ungefähr 20 mm oder weniger. Das metallische Rohr P besitzt auf sei nem äußeren Umfang einen plattierten Film 1 aus Zn, Al oder deren Basislegierung und ist weiterhin, falls erwünscht, auf der Oberfläche des plattierten Films 1 mit ei nem gelben oder oliven Chromat plattiert.

Der plattierte Film 1 ist spezifisch aus Zn, Zn/Ni oder Zn/Al hergestellt und wird durch ein elektrisches Plattierverfahren oder ein Heißtauchverfahren präpariert, um eine durchschnittliche Dicke von ungefähr 8 bis 25 Mikron zu haben. Hier wird der Grund beschrieben werden, warum der plattierte Film den vorstehend spezifizierten Dicken bereich besitzt. Eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit kann nicht erreicht wer den, falls die Filmdicke geringer als 8 Mikron ist, und der plattierte Film wird durch den darauffolgenden Schritt gebrochen bzw. gerissen, wie beispielsweise den Biege schritt, um so die Korrosionsbeständigkeit zu verschlechtern, falls die Filmdicke mehr als 25 Mikron beträgt.

Als nächstes wird auf den plattierten Film 1 eine erste Schicht 2 gebildet, die aus ei nem Polyamidharz (PA), wie beispielsweise PA6, PA11 oder PA12, Polyvinylfluorid (PVF) oder Polyvinylidenfluorid (PVdF) hergestellt ist, um eine Dicke von 20 bis 50 Mikron zu haben, und zwar durch ein Beschichtungsverfahren, wie beispielsweise ein Extrudier-, ein Sprüh-, ein Dusch-, ein Eintauch-, ein Bürsten- oder ein Pulver-Be schichtungsverfahren. Eine ausreichende Adhäsionsfestigkeit kann nicht zwischen der ersten Schicht 2 und der plattierten Schicht 1 erreicht werden, falls die erste Schicht 2 eine Filmdicke von geringer als 20 Mikron besitzt, und die Adhäsionsfestig keit wird nicht viel mehr verbessert, falls die Filmdicke mehr als 50 Mikron beträgt.

Hierbei wird die erste Schicht aus einer einzelnen Schicht aus einem Polyamidharz (PA), Polyvinylfluorid (PVF) oder Polyvinylidenfluorid (PVdF) gebildet. Falls die Dicke innerhalb des vorstehend spezifizierten Bereichs liegt, kann allerdings die erste Schicht entweder durch Beschichten mit einem Epoxidharz-Primer, einem Bisphenol- Typ, einem Dihydroxyphenol-Typ oder einem Novolak-Typ durch das Beschichtungs verfahren, wie beispielsweise das Extrudier-, das Sprüh-, das Dusch-, das Eintauch-, das Bürsten- oder das Pulver-Beschichtungsverfahren, und darauffolgend durch Be schichten der Beschichtung mit dem PVF oder PVdF (PFdF) oder durch Beschichten mit dem PVF doppelt durch das vorstehend erwähnte Verfahren gebildet werden.

Auf der ersten Schicht 1 wird weiterhin über deren gesamte Länge eine zweite Schicht 3 durch Extrudieren eines extrudierbaren Harzes, das eine Abplatzbestän digkeit besitzt, wie beispielsweise Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) oder das vor stehend erwähnte Polyamidharz (PA) gebildet, um Filmdicken, die von 100 Mikron bis 1,0 mm reichen, zu haben und die abgestuft sind, um unterschiedliche Werte in der axialen Richtung zu haben.

Durch diese zweite Schicht können Defekte, wie beispielsweise Pinholes, falls ir gendwelche in der ersten Schicht 2 vorhanden sind, beseitigt werden und davor ge schützt werden, daß sie von der inneren Fläche zu der äußeren Fläche fortführen, so daß die Korrosionsbeständigkeit verbessert werden kann.

