DE19746164A1 - Materialverbund mit einem zumindest abschnittsweise hohlen Profil und Verwendung desselben - Google Patents
Materialverbund mit einem zumindest abschnittsweise hohlen Profil und Verwendung desselbenInfo
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Description
Insbesondere bei der Herstellung von Fahrzeugkarosserien finden verstärkt Werkstoffe und
Werkstoffkombinationen Verwendung, die eine exakte Abstimmung der
Werkstoffeigenschaften und Werkstoffanhäufungen in einem Bauteil in Abhängigkeit von
Einsatzbedingungen und Einbauverhältnissen erlauben. Traditionell werden im
Karosseriebau Bauteile aus Blechen oder dünnwandigen Profilen eingesetzt, die aus einer
Vielzahl von einzelnen Teilen durch vorwiegend thermische Fügeverfahren die Karosserie
eines Fahrzeuges bilden und beanspruchungsgerecht Material da vorsehen, wo die
Belastungen hoch sind.
Die Forderung hinsichtlich des Gewichtes nach leichterer Bauweise der einzelnen Bauteile
macht es erforderlich, die traditionell eingesetzten Werkstoffe wie den Stahl der
Karosseriebleche und tragenden Bauteile gezielt durch andere Werkstoffe zu ersetzen. Dies
ist jedoch nur in Grenzen möglich, da hinsichtlich des Preises der Werkstoffe der Stahl eine
besonders günstige Festigkeit im Verhältnis zum benötigten Material und damit zu den
Materialkosten aufweist. Daher werden auch Werkstücke eingesetzt, die aus verschiedenen
Werkstoffen hergestellt werden. Derartige Verbundwerkstücke kombinieren dabei im besten
Fall die jeweiligen Vorteile der Verbundpartner und erlauben besonders leichte, gleichwohl
aber hochfeste Bauteile.
Ein Ansatz zur gezielten Gewichtsreduzierung von Konstruktionsteilen an Karosserien ist die
Verwendung von Aluminiumschäumen bzw. Schäumen aus Aluminiumlegierungen in
Verbindung mit konventionellen Werkstoffen. Hierbei wird gemäß einer ersten
Herstellmöglichkeit Aluminiumschaum dadurch erzeugt, daß ein Aluminiumpulver mit einem
bei höheren Temperauren sich zersetzenden und ausgasenden Pulver innig gemischt und
das Gemisch zu Halbzeugen verpreßt wird. Nach der Applizierung des Halbzeuges
beispielsweise auf Karosserieteile oder das Einbringen in Formwerkzeuge wird das
Halbzeug und ggf. das Karosserieteil auf eine Temperatur knapp oberhalb des
Schmelzpunktes des Aluminiums und der Zersetzungstemperatur des schaumbildenden
Pulvers gebracht. Dabei bildet das schaumbildende Pulver in der Aluminiumschmelze
kleinste feinverteilte Gasbläschen, die die Aluminiumschmelze durchsetzen und sie in ihrem
Volumen stark vergrößern. Durch gezieltes Abkühlen der Schmelze kann dieser
schaumförmige Zustand des Aluminiums eingefroren werden. Es bilden sich dabei
insbesondere geschlossenzellige Strukturen, die im Verhältnis zum Materialgewicht relativ
gute Isolations- und Steifigkeitseigenschaften aufweisen.
Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung von Aluminiumschäumen ist das Einblasen von
Gasbläschen in eine Aluminiumschmelze zum Aufschäumen und anschließendes Abkühlen
des so hergestellten Schaumes.
Beiden Verfahren ist gemeinsam, daß der entstehende Aluminiumschaum prozeßbedingt
variable Zellabmessungen aufweist, die zu Inhomogenitäten und/oder zu Anisotropien des
Aluminiumschaumes führen können.
