DE19755168A1 - Verfahren zum Verbinden von wenigstens zwei Komponenten eines Drehmomentwandlers - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von wenigstens zwei Komponenten eines Drehmomentwandlers.

Drehmomentwandler, welche im allgemeinen in Kraftfahrzeugen zwischen einem Antriebsaggregat, beispielsweise einer Brennkraftmaschine, und einem Getriebe, beispielsweise einem Automatikgetriebe, angeordnet werden, sind aus einer Vielzahl von Komponenten aufgebaut. Die meisten dieser Komponenten sind Metallteile, welche mit anderen Metallteilen durch Verschweißen miteinander verbunden werden. Hierzu ist es bekannt, als Schweißverfahren sogenannte Schutzgas-Schweißverfahren, auch MAG-Schweiß­ verfahren genannt, einzusetzen. Bei derartigen Schutzgas-Schweiß­ verfahren wird im miteinander zu verbindenden Bereich der beiden Komponenten ein zusätzlicher Materialauftrag durch Abschmelzen eines Schweißdrahts erzeugt.

Derartige Verfahren haben sich im Stand der Technik bewährt, da sie sehr ökonomisch durchzuführen sind und mit diesen im allgemeinen eine ausreichende Verbindungsfestigkeit zwischen den einzelnen Komponenten erreicht wird.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Verbinden von wenigstens zwei Komponenten eines Drehmomentwandlers vorzusehen, welches bei vereinfachter Durchführbarkeit die Herstellung von Produkten mit erhöhter Qualität ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Verbinden von wenigstens zwei Komponenten eines Drehmomentwandlers gelöst, bei welchem Verfahren ein Schritt a) zum Verbinden der wenigstens zwei Komponenten durch einen Laser-Schweißvorgang vorgesehen ist.

Durch Heranziehung eines Laser-Schweißvorgangs zum Verbinden von Drehmomentwandler-Komponenten wird einerseits ein einfach durchzu­ führendes Schweißverfahren verwendet, bei dem beispielsweise auf jegliche Zufuhr von Schutzgas oder eines zum Abschmelzen vorgesehenen Schweißdrahts verzichtet werden kann. Die Heranziehung eines Laser-Schweiß­ vorgangs hat jedoch ferner folgenden Vorteil: Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben erkannt, daß bei Heranziehung eines Laser-Schweiß­ vorgangs der beim Verschweißen auftretende Wärmeeintrag in die miteinander zu verschweißenden Wandlerkomponenten verringert werden kann. Dies wiederum hat zur Folge, daß die einzelnen miteinander zu verschweißenden Komponenten ihre vor der Durchführung des Schweißvor­ gangs vorliegende Teileform nahezu unverändert beibehalten, so daß nach Durchführung des Schweißvorgangs weitere Bearbeitungsvorgänge an sich nicht erforderlich sind. Ferner wird ermöglicht, daß verschiedene Bear­ beitungsvorgänge, wie z. B. das Fein-Abdrehen, Schleifen oder Härten bereits vor dem Schweißvorgang durchgeführt werden, so daß dieser oder diese Bearbeitungsvorgänge nicht nachdem die einzelnen Komponenten bereits miteinander verbunden worden sind vorgenommen werden müssen.

Um die einzelnen Komponenten in geeigneter Weise miteinander verbinden zu können, wird vorgeschlagen, daß vor dem Schritt a) eine der Kompo­ nenten mit einer im wesentlichen radial gerichteten und sich im wesentli­ chen axial erstreckenden Verbindungsfläche versehen wird und eine weitere Komponente mit einer im wesentlichen radial gerichteten und sich im wesentlichen axial erstreckenden komplementären Verbindungsfläche zur Schweißverbindung mit der Verbindungsfläche versehen wird.

Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, daß die Verbindungsfläche oder/und die komplementäre Verbindungsfläche jeweils durch einen bezüglich einer Grund-Radialfläche versetzten Flächenbereich der einen Komponente beziehungsweise der weiteren Komponente gebildet werden.

Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, daß vor dem Schritt a) eine der Komponenten mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden Verbindungsfläche versehen wird und eine weitere Komponente mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden komplementären Verbindungs­ fläche zur Schweißverbindung mit der Verbindungsfläche versehen wird. Auch hier kann es wieder von Vorteil sein, wenn die Verbindungsfläche oder/und die komplementäre Verbindungsfläche jeweils durch einen bezüglich einer Grund-Axialfläche versetzten Flächenbereich der einen Komponente bzw. der weiteren Komponente gebildet werden.

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann das Verfahren beispielsweise zur Verbindung einer Pumpenschale des Drehmomentwand­ lers als eine der Komponenten und einer Pumpennabe des Drehmo­ mentwandlers als eine weitere Komponente herangezogen werden.

In diesem Falle kann dann vorgesehen sein, daß das Verfahren vor dem Schritt a) umfaßt:

• - einen Schritt b) zum Härten der Pumpennabe oder/und
• - einen Schritt c) zur Drehbearbeitung der Pumpennabe oder/und
• - einen Schritt d) zum Schleifen der Pumpennabe oder/und
• - einen Schritt e) zum Drehbearbeiten der Pumpenschale.

Wie bereits angesprochen, vereinfacht dies die Herstellung des Dreh­ momentwandlers, da die Durchführung dieser Schritte an den einzelnen voneinander noch getrennten Komponenten einfacher ist als dann, wenn die Komponenten bereits miteinander verbunden sind.

Eine besonders gute Verbindungsfestigkeit zwischen Pumpennabe und Pumpenschale kann erhalten werden, wenn das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt f) umfaßt zum Ausbilden der Pumpennabe mit einer kegelstumpfartigen Verbindungsfläche in ihrem mit der Pumpenschale zu verbindenden Bereich und zum Ausbilden der Pumpenschale mit einer komplementären kegelstumpfartigen Verbindungsfläche in ihrem mit der Pumpennabe zu verbindenden Bereich.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die kegelstumpfartige Verbindungsfläche und die komplementäre kegelstumpfartige Verbindungsfläche derart aufeinander abgestimmt werden, daß bei gegenseitiger Anlage der beiden Verbindungs­ flächen im wesentlichen keine der Verbindungsflächen über die jeweils andere Verbindungsfläche hervorsteht. Es kann auf diese Weise sicherge­ stellt werden, daß angrenzend an den miteinander zu verbindenden Bereich keine Einkerbungen oder Nuten im Verbindungsbereich geschaffen werden, welche möglicherweise eine Schwächung der miteinander zu verbindenden oder verbundenen Komponenten erzeugen können. Das heißt, es ist hier vorteilhaft, wenn die kegelstumpfartige Verbindungsfläche und die komplementäre kegelstumpfartige Verbindungsfläche im wesentlichen den gleichen Flächeninhalt aufweisen.

Alternativ ist es möglich, daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt g) umfaßt zum Ausbilden der Pumpennabe mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden Verbindungs­ fläche und zum Ausbilden der Pumpenschale mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden komplementären Verbindungsfläche, wobei vorzugsweise die Verbindungsfläche und die komplementäre Verbindungsfläche im wesentlichen den gleichen Flächenin­ halt aufweisen. Hierzu kann beispielsweise der Schritt g) das Ausbilden der Pumpenschale mit einem sich im wesentlichen axial erstreckenden Ringabschnitt umfassen, wobei eine freie Endfläche des Ringabschnitts die komplementäre Verbindungsfläche bildet.

Weiter ist es alternativ möglich, daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt h) umfaßt zum Ausbilden der Pumpennabe mit einer im wesentlichen radial gerichteten und sich im wesentlichen axial erstreckenden Ver­ bindungsfläche und zum Ausbilden der Pumpenschale mit einer im wesentlichen radial gerichteten und sich im wesentlichen axial erstrecken­ den komplementären Verbindungsfläche, wobei vorzugsweise die Ver­ bindungsfläche und die komplementäre Verbindungsfläche im wesentlichen den gleichen Flächeninhalt aufweisen. Hierzu kann beispielsweise vor­ gesehen sein, daß der Schritt h) das Ausbilden der Verbindungsfläche an der Pumpennabe mit einer bezüglich einer Grund-Außenoberfläche der Pumpennabe nach radial einwärts versetzten Verbindungsfläche umfaßt, welche durch eine im wesentlichen radial verlaufende Schulterfläche in die Grund-Außenoberfläche übergeht.

Auch hier ist es vorteilhaft, wenn die Axialerstreckung der versetzten Verbindungsfläche im wesentlichen einer Axialerstreckung der kom­ plementären Verbindungsfläche an der Pumpenschale entspricht.

Wenn der Schritt h) das Vorsehen eines sich im wesentlichen radial erstreckenden Flansches an der Pumpennabe umfaßt, wobei eine Außen­ umfangsfläche des Flansches die Verbindungsfläche bildet, dann kann der Verbindungsbereich zwischen Pumpennabe und Pumpenschale nach radial außen verlagert werden, was aufgrund der dann zur Verfügung stehenden größeren Verbindungsflächen und günstigerer Hebelverhältnisse zu einer stärkeren Belastbarkeit führt.

Gemäß einem weiteren Aspekt kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ferner vorgesehen sein, daß eine der Komponenten eine Pumpenschale umfaßt und eine weitere Komponente einen Deckel eines Wandlergehäuses umfaßt und daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt i) zum Vorsehen jeweiliger Verbindungsflächen bzw. komplementärer Verbindungs­ flächen an der Pumpenschale beziehungsweise an dem Deckel in dem miteinander zu verschweißenden Bereich des Deckels und der Pumpen­ schale umfaßt.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sieht vor, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine der Komponenten eine Turbinenschale umfaßt und eine weitere Komponente eine Turbinennabe umfaßt und daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt k) zum Vorsehen jeweiliger Verbindungsflächen bzw. komplementärer Verbindungsflächen an der Turbinenschale beziehungsweise der Turbinennabe in dem miteinander zu verschweißenden Bereich der Turbinenschale beziehungsweise der Turbinennabe umfaßt.

Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren bei der Verbindung einer Pumpenschale als eine der Komponenten und eines Anlasserzahnkranzes als eine weitere Komponente herangezogen werden. Dabei ist es dann vorteilhaft, daß die Pumpenschale und der Anlasserzahnkranz angrenzend an ihre miteinander zu verschweißenden Bereiche mit im Wesentlichen spitz aufeinander zu laufenden Flächenbereichen ausgebildet werden. Dies führt dazu, daß in dem zu verbindenden Bereich für die Bestrahlung mit dem Laser durch die im wesentlichen spitz aufeinander zulaufenden Flächenbe­ reiche eine Strahlenfalle gebildet wird, so daß die durch den Laser eingestrahlte Energie in erhöhtem Ausmaß zur Verbindung der Komponenten genutzt werden kann.

Gemäß einem weiteren Aspekt sieht die Erfindung vor, daß das Verfahren bei der Verbindung einer Deckelnabe eines Wandlergehäuses als eine der Komponenten und eines Mitnehmerelements einer Überbrückungskupplung als eine weitere Komponente herangezogen wird.

Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren bei einem Drehmomentwand­ ler durchgeführt werden, der eine Überbrückungskupplung mit einer über einen Torsionsschwingungsdämpfer an eine Turbinenschale ankoppelbaren Kupplungsscheibe aufweist. In diesem Falle bildet ein Eingangs- beziehungs­ weise Ausgangselement des Torsionsschwingungsdämpfers eine der Komponenten und die Turbinenschale bildet eine weitere Komponente.

Da, wie bereits angesprochen, durch Heranziehung des Laser-Schweißvor­ gangs der Wärmeeintrag in die einzelnen Komponenten geringer ist und die Formstabilität der einzelnen Komponenten bei Durchführung des Schweiß­ vorgangs größer ist, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren ferner, daß vor dem Schritt a) ein Schritt l) zum Anbringen von Turbinenschaufeln an der Turbinenschale durchgeführt wird.

Auch dabei ist es dann vorteilhaft, wenn das Eingangs- bzw. Ausgangs­ element des Torsionsschwingungsdämpfers und die Turbinenschale angrenzend an ihre miteinander zu verschweißenden Bereiche mit aufein­ ander im wesentlichen spitz zulaufenden Flächenbereichen ausgebildet werden, welche dann, wie bereits vorangehend angesprochen, eine Strahlenfalle für das eingestrahlte Laserlicht bilden.

Zur Erhöhung der Verbindungsstabilität zwischen den einzelnen miteinander zu verbindenden Komponenten ist es bevorzugt, daß bei dem erfindungs­ gemäßen Verfahren die miteinander zu verschweißenden Komponenten im Bereich ihrer Verbindungsflächen beziehungsweise komplementären Verbindungsflächen im wesentlichen vollflächig miteinander verschweißt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann vorzugsweise auch vorgesehen sein, daß die miteinander zu verschweißenden Komponenten in ihren miteinander zu verbindenden Bereichen zueinander winkelmäßig angeordnet sind und mit jeweiligen Gehrungsflächen aneinander anliegen, wobei die aneinander anliegenden Gehrungsflächen die Verbindungsfläche beziehungs­ weise die komplementäre Verbindungsfläche bilden.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner zum Verbinden eines Deckels des Wandlergehäuses mit einer Deckelnabe herangezogen werden.

Weiter ist die Verwendung des Verfahrens zur Verbindung eines Kolbens einer Überbrückungskupplung und der Deckelnabe möglich.

Bei bekannten Drehmomentwandlern wird im allgemeinen der Kolben über Tangentialblattfedern oder dergleichen mit einer Deckelnabe oder der­ gleichen verbunden. Eine derartige Anordnung hat jedoch das Problem zur Folge, daß die Festigkeit der Federn exakt eingestellt werden muß, da eine zu hohe Federfestigkeit zu einem Schleppmoment und zu einer erhöhten Reaktionszeit führen kann. Erfindungsgemäß wird daher ferner vorge­ schlagen, daß der Kolben in einem Bereich zwischen der Verbindung mit der Deckelnabe und einem radial außen liegenden Reibflächenbereich wenig­ stens in axialer Richtung elastisch verformbar ist. Es kann somit auf das Vorsehen von Federn oder dergleichen zum Ermöglichen der Axialver­ lagerung des Kolbens verzichtet werden.

Vorzugsweise ist dabei der Kolben in dem Bereich mit geringerer Wandungs­ stärke ausgebildet.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann in einfacher Weise ein Drehmomentwandler mit präzise wirkender Überbrückungskupplung aufgebaut werden, wenn das Verfahren das Zusammensetzen der Deckel­ nabe, des Deckels und des Kolbens zu einer Baueinheit mit den folgenden Schritten umfaßt:

• m) Verbinden einer Komponente von Deckel und Kolben mit der Deckelnabe, vorzugsweise vermittels eines Schweißvorgangs, wie z. B. einem Laser-Schweißvorgang, einem Kondensatorentla­ dungs-Schweißvorgangs, einem Schutzgas-Schweißvorgang oder durch Vernieten oder dergleichen,
• n) Anordnen einer Kupplungsscheibe, Kupplungslamelle oder dergleichen in einer Einbauposition bezüglich einer der Komponenten,
• o) Positionieren der anderen Komponente von Deckel und Kolben in einer Einbauposition derart, daß die Kupplungsscheibe, Kupplungs­ lamelle oder dergleichen zwischen den beiden Komponenten mit dem gewünschten Bewegungsspiel aufgenommen ist,
• p) Verbinden der anderen Komponente mit der Deckelnabe vermittels eines Laser-Schweißvorgangs.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner einen Drehmomentwandler, insbesondere zur Anordnung zwischen einer Brennkraftmaschine und einem Automatikgetriebe eines Kraftfahrzeugs, umfassend wenigstens zwei Komponenten, welche einem einen Laser-Schweißvorgang enthaltenden Verfahren miteinander verbunden worden sind.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausgestaltungsformen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine mit einer Pumpennabe ver­ bundene Pumpenschale;

Fig. 2 eine vergrößerte Ansicht des Verbindungsbereichs zwischen Pumpenschale und Pumpennabe;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Pumpennabe;

Fig. 4 eine Längsschnittansicht der Pumpennabe der Fig. 3;

Fig. 5 eine obere Hälfte eines Längsschnitts, welcher eine alternative Art der Verbindung von Pumpenschale und Pumpennabe darstellt;

Fig. 6 eine untere Hälfte eines Längsschnitts, welcher eine weitere alternative Art einer Verbindung zwischen Pumpenschale und Pumpennabe darstellt;

Fig. 7 eine Tell-Längsschnittansicht, welche eine weitere alternative Verbindungsart zwischen Pumpenschale und Pumpennabe darstellt;

Fig. 8, 9 jeweils einen Längsschnitt, welcher eine weitere alternative Verbindungsart von Pumpenschale und Pumpennabe zeigt;

Fig. 10 eine Teil-Längsschnittansicht, welche die Verbindung einer Pumpenschale mit einem Deckel eines Wandlergehäuses zeigt;

Fig. 11 eine der Fig. 10 entsprechende Ansicht, welche eine alterna­ tive Verbindungsart zwischen der Pumpenschale und dem Deckel des Wandlergehäuses zeigt;

Fig. 12, 13 jeweils einen Teil-Längsschnitt durch eine mit einer Turbinen­ schale verbundene Turbinennabe;

Fig. 14, 15 jeweils einen Teil-Längsschnitt, wobei die Verbindung zwi­ schen einer Pumpenschale und einem Anlasserzahnkranz dargestellt ist;

Fig. 16, 17 jeweils eine Teil-Längsschnittansicht, welche die Verbindung eines Mitnehmerelements einer Überbrückungskupplung mit einer Deckelnabe des Wandlergehäuses zeigt;

Fig. 18-21 jeweils eine Längsschnittansicht, welche die Verbindung einer Turbinenschale mit einer Eingangs- bzw. Ausgangskomponente eines Torsionsschwingungsdämpfers zeigt;

Fig. 22 eine Teil-Längsschnittansicht, welche den allgemeinen Aufbau eines Drehmomentwandlers zeigt; und

Fig. 23-28 verschiedene Arten der Verbindung einer Deckelnabe mit einem Deckel des Wandlergehäuses und einem Kolben der Überbrückungskupplung.

Es wird zunächst mit Bezug auf die Fig. 22 allgemein der Aufbau eines Drehmomentwandlers beschrieben. Der in Fig. 22 erkennbare Drehmo­ mentwandler 10 umfaßt ein Wandlergehäuse 12, welches im wesentlichen aus einem Deckel 14 des Wandlergehäuses und einer Pumpenschale 16 aufgebaut ist. In einem radial äußeren Bereich sind der Deckel 14 und die Pumpenschale 16, wie nachfolgend detaillierter beschrieben, miteinander verbunden. Radial innen sind sowohl die Pumpenschale 16 als auch der Deckel 14 mit entsprechenden Naben 18, 20 verbunden. In dem Innenraum 22 des Wandlergehäuses 12 ist ferner eine Turbinenschale 24 eines Turbinenrads 25 vorgesehen, welche mit einer Turbinennabe 26 drehfest verbunden ist. Die Pumpenschale 18 und die Turbinenschale 24 tragen Pumpenschaufeln 28 bzw. Turbinenschaufeln 30, durch welche unter Zwischenwirkung eines im Innenraum 22 angeordneten Arbeitsfluids eine Drehmomentübertragungswechselwirkung erzeugt wird. Ferner ist im Innenraum 22 ein mit Leitschaufeln 32 versehenes Leitrad 34 vorgesehen, welches über einen allgemein mit 36 bezeichneten Freilauf auf einer Leitradnabe 38 geführt ist.