Hier wird die Grund beschrieben werden, warum die Filmdicke der zweiten Schicht 3 auf den vorstehend spezifizierten Bereich beschränkt ist. Falls die Filmdicke geringer als 100 Mikron ist, kann eine ausreichende Abplatz-Beständigkeit nicht erreicht wer den, gerade mit einer Mutter, die an dem bearbeiteten Anschlußbereich angeordnet werden soll, oder einem Isolator, der an dem Zwischenbereich angeordnet werden soll. Falls die Filmdicke mehr als 1,0 mm beträgt, kann andererseits die Verbesse rung in der Korrosionsbeständigkeit nicht unterschiedlich sein, allerdings kann noch die schlimme Folge eintreten, daß die mehrschichtige Beschichtung bei dem Biege schritt gebrochen werden kann.

Zum Bilden der zweiten Schicht kann ein Extrusionsbeschichtungsgerät, wie es in Fig. 5 dargestellt ist, verwendet werden. Genauer gesagt bezeichnet das Bezugszei chen 112 eine Extrusionsdüse für das Beschichtungsverfahren. Ein Düsenkörper 11' und ein Führungskern 12 behalten einen Führungsfreiraum 13 bei, der zu einem Harzeinlaß 12' zwischen deren gegenüberliegenden, inneren Umfängen führt. Die Extrusionsdüse 11 ₂ besitzt einen Düsenauslaß 11'' in dem voranführenden Endbe reich an der Seite des Düsenkörpers 11'. In dem Führungskern 12 wird das metalli sche Rohr P nach vorne durch die (nicht dargestellte) Zuführeinrichtung, die Rollen verwendet, bewegt. An der Seite der Extrusionsdüse 11 ₂ ist ein Führungskern 12 ei ner hydraulischen Vorrichtung 14 zum Bewegen des Führungskerns abschließend nach hinten und nach vorne synchron zu der Bewegung des metallischen Rohrs P befestigt, um dadurch den Zuführfreiraum 13 zu kontrollieren. Um einen dünneren Filmbereich 3' an einer erwünschten Position zu bilden, z. B. an dem bearbeiteten Anschlußbereich, dem Bereich, der durch den Isolator geklemmt werden soll, dem Bereich, der dazu vorgesehen ist, weder eine Abplatz- noch eine Spritzwiderstands fähigkeit zu haben, oder dem Biegebereich, wird die Zuführung des Harzes geän dert, um die zweite Schicht 3 zu umhüllen, die einen abgestuften Bereich besitzt, der eine unterschiedliche Dicke hat.

An der zweiten Schicht 3 kann weiterhin die Dicke nicht nur des dickeren Filmbe reichs, sondern auch des dünneren Filmbereichs 3', sich variierend in Abhängigkeit von dem Abplatzgrad oder der geforderten Korrosionsbeständigkeit geändert wer den. Zum Beispiel kann der bearbeitete Anschlußbereich extrem verdünnt werden und der Bereich, der nicht dazu vorgesehen ist, die Abplatzbeständigkeit und die Spritzbeständigkeit zu haben, oder der Biegebereich, können dicker gestaltet werden.

Das Bezugszeichen 11 ₁, das in Fig. 5 erscheint, bezeichnet eine Extrusionsdüse des Extrusionsbeschichtungsgeräts zum Extrudieren der ersten Schicht 2. Dieser Extrusi onsdüse 11 ₁ ist ein Aufbau im wesentlichen ähnlich zu demjenigen der vorstehend erwähnten Extrusionsdüse 11 ₂ gegeben. Allerdings ist die Extrusionsdüse 11 ₁ nicht mit der hydraulischen Vorrichtung 14 zum Bewegen des Führungskerns 12 abschlie ßend bzw. fein nach hinten und nach vorne, um den Führungsfreiraum 13 zu kontrol lieren, ausgestattet. Als Folge ist dieser Führungsfreiraum 13 immer so geöffnet, daß das Harz unter einer konstanten Rate von dem Düsenauslaß 11'' zugeführt wird. Al ternativ ist es möglich, falls erwünscht, ein einzelnes Extrusionsbeschichtungsgerät zum Extrudieren und Umhüllen der ersten Schicht 2 und der zweiten Schicht 3 zu derselben Zeit einzusetzen.