Anwendungen derartiger Materialien bei Kraftfahrzeug-Karosserieteilen sind in dem Artikel
"Herstellung und Anwendungsmöglichkeiten von Bauteilen aus geschäumten Metallen" von
John Banhart, Joachim Baumeister und Markus Weber, erschienen in der deutschen
Zeitschrift ATZ/MTZ, Sonderausgabe "Werkstoffe im Automobilbau 97/98" auf S. 34-37 und
in der deutschen Zeitung "VDI-Nachrichten" vom 25.7.1997 in dem Artikel
"Aluminiumschaum ist leichter" für die Herstellung von Konstruktionsteilen wie
Bodengruppen, Spritzwänden oder dgl. beschrieben, die in Formwerkzeugen zu ihrer
Gebrauchsform aus vorgeformten Halbzeugen geschäumt werden. Desweiteren sind dort
auch Anwendungen in Sandwichkonstruktionen beschrieben, bei denen der vorgeformte
Leichtmetallschaum beispielsweise durch Plattieren oder Bekleben mit Blechteilen aus
anderen oder denselben nichtgeschäumten Materialien zu einem Verbundwerkstoff
modifiziert werden kann. Nachteilig an einer derartigen Vorgehensweise zum Einsatz von
Aluminiumschäumen ist vor allem, daß die Herstellung von Bauteilen aus
Aluminiumschäumen spezielle Werkzeuge als Formen beim Schäumen benötigt. Bei der
Verwendung in Sandwichkonstruktion ist bei den Aluminiumschäumen die Verbindung von
Karosserieteil und Schaum problematisch.
In dem gattungsbildenden, oben angegebenen Zeitschriftenartikel von John Banhart,
Joachim Baumeister und Markus Weber ist auf S. 36-37 auch der Einsatz vom
Aluminiumschäumen zum Ausfüllen von Metallhohlprofilen beschrieben, mit dem das Knick-
und Stauchverhalten sowie die Dämpfungseigenschaften der ausgeschäumten
Metallhohlprofile verbessert werden soll. Hierbei werden die Metallhohlprofile großvolumig,
meist sogar vollständig ausgeschäumt, um die benötigten Eigenschaftsverbesserungen zu
erzielen, wodurch insbesondere der Effekt der Gewichtsreduzierung durch den
Aluminiumschaum teilweise wieder zunichte gemacht wird. Auch sind Aluminiumschäume
sowohl hinsichtlich ihres spezifischen Gewichtes als auch bezüglich des
Festigkeitsverhaltens und ihrer Verarbeitbarkeit nicht optimal.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, Materialverbunde gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 bzw. 3 sowie Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 14 bzw. 15
bzw. 16 derart weiterzuentwickeln, daß die beschriebenen Nachteile bekannter
schaumfähiger Materialien vermieden werden.
Lösungen dieser Aufgabe ergeben sich hinsichtlich des Materialverbundes aus den
kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 3, hinsichtlich des Verfahrens aus den
kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 14 bzw. 15 bzw. 16 und hinsichtlich einer
Verwendung aus den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 9 in Zusammenwirken
mit den Merkmalen des jeweiligen Oberbegriffes. Die Unteransprüche beschreiben
bevorzugte Weiterbildungen.
Eine erste erfindungsgemäße Lösung nach Anspruch 1 geht aus von einem Materialverbund
aus einem zumindest abschnittsweise hohlen Profil, in dessen hohles Inneres ein
schaumfähiges, beim Schäumen sein Volumen hochporös vergrößerndes Material
eingebracht ist. Dieser Materialverbund wird dadurch weiterentwickelt, daß das
schaumfähige Material im wesentlichen aus Magnesium und/oder Magnesium-Legierungen
mit schaumbildenden Bestandteilen besteht.
Magnesium bzw. Magnesiumlegierungen weisen wesentlich verbesserte
Materialeigenschafien gegenüber Aluminium als bekanntem Ausgangsstoff für
Metallschäume auf, so beispielsweise hinsichtlich Festigkeit und spezifischem
Materialgewicht. Auch sind derartige Verbunde wesentlich leichter als Verbunde aus
Aluminiumschäumen oder gar konventionell versteifte Konstruktionen.