Der Drehmomentwandler 10 weist ferner eine Überbrückungskupplung 40 auf, welche zur drehfesten Verbindung des Wandlergehäuses 12 und des Turbinenrads 25 in einen eingerückten Zustand gebracht werden kann. Die Überbrückungskupplung 40 wirkt zwischen dem Wandlergehäuse 12 und der Turbinenschale 24 über einen allgemein mit 144 bezeichneten Torsions­ schwingungsdämpfer. Der Torsionsschwingungsdämpfer 144 weist in Umfangsrichtung bezüglich einander unter Zwischenwirkung von Dämp­ fungsfedern 44 verdrehbare Komponenten 46, 48 auf, wobei die Kom­ ponente 46 mit der Überbrückungskupplung 40 fest verbunden ist und die Komponente 48 mit der Pumpenschale 24 fest verbunden ist. Je nach Drehmomentübertragungsrichtung bildet jeweils eine der Komponenten 46, 48 ein Eingangselement des Drehmomentwandlers 144 und die jeweils andere Komponente bildet das Ausgangselement.

Ferner sind am Deckel 14 an der einer Maschine zugewandten Seite in Umfangsrichtung verteilt mehrere Ankoppelelemente 50 vorgesehen, durch welche das Wandlergehäuse 12 an eine Kurbelwelle, eine Flexplatte oder dergleichen angebunden werden kann.

Es wird darauf hingewiesen, daß der in Fig. 22 erkennbare Drehmoment­ wandler von seinem Aufbau her an sich bekannt ist und nur eine spezifische Ausgestaltungsart darstellt. Die verschiedenen Komponenten, wie z. B. Überbrückungskupplung, Torsionsschwingungsdämpfer, Turbinen- und Pumpenschale bzw. Rad, Leitrad und dergleichen können in verschiedenen Ausgestaltungsarten ausgebildet werden.

Nachfolgend werden mit Bezug auf die Fig. 1 bis 9 verschiedene Möglichkei­ ten beschrieben, wie vermittels eines Laser-Schweißvorgangs die Pumpen­ schale 16 und die Pumpennabe 18 miteinander verbunden werden können. Eine erste dieser Verbindungsmöglichkeiten wird mit Bezug auf die Fig. 1 bis 4 beschrieben.

Wie man insbesondere in den Fig. 2 und 4 erkennt, ist die im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildete Pumpennabe 18 in ihrem zur Verbindung mit der Pumpenschale 16 vorgesehenen Bereich mit einer kegelstumpfartigen Verbindungsfläche 54 ausgebildet. Die Pumpenschale 16 weist in ihrem radial inneren Bereich eine komplementäre kegelstumpfartige Verbindungs­ fläche 56 auf. Dabei ist der Kegelwinkel dieser beiden Flächen derart gewählt, daß beide Flächen 54, 56 den gleichen Flächeninhalt aufweisen und vollflächig aneinander anliegen, d. h. keine der Fläche über die andere Fläche hin aussteht. Es kann somit im Verbindungsbereich die Bildung irgendwelcher Nuten oder Kerben, welche eine Schwächung der Kom­ ponenten oder der miteinander verbundenen Komponenten zur Folge hat, vermieden werden. Der Kegelwinkel α der Pumpennabe 18 und der in den dargestellten Ausführungsbeispiel den Winkel α zu 90° ergänzende Kegelwinkel der komplementären Verbindungsfläche 56 an der Pumpen­ schale 16 sind dabei in Abhängigkeit vom Verhältnis der Wandungsdicke der Pumpennabe 18 bzw. der Pumpenschale 16 in dem miteinander zu verbindenden Bereich auszubilden. Das heißt, je dicker die Pumpennabe 18 im Verhältnis zum Pumpenschale 16 wird, desto größer wird der Kegelwinkel α und desto kleiner wird der Kegelwinkel β der komplementären Ver­ bindungsfläche 56. Im dargestellten Beispiel liegt der Winkel α bei ca. 53° Es wird darauf hingewiesen, daß die Winkel α und β auch jeweils zu anderen axial oder radial stehenden Linien gemessen werden können und die Fig. 2 lediglich ein darstellendes Beispiel angibt. Auch ist es möglich, daß im Bereich der Verbindung dieser beiden Komponenten die Pumpen­ schale 16 sich nicht genau radial erstreckt, wobei dann eine entsprechend andere Bemessung der Winkel vorzunehmen ist.

Zur Verbindung der beiden Komponenten 16, 18 wird parallel zu den Verbindungsflächen beziehungsweise komplementären Verbindungsflächen 54, 56 Laserlicht eingestrahlt, so daß, wie durch den schraffierten Bereich in Fig. 2 und den dunkel erkennbaren Bereich in Fig. 1 gezeigt, eine über die gesamten Verbindungsflächen bzw. komplementären Verbindungsflächen 54, 56 hinwegreichende, d. h. vollflächige, Schweißverbindung erzeugt wird. Wie in Fig. 2 bei 58 gezeigt, kann nach dem Verschweißen die Pumpenschale 16 in ihrem zum Gehäuseinneren weisenden Bereich in einem geringen Ausmaß abgedreht werden, um hier eine glatte Oberfläche für ein das Leitrad 34 axial abstützendes Nadellager oder dergleichen zu bilden.

Durch die Heranziehung des Laser-Schweißvorgangs wird der Wärmeeintrag in die einzelnen Komponenten hinsichtlich eines Schutzgasschweißvorgangs deutlich verringert. Dies hat zur Folge, daß die einzelnen Komponenten ihre Form beim Laser-Schweißvorgang nahezu unverändert beibehalten. Es kann somit beispielsweise die Pumpennabe 18 bereits vor dem Verschweißen mit der Pumpenschale 16 auf ihre endgültige Form abgedreht, geschliffen und gehärtet werden. Dieser Vorgang konnte bisher erst nach Vollendung des Schutzgasschweißvorgangs vorgenommen werden, so daß zum Härten der Pumpennabe die Pumpennabe und die Pumpenschale in eine entsprechende Apparatur eingebracht werden müssen, was oftmals zur folge hatte, daß die Pumpennabe nicht in ihrem gesamten Oberflächenbereich gehärtet werden konnte.

Die Verwendung des Laser-Schweißvorgangs führt zu einer äußerst festen Verbindung der einzelnen Komponenten, was insbesondere im Bereich der Verbindung zwischen Pumpenschale und Pumpennabe von Bedeutung ist, da eine völlig versatzfreie Montage des Wandlers zwischen der Brenn­ kraftmaschine und dem Getriebe praktisch nicht möglich ist und daher auf die Verbindung verschiedener Komponenten eine Biegebelastung ausgeübt werden kann. Auch stellt die Heranziehung des Laser-Schweißvorgangs sicher, daß durch das Aufschmelzen der Teile in ihren jeweiligen Ver­ bindungsflächen und die dadurch erzeugte materialschlüssige Verbindung eine dichte Verbindung geschaffen wird. Da die einzelnen Komponenten bei der Durchführung des Schweißvorgangs ihre Form nahezu unverändert beibehalten und da vor der Durchführung des Schweißvorgangs die voneinander getrennten Komponenten mit erhöhter Genauigkeit fein bearbeitet werden können, wird ein Endprodukt erhalten, welches eine deutlich erhöhte Fertigungsgenauigkeit aufweist, was insbesondere im Bereich der Pumpennabe und der Pumpenschale, welche jeweilige Lager­ flächen, beispielsweise für das Axiallager des Leitrads beziehungsweise einen Radialwellendichtring, bilden, von Vorteil ist.

Es wird darauf hingewiesen, daß die winkelmäßige Ausgestaltung der Verbindungsflächen, wie sie in den Fig. 1 bis 4 erkennbar ist, auch bei Teilen verwendet werden kann, die zu einer Drehachse nicht punkt- oder rotationssymmetrisch verlaufen. Das heißt, es können Teile mit im wesentlichen geradlinig verlaufenden Gehrungsflächen durch das Laser-Schweiß­ verfahren im Bereich der dann aneinander anliegenden Gehrungs­ flächen verschweißt werden.

Die Fig. 5 zeigt eine alternative Art der Verbindung der Pumpenschale 16 mit der Pumpennabe 18. In Fig. 5 weist die Pumpenschale 16 in ihrem radial inneren Bereich einen sich im wesentlichen axial erstreckenden Ring­ abschnitt 60 auf, der als die komplementäre Verbindungsfläche eine axiale Stirnfläche 62 aufweist, die mit der Verbindungsfläche 64 der Nabe 18 verbunden wird. Dabei weist die Pumpennabe 18 dann die Verbindungs­ fläche 64 als im wesentlichen axial gerichtete Endfläche auf. Der Ring­ abschnitt 60 kann bei dem Formungsvorgang zum Herstellen der Pumpen­ nabe 16, welche im allgemeinen aus einem Blechteil gepreßt wird, integral mit dieser hergestellt werden.

In der Fig. 6 ist eine Verbindungsart dargestellt, bei welcher ein mit der Pumpenschale 16 verbundener Ringabschnitt 64 der Pumpennabe 16 radial außen überlagert ist und durch Laser-Schweißen mit dieser verbunden ist. In Fig. 6 ist der Schweißbereich wiederum dunkel eingezeichnet. Man erkennt, daß durch die bezüglich der Außenoberfläche der Pumpennabe 16 schräge Einstrahlung des Laserlichts der durch das Laserlicht durchsetzte Volumenbereich ebenfalls schräg liegt. Dies trifft auch für die Ausgestaltung der Fig. 5 zu, in welcher, ebenso wie in Fig. 6, die Einstrahlung aufgrund der Ausbauchung der Pumpenschale 16 schräg und nicht orthogonal zur Oberfläche der jeweiligen Verbindungsflächen erfolgt.