Das metallische Rohr P, das so die mehrschichtigen Schichten auf seinem äußeren Umfang besitzt, ist mit Verbindungsmuttern 4 an den dünneren Filmbereichen 3' sei ner zweiten Schicht angepaßt befestigt, wie es an diesen Endbereichen gebildet ist. Hiernach wird das metallische Rohr P doppelt konisch erweitert, wie bei 5 angezeigt ist, als ein Beispiel der Anschluß-Bearbeitungen, wie in Fig. 3 dargestellt ist, und wird dann vorbestimmten Biegevorgängen unterworfen, wie in Fig. 4 dargestellt ist.

BEISPIELE

Beispiele der Erfindung werden in Verbindung mit Vergleichs-Beispielen beschrieben werden.

Beispiel 1

Ein Bandstahlmaterial SPCC, das eine mit Kupfer plattierte Schicht einer Dicke von 3 Mikron auf seinen zwei Flächen besaß, wurde eingesetzt, um ein doppel-gewunde nes Stahlrohr zu bilden, das einen äußeren Durchmesser von 8 mm und eine Dicke von 0,7 mm und eine Länge von 30 m besaß. Dieses doppel-gewundene Stahlrohr wurde auf seinem äußeren Umfang mit einem Film aus Zn, der eine durchschnittli che Dicke von 25 Mikron besaß, unter Einsetzen eines einen Säure-Elektrolyt enthaltenden Zinksulfats als eine Hauptkomponente und eines organischen Additivs, unter einer Temperatur von 55 bis 60 Grad Celsius und durch Zuführen einer elektri schen Energie einer Stromdichte von 60 A/dm² für zwei Minuten, plattiert. Als näch stes wurde der mit Zn plattierte Film auf seiner Oberfläche mit Chromat behandelt. Hiernach wurde der Film in eine Flüssigkeit eingetaucht, in der Polyvinylfluorid in ei nem Diethylenphthalat dispergiert worden war, und wurde mit einer Polyvinylfluorid- Schicht beschichtet, die eine Dicke von 30 Mikron besaß, und zwar durch Erwärmen und Trocknen dieser bei 350 Grad Celsius für 60 Sekunden.

Um den Zuführfreiraum zu öffnen/zu schließen, wie in Fig. 5 dargestellt ist, und zwar über das Polyvinylfluorid, wurde das Extrusionsbeschichtungsgerät, das die hydrauli sche Vorrichtung zum Bewegen des Führungskerns fein nach hinten und nach vorne besaß, eingesetzt, um eine Polypropylenschicht zu extrudieren, die eine Dicke von 1 mm besaß.

Das mehrschichtige, metallische Rohr, das so präpariert war, wurde in eine Länge von 30 mm geschnitten. Diese Probestücke wurden einem weichen bzw. Soft-Ab platz- und einem harten Abplatz-Test unter den Bedingungen, die in Tabelle 1 aufge zählt sind, unterworfen. Das metallische Rohr wurde in einen Meßzylinder mit 100 mm eingesetzt, dem ein Flüssigkeitspegel von 16 cm durch Eingießen darin von 100 Millilitern einer 1 : 1 Hydrochloridsäure gegeben wurde, und wurde nach einer Ruhe von 10 Minuten für Atom-Absorptions-Analysen herausgenommen. Die analytischen Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezählt.

Beispiel 2

Das doppelt-gewundene Stahlrohr, wie es in Beispiel 1 präpariert war, wurde auf sei nem äußeren Umfang mit einem Zn-Film wie im Beispiel 1 plattiert. Als nächstes wurde das Stahlrohr, das den mit Zn plattierten Film besaß, in eine Farbe einge taucht, die von einem Epoxidharz vom Bisphenol-Typ, und einem Pigment mit einem Lösungsmittel präpariert worden war, eingetaucht, und wurde auf seinem äußeren Umfang mit einer Schicht aus Epoxidharz beschichtet, die eine Dicke von ungefähr 5 Mikron besaß, und zwar durch Erwärmen davon bei 350 Grad Celsius für 60 Se kunden. Als nächstes wurde das Stahlrohr in eine Flüssigkeit eingetaucht, in der Po lyvinylfluorid in dem Diethylphthalat dispergiert worden war, und wurde mit Polyvinylfluorid durch Erwärmen und Trocknen davon bei 350 Grad Celsius für 60 Sekunden beschichtet, um eine Polyvinylfluorid-Schicht zu bilden, die eine Dicke von ungefähr 15 Mikron besaß, um dadurch die erste Schicht zu bilden, die eine ge samte Filmdicke von ungefähr 20 Mikron besaß.