In einer Weiterbildung wird ein derartiger Magnesiumschaum in Form eines sog.
syntaktischen Magnesiumschaumes verwendet, der aus einer Magnesium oder
Magnesiumlegierungen enthaltenden Matrix und darin eingelagerten dünnwandigen
keramischen Hohlkugeln besteht. Derartige syntaktische Magnesiumlegierungen weisen
allein schon aufgrund der keramischen Hohlkugeln eine hohe Porosität und daher geringes
Materialgewicht auf, darüber hinaus bieten die keramischen Hohlkugeln einen Schutz für die
Magnesiummatrix gegenüber Oxidation an den Grenzflächen der Hohlräume.
In einer zweiten erfindungsgemäßen Lösung eines Materialverbundes nach Anspruch 3
besteht das schaumfähige Material im wesentlichen aus schaumfähigen Epoxidharz. Das
Epoxidharz ist mit Zusätzen versehen, die bei der Verarbeitung des Epoxidharzes zu einem
Aufschäumen führen, wobei der entstehende Schaum formstabil aushärtet. Hierbei ist durch
das geringe spezifische Gewicht des Epoxidharzes im Verhältnis zu Metallschäumen eine
noch weitere Gewichtsersparnis realisierbar.
In einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird das schaumfähige Material
nur in räumlich begrenzte Abschnitte des Hohlprofiles eingebracht. Hierdurch kann das
Hohlprofil gezielt da ausgeschäumt werden, wo es hinsichtlich der geforderten
Bauteileigenschaften notwendig ist. Gegenüber einer groß- oder sogar vollvolumigen
Ausschäumung des Hohlprofiles kann eine deutliche Gewichtsreduzierung des Verbundes
erreicht werden.
Bevorzugt kann das schaumfähige Material nur in im Einsatzfall mechanisch hoch belastete
Abschnitte des Hohlprofiles eingebracht werden. Beispielsweise kann das Ausschäumen nur
in solchen Bereichen des Hohlprofiles erfolgen, die beispielsweise einer großen Biege- oder
Torsionsbelastung unterliegen oder z. B. bei Unfällen besonders hohe Sicherheitsreserven
aufweisen müssen. Durch die Vergrößerung des die Belastungen tragenden Querschnittes
durch das lokale Ausschäumen von Hohlprofilen z. B. an Stellen mit großen
Biegebelastungen kann die gesamte Belastung des Verbundes entscheidend gesenkt
werden.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn das schaumfähige Material das Hohlprofil nach dem
Aufschäumen mechanisch versteift. Durch die Bildung der Hohlräume des Schaumes wird
für sich schon eine Matrix gebildet, die bei nur geringem Gewicht eine hohe Steifigkeit und
Festigkeit aufweist und daher im Zusammenwirken mit dem Hohlkörper eine zusätzliche
Versteifung des Verbundes im Vergleich zur Steifigkeit seiner Bestandteile erreicht. Hierzu
kann in einer Weiterbildung das schaumfähige Material die lokal auszuschäumenden
Bereiche des Hohlprofiles nach dem Aufschäumen vollständig ausfüllen, um die
Übertragung von Belastungsgrößen von den Wandungen des Hohlprofiles auf möglichst den
ganzen ausgeschäumten Bereich des Hohlprofiles zu erlauben. Dadurch kann sich die
Wandung des Hohlprofiles vollflächig an dem ausgeschäumten Bereich abstützen und der
Schaum kann die Belastung gezielt mit abfangen.
Besonders vorteilhaft kann das schaumfähige Material eingesetzt werden, wenn es in dem
Hohlprofil derart angeordnet ist, daß das schaumfähige Material eine Geräuschweiterleitung
durch das Hohlprofil verhindert. Hierdurch kann beispielsweise die in hohlen Bauteilen häufig
auftretende Geräuschweiterleitung innerhalb der Hohlkörper gezielt dadurch unterbunden
werden, daß an bestimmten Stellen das geschäumte Material angeordnet wird und dadurch
der gesamte Hohlraum in eine Anzahl von einzelnen, nicht mehr in direkter Verbindung
stehenden Einzelhohlräume unterteilt wird. Hierdurch kann eine Verbesserung z. B. von
Klappergeräuschen oder auch der Innenakustik von durch die Hohlprofile gebildeten
Bauteilen durch Reduzierung bzw. Verkleinerung der Hohlräume erzielt werden.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines Materialverbundes gemäß einem der
Ansprüche 1 oder 3 im Fahrzeugbau, insbesondere im Karosseriebau.
