DE19650033A1 - Baugruppe für eine Verbrennungskraftmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Baugruppe für einen von einer Verbrennungskraftmaschine angetriebenen Apparat gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Derartige Baugruppen sind z. B. aus der DE PS 42 21 885 bekannt, bei der ein Flüssigkeitsabscheider zum Abscheiden von Gasen dargestellt wird, wobei er ein Mantelrohr umfaßt, das ein Innenrohr allseitig mit Abstand umschließt sowie eine rohrförmig ausgebildete Eintrittsöffnung für das mit der Flüssigkeit belastete Gas und Austrittsöffnungen für das von der Flüssigkeit befreite Gas sowie die Flüssigkeit aufweist.

Weiterhin ist eine derartige Baugruppe bekannt aus der EP PS 475 467, in der ein Wirbelkammerabscheider in seinen Varianten gezeigt wird.

Will man derartige Baugruppen nun in modernen Kraftfahrzeugen oder anderen mit Antriebsmaschinen betriebenen Apparaturen einsetzen, so ist daran nachteilig, daß die bekannten Baugruppen über große Außenabmessungen verfügen sowie über ein entsprechend hohes Eigengewicht. Man könnte nun, um die Integrationsdichte zu erhöhen, z. B. bekannte Kolbenverdichter in einer derartigen Baugruppe anordnen. Dies hat jedoch den Nachteil, daß dieser ein zu geringes spezifisches Druckluftvolumen bei hohen Außenabmessungen zur Verfügung stellt, wobei der Ölgehalt in der Druckluft, insbesondere nach einer bestimmten Laufzeit des Kolbenverdichters hoch ist.

Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Baugruppe der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß eine Baugruppe entsteht, die die oben genannten Nachteile vermeidet, die einfach zu fertigen und zu montieren ist, bei stets sicherem Betrieb und ausreichendem ölfreien Luftvolumen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß Bauteile zu einem Modul zusammengefaßt sind und daß Mittel vorgesehen sind, mit denen das Modul mit der Antriebsmaschine verbindbar ist. Von Vorteil ist hierbei, daß sowohl die Herstellungskosten der einzelnen Funktionseinheiten als auch die Kosten der Endmontage reduziert werden können. Aufgrund der konstruktiven Durchgängigkeit werden Synergien zwischen den verschiedenen Funktionseinheiten erreicht, die zur genannten Kosteneinsparung beitragen. Die Bereitstellung von Modulen für die Endmontage vereinfacht außerdem die Logistik. Der modulare Aufbau der Baueinheit wirkt sich außerdem günstig auf das Recycling der Baugruppen aus. Die Zusammenfassung der Funktionseinheiten zu einem Modul gestattet darüber hinaus ein schnelles Reagieren auf veränderte Marketingkonzepte.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß im Modul ein Trägerkörper integriert ist, der mit der Antriebsmaschine verbindbar ist und an dem die Bauteile des Moduls befestigt sind. Dieser Trägerkörper gibt dem Modul eine Struktur, die einerseits die Verbindung des Moduls mit der Antriebsmaschine definiert, als auch die Anordnung der einzelnen Bauteile des Moduls.

Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß das Modul als Bauteile im wesentlichen einen Verdichter, einen Ölabscheider, einen Ölkühler und einen Filter enthält, die in einer Funktionseinheit zusammengefaßt sind, was sowohl zu Gewichts- als auch zu Raum- und Kosteneinsparungen führt.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Ölabscheider ein Wirbelkammerabscheider ist, da diese Bauart bei der oben beschriebenen Integration ein Leistungs- bzw. Austauschoptimum, bezogen auf die räumlichen Abmessungen, garantiert.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß das Modul mit weiteren Bauteilen erweiterbar ist. Denkbar wäre beispielsweise die Integration aller Fluidströmungselemente in dieses Modul einzubinden, wie z. B. die Servopumpe.

Vorteilhafterweise kann vorgesehen werden, daß das Modul als weiteres Bauteil einen Koaleszenz-Ölabscheider und/oder einen Trockner und/oder einen Verdichter, insbesondere einen Schrauben-Verdichter umfaßt, was ebenfalls zu einer Erhöhung der Integrationsdichte der Baugruppe beiträgt.

In einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Gehäuse des Verdichters als Trägerkörper des Moduls wirkt, mittels dessen das Modul mit der Antriebsmaschine verbindbar ist, da es über eine gewisse Grundfestigkeit verfügt und da der Verdichter auf diese Weise gleichzeitig die in der Antriebsmaschine vorhandenen Antriebselemente wie Kurbelwellentrieb oder ähnliche zum Antrieb des Verdichters mitbenutzen kann.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß wenigstens ein Bauteil des Moduls aus Kunststoff besteht. Selbst die komplette Ausführung des Moduls und seiner Bauteile aus Kunststoff ist denkbar, wobei die Ausrüstung des Kunststoffs in der Weise, daß er insbesondere im Bereich der Kühlers wärmeleitend ist. Die Ausführung des Moduls in Kunststoff führt zwangsläufig zu Kosteneinsparungen und Gewichtsreduzierungen sowie in der Folge zu einem niedrigeren Kraftstoffverbrauch der Antriebsmaschine im Betrieb.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Antriebsmaschine eine Wärmekraftmaschine oder ein Elektromotor ist, da sich auf diese Weise die Baugruppe flexibel in Kraftfahrzeuge oder z. B. stationär betriebene Kompressoren einsetzen läßt.

Diese und weitere Merkmale von bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombi­ nationen bei der Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Es zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch eine Baugruppe,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Baugruppe aus Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Baugruppe.

Das Modul 1 besteht aus einem Trägerkörper 3, der in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungs­ beispiel gleichzeitig das Gehäuse des Verdichters 7 darstellt sowie aus einem eine Wirbel­ kammer 6 aufweisenden Ölabscheider 6, einem Koaleszenz-Ölabscheider 27, einem Öl­ sammelbehälter 9, einem Ölkühler 4 und einem Ölfilter 5.

Die zu verdichtende Luft entstammt der Reinluftseite des in diesem Ausführungsbeispiel nicht dargestellten Luftfilterkastens, der die ebenfalls nicht dargestellte Verbrennungskraftmaschine mit gefilterter Frischluft versorgt. Diese Frischluft gelangt, gemeinsam mit eingespritztem Öl, das über Behälter 9 zur Verfügung gestellt wird, über den Verdichtersaugstutzen 10 in den Verdichter. Durch die Beimengung von Öl werden wesentlich höhere Überdrucke erzielt als bei Trockenläufern, bei gleichzeitig geringeren Abmessungen des Verdichters, wie dies in Dubbel, Handbuch für den Maschinenbau, 14. Auflage, Seite 790, Bild 38 zu sehen ist. An der Stirnseite des Verdichters ist entweder an den Lagerzapfen des Haupt- oder des Nebenläufers eine Lenkungsservopumpe 35 angeflanscht. Am Gehäuse des Verdichters 7 befinden sich Mittel 2, die in Verbindung mit Schrauben 36 zur Befestigung am Gehäuse der nicht dargestellten Verbrennungskraftmaschine dienen. Der Antrieb des Verdichters 7 erfolgt über ein vom Kurbeltrieb der Verbrennungskraftmaschine angetriebenes Zahnrad, das wiederum entweder den Haupt- oder Nebenläufer des Verdichters antreibt. Die Verdichtung der angesaugten Luft erfolgt in den sich von zwei Schraubenläufern gebildeten und sich in axialer Richtung verringernden Arbeitsräumen in den Zahnlücken. Nachdem die Luft in den Zwischenräumen der Schrauben verdrängt und verdichtet wurde, gelangt diese durch den Verdichterdruckstutzen 11 zunächst über eine waagerechte Druckquerleitung 34 in die Steigleitung 12. Der Übergang von der waagerechten Verbindungsleitung zur Steigleitung 12 erfolgt in etwa rechtwinklig. Am Ende der Steigleitung erfolgt der Übergang des Druckluft-Öl­ gemisches in die Wirbelkammer des Ölabscheiders 6, in der die Expansionsströmung tangential im Gehäuse des Ölabscheiders 6 an dessen Innenwandung zwangsgeleitet wird. An der Gehäuseinnenwand scheidet sich nun Öl aus dem Druckluft-Ölgemisch ab und fließt in den unter dem Ölabscheider 6 angeordneten Ölsammelbehälter 9. Ölabscheider 6 und Ölsammelbehälter 9 sind mittels Schrauben 36 miteinander verbunden. Nachdem das Druckluft-Ölgemisch die Wirbelkammer 15 durchlaufen hat und dabei einen gewissen Anteil Öl über die Gehäuseinnenwand an den Ölsammelbehälter abgegeben hat, tritt das Druckluft-Öl­ gemisch über die Verbindungsleitung 17 in den Koaleszenz-Ölabscheider 27, der Bauart LB 712 oder LB 719 ein. In diesem Koaleszenz-Ölabscheider wird die Druckluft vollständig vom Öl getrennt, so daß zwei Stoffströme entstehen. Zum einen ist dies der Ölstrom, der mittels Rückflußleitung 19, die über Rückflußleitungswinkelstück 26 mit dem Koaleszenz-Öl­ abscheider 27 verbunden ist, in den Ölsammelbehälter 9 zurückfließt. Alternativ kann, z. B. mittels eines Druckgefälles dieser Ölstrom über Rückflußleitung 19, die über das Rückflußleitungswinkelstück 26 mit dem Koaleszenz-Ölabscheider 27 verbunden ist, direkt in die Schraubenstufe des Verdichters 7 eingebracht werden. In einer alternativen Ausgestaltung führt die Rückflußleitung 19 direkt zum Ölkühler 4. Zum anderen ist dies der Druckluftstrom, der den Koaleszenz-Ölabscheider 27 zum Koaleszenz-Ölabscheiderluftauslaß 28 verläßt, um so direkt in das Druckluftsystem zu gelangen.