Auf der ersten Schicht, die die Polyvinylfluorid-Schicht umfaßte, wurde weiterhin eine Polypropylen-Schicht gebildet, die eine Filmdicke von 1 mm besaß, und zwar durch das Extrudier-Verfahren, wie im Beispiel 1.

Das mehrschichtige, metallische Rohr, das so präpariert war, wurde Messungen ähnlich zu denjenigen des Beispiels 1 unterworfen, und die Ergebnisse sind in Tabel le 2 aufgezählt.

Beispiel 3

Das doppelt-gewundene Stahlrohr, wie es in Beispiel 1 präpariert war, wurde auf sei nem äußeren Umfang mit dem Zn-Film, wie in Beispiel 1, plattiert. Auf dem äußeren Umfang des Stahlrohrs, das den mit Zn plattierten Film besaß, wurde eine Polyamid harz-Schicht gebildet, die eine Dicke von 50 Mikron besaß, und zwar durch Anwen den von PA12 als das Polyamidharz und durch Einsetzen des Extrusionsbeschich tungsgeräts, das in Fig. 5 dargestellt ist. Als nächstes wurde eine Polypropylen- Schicht, die eine Dicke von 1 mm besaß, ähnlich zu derjenigen des Beispiels 2, durch das Extrudier-Verfahren gebildet.

Das mehrschichtige Metallrohr, das so präpariert war, wurde Messungen ähnlich zu denjenigen von Beispiel 1 unterworfen und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezählt.

Beispiel 4

Das doppelt-gewundene Stahlrohr, wie es in Beispiel 2 präpariert war, wurde auf sei nem äußeren Umfang mit dem Zn/Ni plattierten Film plattiert, der eine durchschnittli che Filmdicke von 8 Mikron besaß, durch Einsetzen eines Zn/Ni Legierungs-Plattier bads (z. B. Zn-10MU von Ebara Cozyright) hergestellt aus einem chlorinierenden Bad. Auf dem äußeren Umfang des Stahlrohrs, das den Zn/Ni plattierten Film besaß, wurde eine Polyamidharz-Schicht, die eine Dicke von 50 Mikron besaß, und eine Po lypropylen-Schicht, die eine Dicke von 1 mm besaß, wie in Beispiel 3, gebildet.

Das mehrschichtige Metallrohr, das so präpariert war, wurde Messungen ähnlich zu solchen in Beispiel 1 unterworfen, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezählt.

Beispiel 5

Mehrfachumhüllungen wurden auf dem äußeren Umfang des Stahlrohrs, wie in Bei spiel 4 gebildet, mit der Ausnahme, daß der plattierte Film so gebildet wurde, daß er eine durchschnittliche Dicke von ungefähr 20 Mikron besaß, und zwar durch das ge wöhnliche Schmelzen-Plattierverfahren.

Das mehrschichtige, metallische Metallrohr, das so präpariert war, wurde Messun gen ähnlich zu solchen von Beispiel 1 unterworfen und die Ergebnisse sind in Tabel le 2 aufgezählt.

Beispiel 6

Das doppelt-gewundene Stahlrohr, so präpariert wie in Beispiel 1, wurde auf seinem äußeren Umfang mit dem Zn-Film wie in Beispiel 1 plattiert. Dann wurde das Stahl rohr, das den mit Zn plattierten Film besaß, mit einer Chromat-Beschichtung verse hen, gefolgt durch eine Epoxidharz-Primer-Beschichtung, in eine Lösung aus Dime thylphthalat, dispergiert mit Polyvinylidenfluorid, eingetaucht, gefolgt durch Erwärmen davon bei 350 Grad Celsius für 60 Sekunden, um eine Polyvinylfluorid-Schicht zu bil den, die eine Dicke von ungefähr 30 Mikron besaß.