Hierbei können in einer ersten Weiterbildung Knotenbereiche von Fahrzeugkarosserien, an
denen verschiedene Hohlprofile zusammenstoßen oder sich durchdringen, mit dem
schaumfähigen Material bereichsweise ausgefüllt sein. Gerade derartige Knotenbereiche, an
denen einzelne Hohlprofile verschiedener Karosserieteile aufeinandertreffen oder sich
durchdringen, unterliegen hohen Beanspruchungen. Daher werden in konventionell
gefertigten Karosserien an derartigen Knotenbereichen Schottbleche und Verstärkungen
vorgesehen, die die Anbindung der Knotenbereiche aneinander und die Übertragung der
Belastungen verbessern. Daher ist zur Herstellung derartiger Knotenbereiche ein hoher
Fertigungsaufwand notwendig, dazu kommt das hohe Gewicht zusätzlicher
Verstärkungsbauteile. Durch das Ausschäumen mit schaumfähigen Materialien in derartigen
Knotenbereichen entfallen diese zusätzlichen Verstärkungen, da die Verstärkungen durch
Ausschäumen lokal und innenliegend der Knotenbereiche angeordnet werden können.
Darüberhinaus sind keine Schweißarbeiten mehr erforderlich, auch sind keine
grundsätzlichen Konstruktionsänderungen gegenüber der bekannten Ausbildung der
Knotenbereiche nötig.
In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung kann das schaumfähige Material im Bereich
der Hohlprofile der A- und/oder B- und/oder C- und/oder D-Säule eines Kraftfahrzeuges
angeordnet sein. Diese Knotenbereiche unterliegen besonderen Belastungen und können
auch im Hinblick auf den Fall einer Belastung bei einem Seitencrash gezielt durch
Einbringen schaumfähiger Materialien verstärkt werden.
In einer anderen Weiterbildung kann das schaumfähige Material in Hohlprofilen im Bereich
der Heckleuchteneinsätze angeordnet sein und dadurch die Ausbildung von Anbaustellen für
die Heckleuchteneinsätze vereinfachen.
Weiterhin kann das schaumfähige Material auch in Hohlprofilen von Anbauteilen der
Karosserie angeordnet sein, beispielsweise in Tür- oder sonstigen Deckelprofilen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn ein Verfahren zum Ausschäumen eines Hohlprofiles mit
einem schaumfähigen Material nach Anspruch 1 verwendet wird, bei dem das schaumfähige
Material als Halbzeugformling in das hohle Innere des Hohlprofiles eingebracht und dort
durch Aufschmelzen des schaumfähigen Materiales bei einer Temperatur oberhalb des
Schmelzpunktes des Materiales aufgeschäumt wird. Hierdurch kann durch entsprechende
Vorformung des Halbzeugrohlings und seine maßliche Gestaltung dafür gesorgt werden,
daß das Einbringen des Halbzeugformlings besonders einfach vor sich gehen kann und eine
Fixierung oder besondere Positionierung in dem Hohlprofil nicht notwendig wird. Durch das
Aufschäumen vergrößert sich das Volumen des Halbzeugformlings bevorzugt derart, daß er
sich an die Innenwandungen des Hohlprofiles sicher anlegt und diese abstützt.
Gemäß einem weiteren Verfahren kann das schaumfähige Material auch pulverförmig
und/oder stückig in das hohle Innere des Bauteiles eingebracht und gegebenenfalls
lagefixiert werden und dort durch Aufschmelzen des schaumfähigen Materiales bei einer
Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Materiales aufgeschäumt werden. Eine
derartige Plazierung des schaumfähigen Material bietet sich immer dann an, wenn die
Zugänglichkeit des Inneren des Hohlprofiles zum Einbringen eines Halbzeugformlings nicht
besonders gut ist und gleichzeitig eine Lageveränderung des Pulvers bzw. der stückigen
Mischung für die weitere Verarbeitung nicht zu befürchten oder sicher zu verhindern ist, das
Pulver bzw. die stückige Mischung also Lage bzw. Anordnung nicht wesentlich ändern kann.