In einer alternativen Ausführungsform ist dem Koaleszenz-Ölabscheider ein Trockner nachgeschaltet, der die Aufgabe hat, eventuell vorhandene Luftfeuchte zu entfernen, was z. B. mittels geeigneter Adsorbenzien im Trockner geschieht. Ein Teilstrom der Druckluft wird, wie in Fig. 1 zu sehen ist, mittels Steuerleitungswinkelstück 25 und der damit verbundenen Steuerleitung 18 abgezweigt, um damit das Verdichtersteuerventil 20 anzusteuern. Das Verdichtersteuerventil 20 schaltet in Abhängigkeit des in der Steuerleitung 18 herrschenden Druckes über das Verdichtersteuerventil den Verdichter 7 ein bzw. aus.

Im Öleinfüllstutzen 14, der im Gehäuse des Ölabscheiders 6 integriert ist, befindet sich ein Ölmeßstab 13, mittels dessen der Ölstand im Ölsammelbehälter 9 abgelesen werden kann. Im Bereich des Minimal- bzw. Maximalbereiches des Ölstandes ist im Gehäuse des Ölsammel­ behälters 9 ein Schauglas 16 angebracht, das einen Einblick ins Gehäuse und somit auf den Ölstand ermöglicht. Für den im Wartungsfall vorzunehmenden Ölwechsel ist eine Ölablaß­ vorrichtung 29 vorgesehen, über die das verbrauchte Öl abgelassen werden kann. Damit der Ölwechsel ohne Verschütten vollzogen werden kann, ist an der Ölablaßvorrichtung 29 ein Ölablaßvorrichtungsstutzen 32 angebracht, über den ein Ablaßschlauch gestülpt werden kann. Mittels diesem gelangt das Öl dann in ein bereitgestelltes Altölfaß.

Um die Ölablaßvorrichtung 29 beim Ölablassen nicht vollständig demontieren zu müssen, ist diese mit einer Hohlbohrung 31 und einem O-Ring 30 versehen. Auf diese Weise genügt es, die Ölablaßvorrichtung 29 lediglich zu lösen und ein paar Umdrehungen weiterzudrehen. Die Hohlbohrung gibt nun das im Ölsammelbehälter befindliche Öl frei, der O-Ring 30 verhindert ein unkontrolliertes Auslaufen von Öl am Ölablaßvorrichtungsstutzen vorbei. Um das verbrauchte Öl vollständig auszuwechseln, weist die in Fig. 1 dargestellte Baugruppe eine Ölkühlerablaßschraube 33 auf, über die im geöffneten Zustand Öl aus dem Kühler 4 ablaufen kann.