Hier bilden eine radial nach innen liegende Oberfläche 66 des Ringabschnitts 64 und eine Außenoberfläche 68 der Pumpennabe 16 die komplementäre Verbindungsfläche bzw. die Verbindungsfläche.

Die Fig. 7 zeigt eine weitere Ausgestaltungsart, bei welcher die Pumpen­ schale 16 und die Pumpennabe 18 durch Laser-Schweißen miteinander verbunden sind. Die Fig. 7 zeigt, daß bei dieser Ausgestaltungsart die Pumpennabe 18 einen Radialflansch 72 aufweist, dessen nach radial außen weisende und sich im wesentlichen axial erstreckende Außenumfangsfläche 74 die Verbindungsfläche der Pumpennabe 18 bildet. In entsprechender Weise weist die Pumpenschale 16 an ihrem radial innen liegenden Bereich eine im wesentlichen radial gerichtete und sich axial erstreckende Fläche 76 als komplementäre Verbindungsfläche auf. Diese beiden Flächen 74, 76 werden durch das schematisch angedeutete Einstrahlen von fokussiertem Laserlicht L parallel zu den jeweiligen Oberflächen stumpf miteinander und vorzugsweise vollflächig verschweißt.

Diese Ausgestaltung hat einerseits den Vorteil, daß der Verbindungsbereich zwischen Pumpenschale und Pumpennabe nach radial außen verlagert wird, so daß durch die Vergrößerung der Umfangserstreckung der sich ergeben­ den Schweißverbindung eine erhöhte Festigkeit erhalten wird, was zusätzlich durch günstigere Hebelverhältnisse durch den größeren Abstand von der Drehachse begünstigt wird. Andererseits weist die Ausgestaltungs­ form gemäß Fig. 7 den Vorteil auf, daß an dem Radialflansch 72 der Pumpennabe 18 eine Anlagefläche 78 für ein Nadellager 70 gebildet wird, über welches das Leitrad 34 beziehungsweise eine diesem zugeordnete Komponente in axialer Richtung abgestützt werden kann. Da bei Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens bereits vor dem Verschweißen eine sehr präzise Feinbearbeitung der Pumpennabe möglich wird, kann die Fläche 78 mit hoher Präzision ausgebildet werden, ohne diese Präzision durch den Schweißvorgang nachfolgend zu beeinträchtigen.

Es wird darauf hingewiesen, daß in Fig. 7 die Einstrahlung des Laserlichts von beiden axialen Seiten her möglich ist.

Die Fig. 8 und 9 zeigen eine weitere Art der Verbindung der Pumpenschale 16 mit der Pumpennabe 18 durch einen Laser-Schweißvorgang. Man erkennt in diesen Figuren, daß an einem axialen Ende, an dem die Pumpen­ nabe 18 mit der Pumpenschale 16 zu verbinden ist, eine bezüglich der Außenoberfläche 68 der Pumpennabe 18 radial zurückversetzte Fläche 80 als Verbindungsfläche ausgebildet ist. Die Verbindungsfläche 80 geht über eine Schulter 82, welche sich im wesentlichen radial erstreckt, in die Außenoberfläche 68 über. Die Breite oder Axialerstreckung der Ver­ bindungsfläche 80 entspricht dabei im wesentlichen der Dicke der Pumpenschale 16 in ihrem radial inneren Bereich und somit im wesentlichen der Axialerstreckung der komplementären Verbindungsfläche 84 an der Pumpenschale 16. Bei dieser Ausgestaltungsform wird zur Herstellung der Schweißverbindung das Laserlicht in der Darstellung von links und im wesentlichen parallel zu den Flächen 84, 80 eingestrahlt. Dies hat in Verbindung mit dem Vorsehen der Schulter 82 den Vorteil, daß bei Durchführung des Schweißvorgangs keine Schweißspritzer auf die Außenoberfläche 68 der Pumpennabe gelangen können, so daß diese der Lagerung verschiedener Dichtungskomponenten dienende Oberfläche 68 mit unverminderter Qualität erhalten bleibt.

Bei allen vorangehend mit Bezug auf die Fig. 1 bis 9 beschriebenen Arten der Verbindung zwischen Pumpennabe und Pumpenschale ergeben sich die deutlichen Vorteile, daß aufgrund der Verwendung eines Laser-Schweißvor­ gangs zum Verbinden der Teile die Form der Teile nicht beeinträchtigt wird. Das heißt, es wird die Verbindung der Teile in ihrer letztendlich zum Einbau vorgesehenen und bearbeiteten Konfiguration ermöglicht. Dies wiederum ermöglicht, daß aufgrund der leichten Zugänglichkeit die Nabe als separates Bauteil vollständig bearbeitet und gehärtet werden kann, ohne dabei durch eine bereits fest mit dieser verbundene Komponente, wie z. B. die Pumpenschale, behindert zu werden, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist. Ferner führt der Laser-Schweißvorgang im Bereich der miteinander zu verbindenden Verbindungsflächen bzw. komplementären Verbindungs­ flächen zu einem Aufschmelzen dieser Flächen und somit einer über die gesamten Flächen hinweg materialschlüssigen Verbindung der Teile mit hoher Festigkeit und Dichtigkeit, ohne zusätzliches Material auftragen zu müssen, wie dies beim Schutzgasschweißen der Fall ist.

Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Verbindung zwischen dem Deckel 14 des Wandlergehäuses 12 und der Pumpenschale 18 in deren radial äußeren Bereich. Dabei zeigt die Fig. 10 eine Ausgestaltung, bei welcher eine axiale Stirnfläche der Pumpenschale 18 eine Verbindungsfläche 86 bildet und eine axiale Stirnfläche des Deckels 14 eine komplementäre Verbindungsfläche 88 bildet. In Fig. 10 ist dunkel wieder der sich durch Verschweißen der beiden Komponenten vermittels Laserlichteinfall parallel zu den jeweiligen Verbindungsflächen ergebende Schweißbereich eingezeichnet. Man erkennt, daß an dem Deckel 14 die komplementäre Verbindungsfläche 88 eine bezüglich einer Grund-Axialfläche 90 des Deckels 14 zurückversetzte Fläche ist. Dies führt zu folgendem Vorteil. Die zwischen dem Deckel 14 und der Pumpenschale 18 zu bildende Schweißnaht ist die letzte Verbindung, die beim Zusammenbau des Drehmomentwandlers hergestellt wird. Nach diesem Verbindungsvorgang ist der Innenraum 22 des Wandlers nicht mehr frei zugänglich, d. h. es kann kein Schmutz entfernt werden und es können Axial- oder Radialspiele nicht mehr eingestellt werden. Die zwischen der zurückversetzten komplementären Verbindungsfläche 88 und der Grund-Axi­ alfläche 90 gebildete Schulter 92 verhindert, daß bei Durchführung des Schweißvorgangs irgendwelche Schweißspritzer ins Innere des Wandlers gelangen können. In gleicher Weise wäre es auch denkbar, daß eine entsprechende Stufe an der Stirnfläche der Pumpenschale 18 gebildet ist. Auch hier ist wieder von wesentlichem Vorteil, daß bei Durchführung des Laser-Schweißvorgangs die Komponenten ihre ursprüngliche Form nahezu unverändert beibehalten, so daß das Vorhalten entsprechender Toleranzma­ ße, wie es beim Stand der Technik der Fall war, hier nicht mehr erforderlich ist. Dies ermöglicht es, die einzelnen Teile mit äußerst genauer Passung und möglichst geringem Zwischenraum bezüglich einander anzuordnen, so daß der vorhandene Bauraum besser genutzt werden kann bzw. insgesamt Bauraum eingespart werden kann. Insbesondere die Zentrierungen und Aufnahmen für Lager oder ähnliche Bauteile können axial kürzer ausgebildet werden.

Man erkennt in Fig. 10 ferner, daß die Radialerstreckung der zurückver­ setzten komplementären Verbindungsfläche 88 im wesentlichen der Dicke D der Pumpenschale 18 in ihrem axialen Endbereich entspricht.

Die Fig. 10 zeigt eine Art der Verbindung, bei welcher an der Pumpenschale 16 als Verbindungsfläche ein sich im wesentlichen axial erstreckender und nach radial außen weisender Verbindungsflächenbereich 94 vorgesehen ist und am Deckel 14 ein bezüglich einer Grund-Innenumfangsfläche 100 zurückversetzter, d. h. nach radial außen verlagerter Flächenbereich eine komplementäre Verbindungsfläche 96 bildet. Die komplementäre Verbin­ dungsfläche 96 geht in die Grund-Innenumfangsfläche durch eine Radial­ schulter 98 über. Die Breite B, d. h. Axialerstreckung, der komplementären Verbindungsfläche 96 entspricht dabei im wesentlichen der Axialerstreckung desjenigen Bereichs an der Pumpenschale 18, welcher die Verbindungs­ fläche 94 bildet. Das Laserlicht L wird hier wieder näherungsweise parallel zu den Verbindungsflächen, d. h. in Achsrichtung eingestrahlt. Auch hier kann durch das Vorsehen der Radialschulter 98 wieder verhindert werden, daß beim Schweißvorgang Schweißspritzer oder anderes Material in das Pumpeninnere gelangen. Diese Verbindung kann auch derart ausgeführt werden, daß die Radialschulter 98 weggelassen wird, so daß der axiale Überlapp des Deckels 14 und der Pumpenschale 18 nahezu beliebig eingestellt werden kann; dies ermöglicht das Abfangen der Toleranzen anderer Bauteile des Wandlers in axialer Richtung, was wiederum zu einem Aufbau mit möglichst geringer Axialerstreckung führt.