In einer weiteren Verfahrensvariante kann das schaumfähige Material gemäß Anspruch 3 in
das hohle Innere des Bauteiles eingespritzt werden und beim Einspritzen des Materiales
gleichzeitig aufgeschäumt werden. Insbesondere für die Verarbeitung von Epoxidschäumen
bietet sich dieses Verfahren an, da die Epoxidschäume besonders gut an den
Innenwandungen des Hohlprofiles haften und dadurch eine lokale Plazierung des in der
Regel pastösen Epoxidharzes einfach durchzuführen ist.
Eine besonders vorteilhafte Ausbildung des Materialverbundes zeigt die Zeichnung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Anordnung eines geschäumten Materiales im Knotenbereich einer
Fahrzeugkarosserie im Durchdringungsbereich von Längsträger und einer
Quersäule,
Fig. 2 eine Anordnung eines geschäumten Materiales im Bereich einer Heckleuch
tenanordnung eines Kraftfahrzeuges.
In der Fig. 1 ist für einen Anwendungsfall im Fahrzeugbau dargestellt, wie ein geschäumtes
Material 1 im Durchdringungsbereich zweier Metallhohlprofile 2, 3 aus Stahl und/oder
Aluminium und/oder Magnesium angeordnet werden kann. Es handelt sich hierbei um einen
Längsträger 2, beispielsweise den Dachträger einer Fahrzeugkarosserie, sowie um eine im
Seitenbereich der Karosserie angeordnete Säule 3, beispielsweise die A- oder B-Säule. In
diesem hoch belasteten Knotenbereich, in dem sich die Belastungen des Längsträgers 2
und der Säule 3 überlagern und einen mechanisch komplexen Belastungszustand des
Knotenbereiches der Fahrzeugkarosserie hervorrufen, kann nun erfindungsgemäß statt der
bekannten Versteifungen durch angeschweißte Schottbleche im Inneren der Hohlprofile 2, 3
eine schaumfähiges Material angeordnet und aufgeschäumt werden, wodurch der
Knotenbereich gezielt und lokal ausgeschäumt wird. Hierdurch werden die den Knoten
bildenden Bleche der Hohlprofile 2, 3 versteift und dadurch eine gewichtsmäßig durch den
Schaum 1 sehr leichte Materialanhäufung eingebracht, die zur Übertragung der Belastungen
beiträgt und damit den Knotenbereich als Ganzes verstärkt. Durch die nur lokale
Verstärkung des Knotenbereiches wird die Gewichtserhöhung nur gering gehalten, durch
das Entfallen der nach konventionellen Verstärkungsmethoden erforderlichen Knotenbleche
tritt insgesamt eine deutliche Gewichtsreduzierung bei zumindest gleichbleibender
Belastbarkeit ein. Darüber hinaus trägt eine derartige Verstärkung des Knotenbereiches zu
einer Geräuschminderung von Karosserieeigengeräuschen und sonstigen
Fahrzeuggeräuschen bei, da eine Schallübertragung durch die Hohlräume von Längstrager
2 auf Säule 3 oder umgekehrt behindert wird und sich daher Geräusche nicht mehr
ungestört über den Knotenbereich hinweg weiter ausbreiten können.
In der Fig. 2 ist in einer anderen Anwendung im Fahrzeugkarosseriebau die Anordnung
eines geschäumten Materials dargestellt, die aus der gezielten Versteifung eines
Einbaubereiches 7 für Heckleuchten besteht. Hierbei wird in die Durchdringungsbereiche
des C-Säulen-Hohlprofils 4, des Heckquerträgers 6 und des Eckverstärkungsprofils 5 jeweils
ein Schaum 1 eingebracht, der pfropfenförmig die Eckbereiche verschließt und damit eine
Versteifung des aus den Hohlprofilen 4, 5, 6 gebildeten Kastens bewirkt. Hierdurch ist dieser
den Heckleuchten-Einbaubereich 7 definierende Kasten wesentlich maßstabiler und steifer
ausgelegt, ohne daß zusätzliche Versteifungsbleche oder dgl. aufgeschweißt werden
müßten.