Nachdem das Öl im Betriebszustand des Moduls den Ölkühler 4 durchströmt hat, in dem es auf Betriebstemperatur gekühlt wird, gelangt es in das Filter 5, in dem sich ein Filtereinsatz befindet, der das Öl von Verunreinigungen befreit, bevor es wieder über den Verdichtersaug­ stutzen in den Verdichter gelangt, in dem es als sogenanntes Kühlöl eingesetzt und stark erhitzt wird. Als Kühlmittel im Ölkühler 4 wird Kühlwasser der Verbrennungskraftmaschine verwendet, welches über den Ölkühler-Wassereinlaß 24 in den Ölkühler 4 gelangt, der als Gegenstromkühler ausgebildet ist. Nachdem das Wasser den Ölkühler 4 durchströmt hat, verläßt es diesen wieder durch den Ölkühler-Wasserauslaßstutzen 23. Auf der anderen, voneinander abgedichteten Seite des Ölkühlers 4 gelangt das Öl über den Ölkühler-Öl­ einlaßstutzen 21 in den Kühler 4 und verläßt diesen, nachdem es den Kühler durchlaufen hat, durch die Ölkühler-Ölauslaßstutzenöffnung 22, von der aus es in den Filterinnenraum gelangt. Nach Passieren des Filtereinsatzes, der die Rohölseite von der Reinölseite trennt, gelangt das gereinigte Öl zurück zum Verdichter.

Das in Fig. 2 dargestellte Modul 1 umfaßt einen Trägerkörper 2, der das Gehäuse des Verdichters 7, als auch das Gehäuse des Ölabscheiders 6 samt dem hier in Fig. 2 nur gestrichelten Ölsammelbehälters 9 darstellt. Über den Ölkühler-Wassereinlaßstutzen 24 gelangt das Kühlmedium in den Ölkühler 4, der als Gegenstrom-Öl-Wasser-Kühler ausgebildet ist. Nachdem das Wasser den Ölkühler 4 durchströmt hat, verläßt es diesen durch den Ölkühler-Wasserauslaßstutzen 23 wieder. Auf der anderen Seite des Ölkühlers 4 gelangt das Öl über den Ölkühler-Öleinlaßstutzen 21 in den Kühler 4 und verläßt diesen, nachdem es den Kühler 4 durchlaufen hat, durch Ölkühler-Ölauslaßstutzenöffnungen 22, von der aus es in das Filter 5 gelangt. Nach Passieren des nicht dargestellten Filtereinsatzes gelangt das gereinigte Öl zurück in den Verdichter 7, in den es zur Abdichtung unter Abführung der Verdichtungswärme eingesprüht wird, um die erforderlichen Überdrucke zur Erzeugung der Druckluft zu erzielen.