Auch in den in Fig. 10 und 11 gezeigten Verbindungen wird durch die vollflächige Schweißverbindung wieder eine hohe Festigkeit und Dichtigkeit erhalten, die aufgrund der zwischen den Flächen auftretenden Scherbela­ stung auch der Übertragung großer Drehmomente standhalten kann.

Die Fig. 12 und 13 zeigen jeweils die Verbindung der Turbinenschale 24 mit der Turbinennabe 26.

Wie man in Fig. 12 erkennt, ist bei herkömmlichen Drehmomentwandlern diese Verbindung durch Vernieten dieser beiden Bauteile oder durch Bolzenverbindung oder dergleichen hergestellt worden. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird nun auch die Verbindung zwischen diesen beiden Teilen durch das Vorsehen einer Laser-Schweißnaht erzeugt. Dies führt zu dem Vorteil, daß durch den Wegfall der Niet- oder Bolzenköpfe und durch den Entfall des Überlappens der beiden Komponenten der zur Ver­ bindung erforderliche axiale Bauraum deutlich verringert werden kann. Die Pumpenschale weist wiederum eine nach radial innen weisende Verbin­ dungsfläche 102 auf und die Pumpennabe weist eine näherungsweise nach radial außen weisende und sich axial erstreckende komplementäre Verbindungsfläche 104 auf. Das Laserlicht wird wieder näherungsweise parallel zu der Drehachse A eingestrahlt und es wird eine vollflächige Verbindung der beiden Bauteile geschaffen. Da sich über die komplette Wandstärke der Turbinenschale 24 eine vollflächige Verbindung herstellen läßt, wird einerseits eine hohe Verbindungsfestigkeit geschaffen, anderer­ seits können dünnere Turbinenschalen verwendet werden, ohne dabei Risse in der Schale zu erzeugen, die im Bereich der Schweißverbindung erzeugt werden könnten. Es kann somit die gesamte Turbine kostengünstig und gewichtssparend hergestellt werden. Da bei dieser Art der Verbindung ein im wesentlicher planer Verbindungsbereich geschaffen wird, welcher nur wenig axialen Bauraum beansprucht, kann das Spiel eines Kolbens der Überbrückungskupplung des Drehmomentwandlers in erforderlichem Ausmaß bereitgestellt werden.

Um den Verbindungsvorgang zu erleichtern, ist bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 13 die komplementäre Verbindungsfläche 104 bezüglich einer Grund-Radialfläche oder Außenumfangsfläche 106 der Pumpennabe 26 nach radial einwärts zurückversetzt, so daß sich ein Axialanschlag für die Pumpenschale 24 in ihrem radial inneren Bereich ergibt.

Die Fig. 14 und 15 zeigen die Verbindung der Pumpenschale 16 mit einem Anlasserzahnkranz 108.

Auch bei der Verbindung des Anlasserzahnkranzes 108 mit dem Drehmo­ mentwandler, beispielsweise im Bereich der Pumpenschale 16, so wie in den Fig. 14 bis 15 dargestellt, ist es von Vorteil, ein Laser-Schweißver­ fahren zu verwenden, da auch an die Formbeständigkeit und Rundlauf­ genauigkeit des Anlasserzahnkranzes zum Erhalt einer hohen Lebensdauer der Verzahnung desselben hohe Anforderungen gestellt werden. Das La­ ser-Schweißverfahren ermöglicht wieder, daß die Pumpenschale 16 in ihrem Oberflächenbereich, welcher eine Verbindungsfläche 110 bildet, mit einer komplementären Verbindungsfläche 112 des Zahnkranzes im wesentlichen ohne Verformung dieser Komponenten verschweißt werden kann. Man erkennt in der Darstellung der Fig. 14 und 15 ferner, daß in demjenigen Bereich, in dem das Laserlicht in Richtung auf die Verbindungsfläche 110 beziehungsweise komplementäre Verbindungsfläche 112 zu verläuft, die beiden Komponenten jeweils mit Oberflächenbereichen 114, 116 bezie­ hungsweise 118, 120 ausgebildet sind, die aufeinander spitz zulaufen. Es wird dadurch eine Art Strahlenfalle für die Laserstrahlen gebildet, wodurch die Fokussierung derselben weiter verbessert beziehungsweise unterstützt wird und die Schweißeffizienz erhöht werden kann. Ferner ergibt sich daraus der Vorteil, daß der Laserstrahl nicht mit hoher Präzision positioniert werden muß, wodurch die Handhabung der Bauteile im Werkzeug der Laserstrahlenanlage vereinfacht wird und an die Vorbereitung der Schweiß­ naht keine hohen Anforderungen gestellt werden.

Bei Einsatz des Laser-Schweißverfahrens, wie es die vorliegende Erfindung vorschlägt, kann das beim Stand der Technik bestehende Problem, daß sich beim Schutzgas-Schweißvorgang der Zahnkranz zunächst ausdehnt und sich dann wieder zusammenzieht, wodurch ein hochpräziser Zahneingriff des Anlasserritzels mit dem Zahnkranz nur schwer realisierbar ist, vermieden werden.

Die Fig. 16 und 17 zeigen die Anbindung eines Mitnahmeelements 130 an einen Radialflansch 132 der Deckelnabe 20. Das Mitnahmeelement 130 bildet einen Mitnahmestern oder Kolben der Überbrückungskupplung 40 des Drehmomentwandlers. Radial innen liegt das Mitnahmeelement 130 mit einer Innenumfangsfläche 134 an einer Außenumfangsfläche 136 des Flansches 132 auf. Um hier eine Dichtigkeit zu schaffen, ist in der Außenumfangsfläche 136 des Flansches 132 eine Nut mit einem darin angeordneten Dichtungs-O-Ring 138 vorgesehen. Im radial inneren Bereich weist das Mitnahmeelement über eine Nietverbindung 140 festgelegt ein Verbindungsteil 142 auf. Dieses Verbindungsteil 142 wird in seinem radial inneren Bereich mit dem Flansch 132 der Deckelnabe 20 durch ein La­ ser-Schweißverfahren verbunden. In der Darstellung der Fig. 16 überlappen sich dabei der Flansch 132 und das Verbindungselement 142 in radialer Richtung und das Laserlicht L durchstrahlt das Verbindungselement 142 nahezu parallel zur Drehachse A, so daß im Bereich ihrer gegenseitigen Anlage das Verbindungselement 142, welches dann eine Verbindungsfläche 144 aufweist und der Flansch 132, welcher dann eine komplementäre Ver­ bindungsfläche 146 aufweist, verschweißt werden.

In der Darstellung der Fig. 17 wird das Verbindungselement 142 mit einer Innenumfangsfläche 148, welche dann die Verbindungsfläche bildet, an die Außenumfangsfläche 134 des Flansches 132 stumpf angeschweißt, wobei das Laserlicht L wieder parallel zu den Flächen 148, 134 einfällt. Bei beiden Ausgestaltungsarten kann aufgrund des geringen Wärmeeintrags bei Durchführung des Schweißvorgangs sichergestellt werden, daß der O-Ring, welcher vor dem Verschweißen eine sehr gute Zentrierung des Mitnahme­ elements 130 bezüglich der Nabe 20 vorsieht, nicht geschmolzen wird. Insbesondere bei der Ausgestaltung gemäß Fig. 17 kann durch die Stumpfschweißnaht ohne axialen Anschlag das Mitnahmeelement 130 axial so geführt werden, daß die Kolbenanfederung wesentlich genauer einge­ stellt werden kann, als dies bei der Ausgestaltung des Standes der Technik der Fall war, bei der die Anbindung beispielsweise durch Verstemmen der beiden Komponenten erzeugt wird, da axiale Toleranzen von Federn, des Kolbens, der Lamellen, der Nabe und des Deckels nicht mehr berücksichtigt werden müssen bzw. keine Auswirkung haben.

Durch das Verschweißen dieser beiden Komponenten kann das bisher durchzuführende Verstemmen, welches zu großen Radialversätzen zwischen dem Kolben und der Nabe geführt hat, so daß auch oftmals die Dichtigkeit nicht in geeigneter Weise gewährleistet war, in dem Überlappbereich der Komponenten vermieden werden.

Die Fig. 18 bis 21 zeigen die Anbindung eines andeutungsweise gezeigten Torsionsschwingungsdämpfers an die Turbinenschale 24 vermittels eines Laser-Schweißvorgangs. Wie man in Fig. 18 erkennt, weist der Torsions­ schwingungsdämpfer ein Nabenteil sowie zwei seitlich des Nabenteils liegende Deckscheibenteile mit jeweiligen Ansteuerbereichen für zwischen dem Nabenteil und den Deckscheibenteilen wirkende Dämpfungsfedern auf. Der Torsionsschwingungsdämpfer wirkt grundsätzlich wie an sich bekannte Torsionsschwingungsdämpfer, indem unter Zwischenwirkung der oder mehrerer Federn das Nabenteil und die Deckscheibenteile bezüglich einander verlagerbar sind. Der Torsionsschwingungsdämpfer kann in verschiedensten Arten ausgestaltet sein; maßgebend für die vorliegende Erfindung ist jedoch, daß der Torsionsschwingungsdämpfer eine Baugruppe aufweist, welche zur Ankopplung eine die Überbrückungskupplung vorgesehen ist, dies ist hier das Nabenteil, und eine weitere Baugruppe aufweist, welche zur Ankopp­ lung an die Pumpenschale 24 ausgebildet ist. Je nach Drehmoment­ einleitungsrichtung bildet dann die eine Baugruppe das Eingangselement und die andere Baugruppe das Ausgangselement des Drehmomentwandlers oder umgekehrt.

Man erkennt in Fig. 18 ferner, daß die beiden Deckscheibenteile in ihrem radial inneren Bereich mit einem im wesentlichen ringartig ausgeführten Befestigungselement 162 durch eine Mehrzahl von Bolzen 164 fest verbunden sind. Das Befestigungselement 162 ist dann an einer Ver­ bindungsfläche 170 desselben mit einer komplementären, an einem Oberflächenbereich der Turbinenschale 24 gebildeten Verbindungsfläche 166 durch Laser-Schweißen angeschweißt. Auch bei dieser Ausgestaltungs­ art wird wieder durch die Teile hindurchgeschweißt.