1
Schaum
2
Längsträger
3
Säule
4
C-Säulen-Hohlprofil
5
Eckverstärkungsprofil
6
Heckquerträger
7
Heckleuchten-Einbaubereich
Claims (16)
1. Materialverbund aus einem zumindest abschnittsweise hohlen Profil, in dessen hohles
Inneres ein schaumfähiges, beim Schäumen sein Volumen hochporös vergrößerndes
Material eingebracht ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
das schaumfähige Material im wesentlichen aus Magnesium und/oder Magnesium-
Legierungen mit schaumbildenden Bestandteilen besteht.
2. Materialverbund nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumfähige
Material aus Magnesium und/oder einer Magnesiumlegierung mit darin eingelagerten
dünnwandigen keramischen Hohlkugeln besteht.
3. Materialverbund aus einem zumindest abschnittsweise hohlen Profil, in dessen hohles
Inneres ein schaumfähiges, beim Schäumen sein Volumen hochporös vergrößerndes
Material eingebracht ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
das schaumfähige Material im wesentlichen aus schaumfähigem Epoxidharz besteht.
4. Materialverbund nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
das schaumfähige Material nur in räumlich begrenzte Abschnitte des Hohlprofiles
eingebracht ist.
5. Materialverbund nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die räumlich
begrenzten Abschnitte im Einsatzfall mechanisch hoch belastete Abschnitte des
Hohlprofiles sind.
6. Materialverbund nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß das schaumfähige Material das Hohlprofil nach dem Aufschäumen mechanisch
versteift.
7. Materialverbund nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumfähige
Material die lokal auszuschäumenden Bereiche des Hohlprofiles nach dem
Aufschäumen vollständig ausfüllt.
8. Materialverbund nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß das schaumfähige Material in dem Hohlprofil eine Geräuschweiterleitung durch
das Hohlprofil verhindert.
9. Verwendung eines Materialverbundes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 im
Fahrzeugbau, insbesondere im Karosseriebau.
10. Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß Knotenbereiche von
Fahrzeugkarosserien, an denen verschiedene Hohlprofile zusammenstoßen oder sich
durchdringen, mit dem schaumfähigen Material bereichsweise ausgefüllt sind
11. Verwendung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumfähige
Material im Bereich der Hohlprofile der A- und/oder B- und/oder C- und/oder D-Säule
eines Kraftfahrzeuges angeordnet ist.
12. Verwendung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das
schaumfähige Material in Hohlprofilen im Einbaubereich der Heckleuchteneinsätze
angeordnet ist.
13. Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumfähige
Material in Hohlprofilen von Anbauteilen, z. B. Türen oder Deckeln, der Karosserie
angeordnet ist.
14. Verfahren zum Ausschäumen eines Hohlprofiles mit einem schaumfähigen Material
nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumfähige Material als
Halbzeugformling in das hohle Innere des Hohlprofiles eingebracht und dort durch
Aufschmelzen des schaumfähigen Materiales bei einer Temperatur oberhalb des
Schmelzpunktes des Materiales aufgeschäumt wird.
15. Verfahren zum Ausschäumen eines Hohlprofiles mit einem schaumfähigen Material
nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumfähige Material
pulverförmig oder stückig in das hohle Innere des Bauteiles eingebracht und
gegebenenfalls lagefixiert wird und dort durch Aufschmelzen des schaumfähigen
Materiales bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Materiales
aufgeschäumt wird.
16. Verfahren zum Ausschäumen eines Hohlprofiles mit einem schaumfähigen Material
nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumfähige Material in das
hohle Innere des Bauteiles eingespritzt und beim Einspritzen aufgeschäumt wird.
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