Frischluft gelangt mit dem eingespritzten Öl, das über Behälter 9 zur Verfügung gestellt wird, über den Verdichtersaugstutzen 10 in den Verdichter. Durch die Beimengung von Öl werden, unter Abführung der Verdichtungswärme über das Öl, höhere Überdrucke erzielt bei gleichzeitig geringeren Abmessungen des Verdichters, wie dies bereits weiter oben beschrieben wird. An der Stirnseite des Verdichters ist an den Lagerzapfen des Nebenläufers eine Lenkungsservopumpe 35 angeflanscht. Am Gehäuse des Verdichters 7 befinden sich Mittel 2, die in Verbindung mit Schrauben 36 zur Befestigung am Gehäuse der Verbrennungskraftmaschine 37 dienen. Der Antrieb des Verdichters 7 erfolgt über den Kurbeltrieb der Verbrennungskraftmaschine. In alternativen Varianten sind der Antrieb mittels Zahnrad, Kette, Kardanwelle oder sogar mittels hydraulischer Elemente vorgesehen. Die Verdichtung der angesaugten Luft erfolgt in den sich bildenden und sich in axialer Richtung verringernden Arbeitsräumen in den Zahnlücken der Schrauben. Nachdem die Luft in den Zwischenräumen der Schrauben verdrängt und verdichtet worden ist, gelangt sie durch den Verdichterdruckstutzen 11 über eine Druckquerleitung 34, die in die Steigleitung 12 mündet. Der Übergang von der waagerechten Verbindungsleitung zur Steigleitung 12 erfolgt in etwa rechtwinklig. Am Ende der Steigleitung erfolgt der Übergang des Druckluft-Öl­ gemisches in die Wirbelkammer des Ölabscheiders 6, in der die Expansionsströmung tangential im Gehäuse des Ölabscheiders 6 an dessen Innenwandung geleitet wird. An der Gehäuseinnenwand scheidet sich Öl ab und gelangt aufgrund des eigenen Gewichts in den unter dem Ölabscheider 6 angeordneten Ölsammelbehälter 9. Ölabscheider 6 und Ölsammelbehälter 9 sind mittels Schrauben 36 miteinander verbunden. Nachdem die Druckluft die Wirbelkammer 15 durchlaufen hat und dabei einen gewissen Anteil Öl über die Gehäuseinnenwand an den Ölsammelbehälter 9 abgegeben hat, tritt die Druckluft über die Verbindungsleitung 17 in den Koaleszenz-Ölabscheider 27. In diesem Koaleszenz-Öl­ abscheider wird die Druckluft vollständig vom Öl getrennt. Der Ölstrom, der mittels Rückflußleitung 19, die über das Rückflußleitungswinkelstück 26 mit dem Koaleszenz-Öl­ abscheider 27 verbunden ist, fließt in den Ölsammelbehälter 9 zurück. Alternativ kann, z. B. mittels eines Druckgefälles dieser Ölstrom über Rückflußleitung 19, die über das Rückflußleitungswinkelstück 26 mit dem Koaleszenz-Ölabscheider 27 verbunden ist, direkt in die Schraubenstufe des Verdichters 7 eingebracht werden. Der Druckluftstrom, der den Koaleszenz-Ölabscheider 27 zum Koaleszenz-Ölabscheiderluftauslaß 28 verläßt, gelangt in das Druckluftsystem, nachdem er einen nachgeschalteten Trockner 8, der die Luftfeuchtigkeit z. B. mittels Adsorbenzien entfernt, durchlaufen hat. Ein Teilstrom der Druckluft wird mittels Steuerleitungswinkelstück 25 und der damit verbundenen Steuerleitung 18 abgezweigt, um damit das Verdichtersteuerventil 20 anzusteuern. Das Verdichtersteuerventil 20 schaltet in Abhängigkeit des in der Steuerleitung 18 herrschenden Druckes über das Verdichtersteuerventil den Verdichter 7 ein und aus.

Im Öleinfüllstutzen 14 befindet sich ein Ölmeßstab 13 zur Ermittlung des Ölstands im Ölsammelbehälter 9. Im Bereich des Minimal- bzw. Maximalbereiches des Ölstandes ist im Gehäuse des Ölsammelbehälters 9 ein Schauglas 16 angebracht, das einen Blick auf den Ölstand ermöglicht. Für den im Wartungsfall vorzunehmenden Ölwechsel ist eine Ölablaß­ vorrichtung 29 vorgesehen, die hier gestrichelt dargestellt ist. An der Ölablaßvorrichtung 29 ist ein Ölablaßvorrichtungsstutzen 32 angebracht, die eine Hohlbohrung 31 und einen in Fig. 2 nicht sichtbaren O-Ring aufweist. Es genügt, die Ölablaßvorrichtung 29 zu lösen und ein paar Umdrehungen weiterzudrehen, um Öl abzulassen. Die Hohlbohrung gibt nun das im Ölsammelbehälter befindliche Öl frei. O-Ring 30 verhindert ein unkontrolliertes Auslaufen von Öl am Ölablaßvorrichtungsstutzen 32 vorbei.