Auf der ersten Schicht, die die Polyvinylidenfluorid-Schicht umfaßte, wurde die Poly propylen-Schicht gebildet, die die Filmdicke von 1 mm besaß, und zwar durch das Extrudierverfahren, wie in Beispiel 1.

Das mehrschichtige, metallische Rohr, das so präpariert war, wurde Messungen ähnlich zu solchen von Beispiel 1 unterworfen, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgelistet.

Vergleich 1

Das doppelt-gewundene Stahlrohr, so, wie es in Beispiel 1 präpariert war, wurde auf seinem äußeren Umfang mit einem Zn-Film plattiert. Als nächstes wurde das Stahl rohr, das den mit Zn plattierten Film besaß, in eine Farbe eingetaucht, die aus einem Epoxidharz vom Bisphenol-Typ und einem Pigment mit einem Lösungsmittel, präpa riert worden war, und wurde auf seinem äußeren Umfang mit einer Expoxidharz- Schicht beschichtet, die eine Dicke von ungefähr 5 Mikron besaß, und zwar durch Erwärmen davon bei 300 Grad Celsius für 60 Sekunden. Als nächstes wurde das Stahlrohr in eine Flüssigkeit eingetaucht, in der Polyvinylfluorid in dem Diethylphtha lat dispergiert worden war, und wurde mit Polyvinylfluorid durch Erwärmen und Trocknen davon bei 350 Grad Celsius für 60 Sekunden beschichtet, um eine Po lyvinlyfluorid-Schicht zu bilden, die eine Dicke von ungefähr 15 Mikron besaß.

Das mehrschichtige, metallische Rohr, das so präpariert war, wurde Messungen ähnlich zu solchen von Beispiel 1 unterworfen, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezählt.

Vergleich 2

Das doppelt-gewundene Stahlrohr, wie es in Beispiel 1 präpariert war, wurde auf sei nem äußeren Umfang mit dem Zn-Film plattiert. Auf dem äußeren Umfang des Stahlrohrs, das den mit Zn plattierten Film besaß, wurde eine Polyamidharz-Schicht gebildet, die eine Dicke von 200 Mikron besaß, und zwar durch Anwenden von PA12 als das Polyamidharz und durch Einsetzen des Extrusionsbeschichtungsgeräts, das in Fig. 5 dargestellt ist.

Tabelle 1

Tabelle 2

Gemäß dem mehrschichtigen, metallischen Rohr und einem Verfahren zur Beschich tung des metallischen Rohrs, wie dies vorstehend beschrieben worden ist, können Defekte, wie beispielsweise Pinholes, falls irgendwelche in der ersten Schicht vor handen sind, durch die zweite Schicht behoben und dahingehend verhindert werden, daß sie fortführen, so daß die Widerstandsfähigkeit gegen ein Abplatzen und Sprit zen verbessert werden kann und daß eine exzellente Korrosionswiderstandsfähigkeit erzielt werden kann. Da die zweite Schicht so gebildet wird, um die abgestuften Bereiche unterschiedlicher Dicken zu haben, wird weiterhin die zweite Schicht an ei ner erwünschten Position verdünnt, z. B. an dem weich bzw. gering abplatzenden Be reich, der keine Kieselsteine direkt aufnimmt, dem bearbeiteten Anschlußbereich, dem Bereich, der durch den Isolator geklemmt werden soll, oder dem gebogenen Bereich, so daß die Arbeitsvorgänge eines Abkratzens des bearbeiteten Anschluß bereichs eliminiert werden können, um so die Produktivität zu erhöhen. Als eine Fol ge kann das Klemmteil, wie beispielsweise der Isolator nach dem Stand der Technik, eingesetzt werden, um den Raum einzusparen, so daß die Biegearbeitsvorgänge mit einem kleinen Biegeradius durchgeführt werden können, während die Produktions kosten herabgesetzt werden. Demzufolge ist es möglich, das mehrschichtige, metal lische Rohr und dessen Beschichtungsverfahren bemerkenswert nützlich zu gestalten.