Der Einsatz des Laser-Schweißverfahrens hat hier besondere Vorteile. Bisher sind in diesem Bereich die zur Anbindung des Torsionsschwingungs­ dämpfers an die Turbinenschale mit derselben zu verschweißenden Blechteile durch Widerstandschweißen oder Schutzgasschweißen ver­ schweißt worden. Das Widerstandsschweißen hat zu dem Problem geführt, daß bei Vorsehen der Turbinenschaufeln 30 an der Turbinenschale 24 die Positionierung von Schweißelektroden nicht möglich war und diese somit erst nach dem Verschweißen die Schaufeln an der Turbinenschale angebracht werden konnten. Bei diesem Vorgang war dann das an der Turbinenschale bereits festgeschweißte Blechteil oftmals sehr hinderlich. Beim Schutzgas-Schweißen besteht das Problem, daß aufgrund der relativ starken Wärmeeinleitung das Verschweißen eines Blechteils mit der Turbinenschale in dem Bereich, in dem auch die Turbinenschaufeln mit derselben verbunden sind, bereits vor dem Verlöten der Schaufeln vor­ genommen werden muß, was jedoch dann zur Folge hat, daß die gesamte verschweißte Anordnung in den Lötofen mit eingebracht werden muß. All diese Nachteile können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vermieden werden, da durch das Verwenden des Laser-Schweißvorgangs die Turbinenschaufeln 30 bereits vor Anbinden des Befestigungselements 162 an die Turbinenschale 24 diese Turbinenschale 24 mit den einzelnen Turbinenschaufeln 30 bestückt und mit diesen verlötet werden kann. Eine Beeinträchtigung der Lötverbindung durch das Schweißen bzw. eine Verformung einzelner Komponenten wird beim Laserschweißvorgang nicht erzeugt.

Die Fig. 19 zeigt eine alternative Art der Anbindung des Torsionsschwin­ gungsdämpfers an die Turbinenschale 24. Der Torsionsschwingungsdämpfer ist in seinem Aufbau hinsichtlich der Ausgestaltungsform gemäß Fig. 18 im wesentlichen unverändert; lediglich das Deckscheibenteil 154 erstreckt sich über die Verbindung mit den Nieten 164 hinaus nach radial einwärts und bildet mit diesem Radialvorsprung 168 einen Befestigungsabschnitt zur Anbringung an der Pumpenschale 24. Der Befestigungsabschnitt 168 weist wiederum eine Verbindungsfläche 170 auf, mit welcher dieser an die komplementäre Verbindungsfläche 166 der Pumpenschale 24 durch Laser-Schwei­ ßen angebunden wird. Durch das Verzichten auf das zusätzliche Befestigungselement 162 der Fig. 18 kann hier weiter axialer Bauraum eingespart werden.

Die Fig. 20 zeigt eine Abwandlung, bei welcher das zentrale Teil oder Nabenteil in Umfangsrichtung jeweils in den Bereichen, in welchen die Deckscheibenteile n Bolzen 164 verbunden sind, Durchgangsöffnungen 176 aufweist, welche sich in Umfangsrichtung derart erstrecken, daß sie eine im wesentlichen ungehinderte Verdrehbarkeit der beiden Deckscheibenteile bezüglich des Nabenteils im gesamten Wirkungsbereich der Federn ermöglichen. Gleichzeitig können die Umfangsendflächen der Öffnungen 176 Endanschläge für den Torsionsschwingungsdämpfer bilden.

Radial innen ist dann das Nabenteil an einer Verbindungsfläche 178 desselben mit der komplementären Verbindungsfläche 166 der Turbinen­ schale 24 durch Laser-Schweißen verbunden.

Die Fig. 18 bis 20 zeigen eine Schweißverbindung, bei welcher der Laserstrahl durch jeweils eine der beiden miteinander zu verschweißenden Komponenten hindurchgerichtet wird. Es ist jedoch auch möglich, den Laserstrahl wieder nahezu parallel zu den miteinander zu verschweißenden Flächen einzustrahlen, wie sie in Fig. 21 dargestellt ist. Die Turbinenschale 24 und der mit dieser zu verbindende Abschnitt des Torsionsschwingungs­ dämpfers, in diesem Falle der nach radial innen überstehende Abschnitt 168 des Deckscheibenteils 154, weisen angrenzend an ihre Verbindungsflächen bzw. komplementären Verbindungsflächen 170, 166 wieder sich im wesentlichen spitz einander annähernde Oberflächenbereiche 180, 182 auf, welche eine Strahlenfalle bilden und somit zu einem Fokussiereffekt für die Laserstrahlen L führen. Auch ist bei einer derartigen Ausgestaltungsart eine hohe Positionierungsgenauigkeit zwischen der Turbinenschale 24 und dem an dieser anzubringenden Bauteil nicht erforderlich.

Die Fig. 23 bis 28 zeigen verschiedene Möglichkeiten, in welchen ein Kolben einer Überbrückungskupplung beziehungsweise ein Deckel des Wandlergehäuses mit einer Deckelnabe verbunden werden können. Die nachfolgende Beschreibung ist anhand einer Überbrückungskupplung 40 gegeben, bei welcher zwei Reibstellen vorhanden sind, nämlich einmal eine Reibstelle einer Kupplungsscheibe 212 am Wandlergehäuse 12 und einmal eine Reibstelle der Kupplungsscheibe 212 am Kolben 52 der Überbrückungs­ kupplung 40. Es wird darauf hingewiesen, daß in gleicher Weise auch eine Überbrückungskupplung verwendet werden könnte, welche lediglich eine Reibstelle aufweist.

Beim Aufbau von Drehmomentwandlern, wie sie in den Fig. 23 bis 28 gezeigt sind, muß auf verschiedene Aspekte geachtet werden. So muß beispielsweise durch den Kolben 52 das halbe Motormoment übertragen werden können und ein ruckfreies axiales Verschieben bezüglich der Deckelnabe gewährleistet werden. Ferner muß eine öldichte Abtrennung der beiden an den beiden axialen Seiten des Kolbens 52 gebildeten Druckräume geschaffen sein, wobei darauf zu achten ist, daß möglichst geringe Axialkräfte durch den Kolben übertragen werden. Ferner muß Sorge dafür getragen werden, daß der Kolben nicht in Kontakt mit dem Turbinenrad 25 treten kann. Im Betrieb soll die Überbrückungskupplung nahezu geräuschfrei arbeiten, d. h. soll im ausgerückten Zustand nicht klappern.

Bei allen in den Fig. 23 bis 28 gezeigten Ausgestaltungsarten wird deshalb ein Kolben 52 verwendet, der in einem radialen Bereich 202 mit geringerer Wandungsstärke ausgebildet ist, und der, wie nachfolgend beschrieben, fest mit der Deckelnabe 20 verbunden ist. Es wird somit neben der Verringerung der Teilezahl eine leichte und exakte Einstellmöglichkeit zum Vorsehen des gewünschten Luftspiels für den Kolben 52 geschaffen.

Wenn man dabei zunächst die Fig. 23 betrachtet, so erkennt man, daß sowohl der Deckel 14 als auch der Kolben 52 durch einen Schweißvorgang mit der Deckelnabe 20 verbunden ist. Die Vorgehensweise zum Aufbau ist wie folgt: Es wird zunächst die Deckelnabe 20 mit ihrer axialen Stirnfläche 208 mit der gegenüberliegenden axialen Stirnfläche 210 des Deckels beispielsweise vermittels eines Laser-Schweißvorgangs oder auch eines anderen Schweißvorgangs fest verbunden. Beispielsweise kann zur Verbindung von Deckel 14 und Deckelnabe 20 die Nabe 20 einen radial außen vorspringenden Anschweißflansch oder dergleichen aufweisen. Es wird hier, wie bereits vorangehend beschrieben, beispielsweise wieder durch eine der Komponenten Deckel und Deckelnabe hindurchgeschweißt. Nachfolgend wird eine Lamelle, Kupplungsscheibe oder dergleichen 212 radial außen dem Deckel 14 gegenüberliegend oder an diesem anliegend angeordnet. Danach wird der Kolben 52 mit seiner radial gerichteten Stirnfläche 206 über die in entgegengesetzter Richtung gerichtete radiale Stirnfläche 204 der Deckelnabe 20 so weit in Drehrichtung geschoben, bis im radial äußeren Bereich das gewünschte Luftspiel für die Lamelle 212 beziehungsweise den Kolben 52 vorgesehen ist. Es ist beispielsweise eine derartig präzise Einstellung möglich, daß praktisch kein oder nahezu kein Luftspiel vorhanden ist. Darauf folgend wird der Kolben 52 mit der Deckelnabe 20 in einem Laser-Schweißvorgang mit einer Stumpfnaht verbunden. Es kann hier wieder parallel zu den beiden Flächen 204, 206 eingestrahlt werden.