In der schematischen Darstellung einer derartigen Baugruppe gemäß Fig. 3 gelangt Frischluft, die einen mit einem Luftfiltereinsatz versehenen Luftfilterkasten 38 einer Brennkraftmaschine passiert hat, gemeinsam mit einem druckgradientengetriebenen Ölstrom als Kühlöl in die Schraubenstufe in einen Verdichter 7. Nachdem dieses Gemisch den Verdichter durchlaufen hat, tritt es verdichtet in einen Ölabscheider 6, in dem ein Teil des Öls von der Druckluft abgetrennt wird. Das ab getrennte Öl gelangt in einen Ölsammelbehälter 9. Die den Ölabscheider 6 verlassende Druckluft strömt in einen Koaleszenz-Ölabscheider 27, in dem die Druckluft restlos von mitgerissenem Öl getrennt wird. Das im Koaleszenz-Ölabscheider 27 abgetrennte Öl gelangt ebenfalls in den Ölsammelbehälter 9. Die vom Öl abgetrennte Druckluft gelangt in einen Trockner, der die Druckluft von eventuell vorhandener Luftfeuchtigkeit befreit. Derart vorbehandelt gelangt die Druckluft in den Druckluftkreislauf des Nutzfahrzeugs. Die derart behandelte Druckluft dient beispielsweise zum Bremsen oder zur Unterstützung der Federung oder aber um beim Anfahren des Nutzfahrzeugs das Verbrennungsgemisch mittels eines Druckstoßes abzumagern. Ein weiterer Anwendungsfall stellt die Betätigung der Ein- und Ausstiegstüren bei einem Omnibus dar.

Bezugszeichenliste

1

Modul

2

Mittel

3

Trägerkörper

4

Ölkühler

5

Filter

6

Ölabscheider

7

Verdichter

8

Trockner

9

Ölsammelbehälter

10

Verdichtersaugstutzen

11

Verdichterdruckstutzen

12

Steigleitung

13

Ölmeßstab

14

Öleinfüllstutzen

15

Wirbelkammer

16

Schauglas

17

Verbindungsleitung

18

Steuerleitung

19

Rückflußleitung

20

Verdichtersteuerventil

21

Ölkühler-Öleinlaßstutzen

22

Ölkühler-Ölauslaßstutzen

23

Ölkühler-Wasserauslaßstutzen

24

Ölkühler-Wassereinlaßstutzen

25

Steuerleitungswinkelstück

26

Rückflußleitungswinkelstück

27

Koaleszenz-Ölabscheider

28

Koaleszenz-Ölabscheiderluftauslaß

29

Ölablaßvorrichtung

30

O-Ring

31

Hohlbohrung

32

Ölablaßvorrichtungsstutzen

33

Ölkühlerölablaßschraube

34

Druckquerleitung

35

Lenkungsservopumpe

36

Schrauben

37

Verbrennungskraftmaschine

38

Luftfilterkasten

Claims (9)

1. Baugruppe für eine von einer Antriebsmaschine angetriebenen Apparatur, dadurch gekennzeichnet, daß Bauteile zu einem Modul (1) zusammengefaßt sind und daß Mittel (2) vorgesehen sind, mit denen das Modul (1) mit der Antriebsmaschine verbindbar ist.

2. Baugruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Modul ein Trägerkörper (3) integriert ist, der mit der Antriebsmaschine verbindbar ist und an dem die Bauteile des Moduls (1) befestigt sind.

3. Baugruppe nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Modul (1) als Bauteile im wesentlichen einen Ölkühler (4), einen Filter (5) und wenigstens einen Ölabscheider (6) enthält.

4. Baugruppe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ölabscheider ein Wirbelkammerabscheider ist.

5. Baugruppe nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Modul (1) mit weiteren Bauteilen erweiterbar ist.

6. Baugruppe nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Modul (1) als weiteres Bauteil einen Koaleszenz-Ölabscheider (27) und/oder einen Trockner (8) und/oder einen Verdichter (7), insbesondere einen Schrauben-Verdichter, umfaßt.

7. Baugruppe nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse des Verdichters (7) als Trägerkörper (2) des Moduls (1) wirkt, mittels dessen das Modul (1) mit der Antriebsmaschine verbindbar ist.

8. Baugruppe nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Bauteil des Moduls (1) aus Kunststoff besteht.

9. Baugruppe nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsmaschine eine Wärmekraftmaschine oder ein Elektromotor ist.