Claims

1. Mehrschichtiges, metallisches Rohr, das aufweist:
ein metallisches Rohr, das einen relativ kleinen Durchmesser besitzt;
einen plattierten Film, der aus Zn, Al oder dessen Basislegierung hergestellt ist und auf dem äußeren Umfang des metallischen Rohrs gebildet ist;
eine erste Schicht, die auf den plattierten Film aufgebracht ist und aus PA, PVF oder PVdF hergestellt ist, der eine Filmdicke von 20 bis 50 Mikron besitzt; und
eine zweite Schicht, die die erste Schicht über deren gesamte Länge beschich tet und aus einem extrudierbaren Harz hergestellt ist, der eine Filmdicke von 100 Mikron bis 1,0 mm und eine Widerstandsfähigkeit gegen Abplatzen besitzt, wobei die zweite Schicht so gebildet ist, daß sie abgestufte Bereiche unter schiedlicher Dicken besitzt.

2. Mehrschichtiges, metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht aus einer Kombination eines Epoxidharz-Primers oder ei ner Doppel-Beschichtung aus PVF oder PVdF hergestellt ist.

3. Mehrschichtiges, metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin eine Chromat-Beschichtung, die auf die Oberfläche des plat tierten Films aufgebracht ist, aufweist.

4. Mehrschichtiges, metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der plattierte Film eine durchschnittliche Dicke von 8 bis 25 Mikron besitzt.

5. Mehrschichtiges, metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht eine Filmdicke von 20 bis 50 Mikron besitzt.

6. Mehrschichtiges, metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht aus Polypropylen, Polyethylen oder einem Polyamidharz hergestellt ist.

7. Mehrschichtiges, metallisches Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht eine Filmdicke von 100 Mikron bis 1,0 mm besitzt.

8. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs, das aufweist:
den Schritt eines Bildens einer ersten Schicht aus einem dünnen Film aus PA, PVF oder PVdF auf dem äußeren Umfang eines metallischen Rohrs, das im voraus mit Zn, Al oder dessen Basislegierung plattiert worden ist; und
den darauffolgenden Schritt eines Bildens einer zweiten Schicht eines dicken Films, der abgestufte Bereiche unterschiedlicher Dicken über die gesamte Län ge der ersten Schicht besitzt, durch Extrudieren eines Harzes, das eine Ab platz-Widerstandsfähigkeit besitzt, unter einer intermittierend unterschiedlichen Zuführrate.

9. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht durch Beschich ten des PVF in einer einzelnen Schicht, durch Beschichten des PVF oder des PVdF auf einem Epoxidharz-Primer oder durch Beschichten des PVF doppelt, gebildet wird.

10. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß es weiterhin den Schritt eines Be handelns der Oberfläche des plattierten Films mit Chromat aufweist.

11. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die behandelte Chromat-Schicht aus gelbem Chromat oder olivem Chromat hergestellt wird.

12. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der plattierte Film eine durchschnitt liche Dicke von 8 bis 25 Mikron besitzt.

13. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht eine Filmdicke von 20 bis 50 Mikron besitzt.

14. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht aus Polypropylen, Polyethylen oder einem Polyamidharz hergestellt wird.

15. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht eine Filmdicke von 100 Mikron bis 1,0 mm besitzt.

16. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht durch ein Extru dier-, ein Sprüh-, ein Dusch-, ein Tauch-, ein Bürsten- oder ein Pulverbeschich tungsverfahren gebildet wird.

17. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht und die zweite Schicht simultan in Multiplizität bzw. Verschiedenartigkeit extrudiert werden.

18. Verfahren zum Beschichten eines mehrschichtigen, metallischen Rohrs nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der plattierte Film durch ein elektri sches Plattierverfahren oder ein Heißtauchverfahren gebildet wird.