Durch das äußerst verzugsarme Laserschweißen wird verhindert, daß nachträglich noch irgendwelche Spannung in die aus Deckel 14, Deckelnabe 20, Kolben 52 und Lamelle 212 aufgebaute Baueinheit eingebracht werden, so daß das gewünschte und definierte Kolbenspiel nicht beeinträchtigt wird. Das heißt, dieser Laserschweiß-Vorgang bildet beim Zusammensetzen der vorangehend beschriebenen Baueinheit den letzten Fügevorgang, da einerseits dann die Einstellung der gewünschten Spiele möglich ist, andererseits dafür gesorgt wird, daß eine nachträgliche ungewünschte Verformung vermieden wird. Es kann somit verhindert werden, daß die sich aus den axialen Toleranzen der Bauteile Kolben, Deckel, Lamelle mit Belägen und Deckelnabe ergebende Toleranz das Axialspiel des Kolbens 52 vorgibt. Da der Kolben 52 somit exakt in der gewünschten axialen Lage bezüglich der Lamelle 212 beziehungsweise Deckels 14 fixiert ist, kann das Auftreten eines erhöhten Schleppmoments, d. h. der Kolben ist zu nahe an der Lamelle positioniert, oder einer erhöhten Reaktionszeit beziehungsweise verminderter Übertragungsfähigkeit, d. h. der Kolben ist von der Lamelle 212 zu weit weg positioniert, vermieden werden. Ferner kann eine sehr breite Schweißverbindung zwischen Kolben 52 und Nabe 20 mit ent­ sprechender Stabilität erzeugt werden. Durch das Vorsehen von Rippen (strichliert eingezeichnet) kann der Kolben 52 radial außen versteift werden.

Die Fig. 24 zeigt hier eine alternative Ausgestaltungsart, welche im wesentlichen der vorangehend mit Bezug auf die Fig. 23 beschriebenen Ausgestaltungsart entspricht, bei welcher jedoch der Deckel 14 mit der Deckelnabe 20 durch einen anderen Schweißvorgang, z. B. einen Kon­ densatorentladungs-Schweißvorgang, einen Schutzgas-Schweißvorgang oder dergleichen, verbunden ist. Die Vorgehensweise zum Zusammensetzen ist so wie vorangehend beschrieben, d. h. es wird zunächst der Deckel 14 mit der Deckelnabe 20 verbunden und nach Einlegen der Lamelle 212 und definiertem Positionieren des Kolbens 52 bezüglich der Deckelnabe 20 werden diese beiden Komponenten durch einen Laser-Schweißvorgang miteinander verbunden.

Die Fig. 25 zeigt eine Ausgestaltungsart, bei welcher die Vorgehensweise zum Zusammensetzen der Baueinheit, bestehend aus Deckelnabe 20, Deckel 14, Kolben 52 und Lamelle 212, in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt wird. Zunächst wird nämlich der Kolben 52 mit seiner axialen Stirnfläche 206 an eine gegenüberliegende axial gerichtete Stirnfläche 204 der Deckelnabe 20, beispielsweise vermittels eines Laser-Schweißvorgangs, angeschweißt. Dann wird die Lamelle 212 wiederum, so wie vorangehend beschrieben, in den Deckel 14 eingelegt und der Deckel 14 mit seiner Fläche 208 gegenüberliegend der Fläche 210 der Deckelnabe 20 positioniert, wobei diese beiden Flächen nunmehr radial gerichtet sind. Es kann somit der Deckel 14 so lange axial bezüglich der Deckelnabe 20 verschoben werden, bis wiederum das gewünschte Bewegungsspiel vorgesehen ist, d. h. Kolben 52, Lamelle 212 und Deckel 14 in der gewünschten gegenseitigen Einbaulage sind. Danach wird der Deckel 14 mit der Deckelnabe 20 durch einen Laserschweiß-Vorgang verbunden, wobei hier wieder parallel zu den Flächen 208, 210 eingestrahlt werden kann. Da wieder der verzugsarme Schweißvorgang am Ende durchgeführt wird, ist gewährleistet, daß das einmal eingestellte Spiel für den Kolben 52 erhalten bleibt. Diese Ausgestal­ tungsart hat den Vorteil, daß der Bereich 202 des Kolbens 52, in welchem dieser verdünnt ausgebildet ist, sich nach radial innen weiter erstrecken kann, wodurch der Kolben in axialer Richtung leichter verformbar ist.

Die Ausgestaltungsart gemäß Fig. 26 ist derart, daß sowohl die Anbindung des Kolbens 52 an die Deckelnabe 20 als auch die Anbindung des Deckels 14 an die Deckelnabe 20 über einander gegenüberliegende und jeweils radial gerichtete Flächen 206, 204 beziehungsweise 208, 210 vorgenommen ist. Das heißt, es kann sowohl durch Positionierung des Deckels 14 bezüglich der Deckelnabe 20 als auch des Kolbens 52 bezüglich der Deckelnabe 20 jeweils in axialer Richtung das gewünschte Spiel für den Kolben eingestellt werden. Zur Anbindung beider Komponenten 14 und 52 an die Deckelnabe 20 wird dann jeweils ein Laserschweiß-Vorgang verwendet.

Die Fig. 27 zeigt eine Abwandlung der Ausgestaltungsform gemäß Fig. 26, bei welcher die Verbindung zwischen Deckel 14 und Deckelnabe 20 einerseits und Kolben 52 und Deckelnabe 20 andererseits in einen radial weiter außen liegenden Bereich vorgenommen wird. Beide Komponenten werden jedoch wieder vermittels eines Laser-Schweißvorgangs an die Deckelnabe 20 angebunden. Die Vorgehensweise ist so wie vorangehend beschrieben. Beispielsweise wird zunächst der Kolben 52 mit der Deckel­ nabe 20 verschweißt, danach wird die Lamelle 212 in den Deckel 14 eingelegt und zusammen mit diesem an die Deckelnabe 20 herangeführt. Nach Einstellen des gewünschten Bewegungsspiels für den Kolben 52 in seinem radial äußeren Bereich wird dann auch der Deckel 14 mit der Deckelnabe 20 verschweißt.

Die Fig. 28 zeigt wiederum eine Ausgestaltungsart, bei welcher der Kolben 52 mit der Deckelnabe 20 jeweils miteinander gegenüberliegenden axialen Flächen 206, 204 verbunden wird. Hier wird wiederum der Deckel 14 mit der Deckelnabe 20 an radial gerichteten Flächen verschweißt. Der Laser-Schweiß­ vorgang wird zur Verbindung des Deckels 14 mit der Deckelnabe herangezogen. Der Kolben 52 kann mit der Deckelnabe beispielsweise durch einen Kondensatorentladungs-Schweißvorgang oder dergleichen verbunden werden.

Bei allen vorangehend mit Bezug auf die Fig. 23 bis 28 beschriebenen Ausgestaltungsarten ist es ein wesentlicher Aspekt, daß beim Zusammen­ setzen der Baueinheit, bestehend aus Deckel, Deckelnabe, Kolben und Lamelle der letzte Verbindungsvorgang ein Laser-Schweißvorgang ist, so daß ein einmal eingestelltes und definiertes Bewegungsspiel für den Kolben durch diesen letzten Fügevorgang nicht mehr beeinträchtigt wird bezie­ hungsweise keine Spannungen in diese Baueinheit eingebracht werden. Im Betrieb kann dann der bezüglich der Deckelnabe 20 festgelegte Kolben 52 in seinem Bereich mit verringerter Wandungsstärke 202 elastisch verformt werden, so daß er im radial äußeren Bereich an die Lamelle 212 angenähert beziehungsweise von dieser wegbewegt werden kann; die Bewegung tritt entsprechend dem Druckverhältnis zwischen den beidseits des Kolbens 52 gebildeten Druckkammern auf. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird eine hoch präzise Einstellung des Bewegungsspiels des Kolbens ermöglicht, ohne durch einen nachfolgenden Verbindungsvorgang irgendwelche ungewünschte Änderungen hervorzurufen.

Aus der vorangehenden Beschreibung verschiedener Ausgestaltungsarten, bei welchen verschiedene Komponenten des Drehmomentwandlers jeweils durch Laser-Schweißen miteinander verbunden werden, ist erkennbar, daß insbesondere aufgrund der hohen Formstabilität der Komponenten bei Durchführung eines Laser-Schweißvorgangs der gesamte Herstellungsvor­ gang eines Drehmomentwandlers deutlich vereinfacht werden kann. Dies ist einerseits dadurch bedingt, daß die sehr präzise Endbearbeitung der verschiedenen Komponenten bereits vor Durchführung des Verbindens mit anderen Komponenten und somit deutlich leichter durchgeführt werden kann, und daß andererseits vor allem Turbinen- oder Pumpenschaufeln bereits an die zugeordneten Schalen angebracht werden können, bevor die Schalen mit anderen Komponenten verschweißt werden, was den Ver­ bindungsvorgang der Turbinen oder Pumpenschaufel mit den jeweiligen Schalen deutlich vereinfacht. Ferner hat die Heranziehung eines Laser-Schweiß­ vorgangs den Vorteil, daß im Bereich der jeweiligen Verbindungs­ flächen bzw. komplementären Verbindungsflächen im wesentlichen vollflächige Schweißverbindungen geschaffen werden, die zu einer deutlich erhöhten Verbindungsstabilität ohne dem Erfordernis eines zusätzlichen Materialauftrags führen.

Es ist selbstverständlich, daß bei einem Drehmomentwandler nicht nur jeweils zwei verschiedene Komponenten miteinander durch Laser-Schwei­ ßen verschweißt werden können, sondern daß beliebig viele Komponenten unter Heranziehung eines Laserschweißvorgangs miteinander verbunden werden können; auch ist es selbstverständlich, daß Komponenten durch Laser-Schweißen miteinander verbunden werden können, die vorangehend nicht explizit aufgeführt worden sind. Beispielsweise kann auch der Deckel des Wandlergehäuses an die Wandlernabe durch Laserschweißen ange­ schweißt werden. Auch können die einzelnen Ankoppelelemente 50, mit welchen der Drehmomentwandler 10 an eine Kurbelwelle angekoppelt wird, mit dem Wandlerdeckel 14 durch Laser-Schweißen verbunden werden.

Claims (31)

1. Verfahren zum Verbinden von wenigstens zwei Komponenten eines Drehmomentwandlers, wobei das Verfahren einen Schritt a) zum Verbinden der wenigstens zwei Komponenten durch einen Laser-Schweiß­ vorgang umfaßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schritt a) eine der Komponenten mit einer im wesentlichen radial gerichteten und sich im wesentlichen axial erstreckenden Ver­ bindungsfläche versehen wird und eine weitere Komponente mit einer im wesentlichen radial gerichteten und sich im wesentlichen axial erstreckenden komplementären Verbindungsfläche zur Schweißver­ bindung mit der Verbindungsfläche versehen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfläche oder/und die komplementäre Verbindungsfläche jeweils durch einen bezüglich einer Grund-Radialfläche versetzten Flächenbereich der einen Komponente beziehungsweise der weiteren Komponente gebildet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor dem Schritt a) eine der Komponenten mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden Verbindungsfläche versehen wird und eine weitere Komponente mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden komplementären Verbindungs­ fläche zur Schweißverbindung mit der Verbindungsfläche versehen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfläche oder/und die komplementäre Verbindungsfläche jeweils durch einen bezüglich einer Grund-Axialfläche versetzten Flächenbereich der einen Komponente beziehungsweise der weiteren Komponente gebildet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Komponenten eine Pumpenschale (16) des Drehmomentwandlers (10) umfaßt und daß eine weitere Komponente eine Pumpennabe (18) des Drehmomentwandlers (10) umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren vor dem Schritt a) umfaßt:

• - einen Schritt b) zum Härten der Pumpennabe (18) oder/und
• - einen Schritt c) zur Drehbearbeitung der Pumpennabe (18) oder/und
• - einen Schritt d) zum Schleifen der Pumpennabe (18) oder/und
• - einen Schritt e) zum Drehbearbeiten der Pumpenschale (16).

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt f) umfaßt zum Ausbilden der Pumpennabe (10) mit einer kegelstumpfartigen Verbindungsfläche (54) in ihrem mit der Pumpenschale (16) zu verbindenden Bereich und zum Ausbilden der Pumpenschale (16) mit einer komplementären kegelstumpfartigen Verbindungsfläche (56) in ihrem mit der Pumpen­ nabe (18) zu verbindenden Bereich.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die kegelstumpfartige Verbindungsfläche (54) und die komplementäre kegelstumpfartige Verbindungsfläche (56) derart aufeinander abgestimmt werden, daß bei gegenseitiger Anlage der beiden Verbindungsflächen (54, 56) im wesentlichen keine der Verbindungs­ flächen (54, 56) über die jeweils andere Verbindungsfläche (54, 56) hervorsteht.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die kegelstumpfartige Verbindungsfläche (54) und die komplementäre kegelstumpfartige Verbindungsfläche (56) im wesentlichen den gleichen Flächeninhalt aufweisen.

11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt g) umfaßt zum Ausbilden der Pumpennabe (18) mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden Verbindungsfläche (64) und zum Ausbilden der Pumpenschale (16) mit einer im wesentlichen axial gerichteten und sich im wesentlichen radial erstreckenden komplementären Verbindungsfläche (62), wobei vorzugsweise die Verbindungsfläche (64) und die komplementäre Verbindungsfläche (62) im wesentlichen den gleichen Flächeninhalt aufweisen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt g) das Ausbilden der Pumpenschale (18) mit einem sich im wesentlichen axial erstreckenden Ringabschnitt (60) umfaßt, wobei eine freie Endfläche (62) des Ringabschnitts (60) die komplementäre Verbindungsfläche (62) bildet.

13. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt h) umfaßt zum Ausbilden der Pumpennabe (18) mit einer im wesentlichen radial gerichteten und sich im wesentlichen axial erstreckenden Verbindungsfläche (74; 80) und zum Ausbilden der Pumpenschale (18) mit einer im wesentli­ chen radial gerichteten und sich im wesentlichen axial erstreckenden komplementären Verbindungsfläche (76; 84), wobei vorzugsweise die Verbindungsfläche (74; 80) und die komplementäre Verbindungs­ fläche (74; 80) im wesentlichen den gleichen Flächeninhalt auf­ weisen.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt h) das Ausbilden der Verbindungsfläche (80) an der Pumpen­ nabe (18) mit einer bezüglich einer Grund-Außenoberfläche (68) der Pumpennabe (18) nach radial einwärts versetzten Verbindungsfläche (80) umfaßt, welche durch eine im wesentlichen radial verlaufende Schulterfläche (82) in die Grund-Außenoberfläche (68) übergeht.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Axialerstreckung der versetzten Verbindungsfläche (80) im wesentli­ chen einer Axialerstreckung der komplementären Verbindungsfläche (86) an der Pumpenschale (16) entspricht.

16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt h) das Vorsehen eines sich im wesentlichen radial erstrecken­ den Flansches (72) an der Pumpennabe (18) umfaßt, wobei eine Außenumfangsfläche (74) des Flansches (72) die Verbindungsfläche (74) bildet.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Komponenten eine Pumpenschale (18) umfaßt und eine weitere Komponente einen Deckel (14) eines Wandlergehäu­ ses (12) umfaßt und daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt i) zum Vorsehen jeweiliger Verbindungsflächen (86; 94) beziehungsweise komplementärer Verbindungsflächen (88; 96) an der Pumpenschale (16) beziehungsweise an dem Deckel (14) in dem miteinander zu verschweißenden Bereich des Deckels (14) und der Pumpenschale (16) umfaßt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Komponenten eine Turbinenschale (24) umfaßt und eine weitere Komponente eine Turbinennabe (26) umfaßt und daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt k) zum Vorsehen jeweiliger Verbindungsflächen (102) beziehungsweise komplementä­ rer Verbindungsflächen (104) an der Turbinenschale (14) beziehungs­ weise der Turbinennabe (26) in dem miteinander zu verschweißenden Bereich der Turbinenschale (24) beziehungsweise der Turbinennabe (26) umfaßt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Komponenten eine Pumpenschale (16) umfaßt und eine weitere Komponente einen Anlasserzahnkranz (108) umfaßt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpenschale (16) und der Anlasserzahnkranz (108) angrenzend an ihre miteinander zu verschweißenden Bereiche mit im wesentlichen spitz aufeinander zu laufenden Flächenbereichen (114, 116, 118, 120) ausgebildet werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Komponenten eine Deckelnabe (20) eines Wandlergehäuses (12) umfaßt und eine weitere Komponente ein Mitnehmerelement (130, 140) einer Überbrückungskupplung (40) umfaßt.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, wobei der Drehmo­ mentwandler (10) eine Überbrückungskupplung (40) mit einer über einen Torsionsschwingungsdämpfer an eine Turbinenschale (24) ankoppelbaren Kupplungsscheibe umfaßt und wobei die eine der Komponenten ein Eingangs- beziehungsweise Ausgangselement des Torsionsschwingungsdämpfers umfaßt und eine weitere Komponente die Turbinenschale (24) umfaßt.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren vor dem Schritt a) einen Schritt l) zum Anbringen von Turbinenschaufeln (30) an der Turbinenschale (24) umfaßt.

24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Eingangs- beziehungsweise Ausgangselement (154) des Torsionsschwingungsdämpfers und die Turbinenschale (24) angrenzend an ihre miteinander zu verschweißenden Bereiche mit aufeinander im wesentlichen spitz zulaufenden Flächenbereichen (180) ausgebildet werden.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die miteinander zu verschweißenden Komponenten im Bereich ihrer Verbindungsflächen beziehungsweise komplementären Verbindungsflächen im wesentlichen vollflächig miteinander ver­ schweißt werden.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die miteinander zu verschweißenden Komponenten in ihren miteinander zu verbindenden Bereichen zueinander winkelmäßig angeordnet sind und mit jeweiligen Gehrungsflächen aneinander an liegen, wobei die aneinander anliegenden Gehrungsflächen die Verbindungsfläche beziehungsweise die komplementäre Verbindungs­ fläche bilden.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Komponenten einen Deckel (14) des Wand­ lergehäuses (12) umfaßt und eine weitere der Komponenten eine Deckelnabe (20) umfaßt.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine der Komponenten einen Kolben (52) einer Überbrückungskupplung (40) umfaßt und eine weitere Komponente eine Deckelnabe (20) umfaßt, wobei der Kolben (52) in einem Bereich (202) zwischen der Verbindung mit der Deckelnabe (20) und einem radial außen angeordneten Reibflächenbereich wenigstens in axialer Richtung elastisch verformbar ist.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (52) in dem Bereich (202) mit geringerer Wandungsstärke ausgebildet ist.

30. Verfahren nach Anspruch 27, 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren das Zusammensetzen der Deckelnabe (20), des Deckels (14) und des Kolbens (52) zu einer Baueinheit mit den folgenden Schritten umfaßt:

• m) Verbinden einer Komponente von Deckel (14) und Kolben (52) mit der Deckelnabe (20), vorzugsweise vermittels eines Schweißvorgangs, wie z. B. einem Laser-Schweißvorgang, einem Kondensatorentladungs-Schweißvorgang, einem Schutzgas-Schweißvorgang oder durch Vernieten oder dergleichen,
• n) Anordnen einer Kupplungsscheibe (212), Kupplungslamelle oder dergleichen in einer Einbauposition bezüglich einer der Komponenten,
• o) Positionieren der anderen Komponente von Deckel (14) und Kolben (52) in einer Einbauposition derart, daß die Kupplungs­ scheibe (212), Kupplungslamelle oder dergleichen zwischen den beiden Komponenten mit dem gewünschten Bewegungs­ spiel aufgenommen ist,
• p) Verbinden der anderen Komponente mit der Deckelnabe vermittels eines Laser-Schweißvorgangs.

31. Drehmomentwandler, insbesondere zur Anordnung zwischen einer Brennkraftmaschine und einem Automatikgetriebe eines Kraftfahr­ zeugs, umfassend wenigstens zwei Komponenten, welche mit einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 30 miteinander verbunden worden sind.